17. Sposoby projektowania procesów technologicznych - metoda konwencjonalna, projektowania z zastosowaniem komputera.

Metoda konwencjonalna, stosowana niegdyś wyłącznie, jest nadal prakty­kowana w małych i średnich zakładach przemysłowych realizujących produ­kcję jednostkową i małoseryjną, jak również przy produkcji części o małym stopniu komplikacji. Polega na ręcznym wykonywaniu wszystkich niezbęd­nych czynności. Etapy projektowania konwencjonalnego: - dane wejściowe (rys. wyk. części, rodzaje półfabrykatu, normatywy, park maszynowy, wyposażenie technologiczne i maszynowe, typowe struktury), - projektowanie procesu tech. (półfabrykat specjalny, dokumentacja tech., dział przygotowania produkcji, obrabiarki konwencjonalne), - projektowanie wyposażenia tech. (narzędzia skrawające specjalne, wyposażenie tech. specjalne), - narzędziownia.

Metoda z wykorzystaniem komputera: Projektowanie rozpoczyna wprowadzenie z edytora informacji o kształcie i wymiarach części poddawanej obróbce. Dane z edytora przekazywane są do jądra systemu, którego zadaniem jest analiza możliwości obróbki przez narzędzia znajdujące się w bazie danych. Wstępnie przetworzone przez jądro dane są przesyłane do postprocesora będącego modułem dostosowującym je dla potrzeb istniejących warunków warsztatowych. W wyniku działania postprocesora otrzymuje się: zestaw narzędzi, obrabiarek, gotowy proces technologiczny (parametry nastawcze, kolejność czynności, czasy obróbki). Zależnie od wiedzy technologa projektowanie PT z udziałem komputera można podzielić na: - oparte na wiedzy technologa - wymaga doprowadzenia do komputera danych o systemie wytwarzania wyrobu, oraz wyposażenia go w zasób wiedzy obejmujący dobór obrabiarek, war. skrawania, dobór narzędzi, - oparte na modelu procesu typowego lub grupowego - realizowany po wcześniejszym wprowadzeniu go do komputera, w modelu zestawione są zalecane lub możliwe do zastosowania obrabiarki, narzędzia, oprzyrządowanie, - oparte na modelu stałej wiedzy technologicznej - pociąga za sobą konieczność poszerzenia wiedzy komputera w stosunku do wyżej omawianych metod o model stałej wiedzy technologicznej będącej najczęściej modelem sieciowym, - oparte na modelu z mechanizmem zmiany wiedzy technologicznej - polega na zdolności systemu projektującego do pewnej zmiany modelu sieciowego i zasobów wiedzy technologicznej w miarę jej poszerzania lub zmiany w wyniku działania systemu, - oparte na automatycznie modyfikowanej wiedzy technologicznej - jest realizowane przez ekspertowe systemy projektujące, rozwiązywanie złożonych zadań odbywa się na podstawie wprowadzonej reprezentacji wiedzy wg określonej strategii rozumowania.

18. Systemy komputerowo wspomaganego projektowania i zintegrowanego wytwarzania - pojęcie i obszar zastosowania systemów CIM, CAM, CAG, CAPP.

Wraz z rozwojem komputerowych systemów sterowania powstały i rozwinęły się systemy komputerowego wspomagania projektowych i wytwórczych działań człowieka. Do systemów tych zalicza się:

CIM - zintegrowane komputerowo wytwarzanie, w którym komputer steruje nie tylko procesem wytwa­rzania, ale także innymi składnikami procesu produkcyjnego. Docelowo system CIM może obejmować cały zakład produkcyjny - od ewidencji zamówień do rejestracji wysyłanych do odbiorców wyrobów.

CAM - wspomagane komputerowo wytwarzanie, czyli komputerowo wspomagany system przygotowania programów procesu wytwarzania.

CAD - wspomagane komputerowo konsultowanie, które wspomaga działania konstruktora lub zastępuje go w wykonywaniu rutynowych prac technicznych., np. wykonywaniu rysunków.

CAD/CAM - sprzężony system komputerowy, który wykorzystuje wyniki prac konstrukcyjnych bezpośrednio jako dane do przygotowania programu dla obrabiarek i sterowania procesem wytwarzania.

CAPP - wspomagane komputerowo projektowanie procesów wytwarzania, które ułatwia i przyspiesza działanie tech­nologa lub zastępuje go w pracach techniczno-organizacyjnych.

CAQ - Komputerowo Wspomagana Kontrola Jakości

19. Kształtowanie dokładności części w procesie technologicznym - pojęcie dokładności, rodzaje dokładności (dokładność części, dokładność metod obróbki), czynniki wpływające na dokładność wykonania elementów maszyn.

Dokładność wyrobu - stopień zgodności przedmiotu rzeczywistego z idealnym. Rodzaje:

- dokładność części - stanowi zgodność elementu rzeczywistego z częścią zaprojektowaną przez konstruktora,

- dokładność metod obróbki - wyznacza rozrzut wartości odchyłek, jakie uzyskujemy stosując w PT daną metodę obróbki,

Czynniki wpływające na dokładność obróbki - dokładność obrabiarek, narzędzia, pomiarów, nastawienia obrabiarki, sztywność ukł. tech., odkształcenia cieplne ukł. tech., naprężenia własne w przedmiocie obrabianym, drgania w procesie obróbki.

20. Jakość wyrobu - pojęcie jakości, rodzaje jakości (jakość technologiczna, jakość użytkowa), wpływ stanu warstwy wierzchniej na właściwości użytkowe elementów maszyn.

Jakość wyrobu - zespół właściwości decydujący o przydatności wyrobu w określonych warunkach

użytkowania. Jest wynikiem trzech etapów: projektowania, procesu technologicznego, eksploatacji.

Jakość technologiczna - właściwości montażowe ->MATERIAŁU, dokładność wyrobu; właściwości warstwy wierzchniej (cechy techniczne: stan pow., wymiary geom., właściwości fiz-chem-biol. -> fiz-chem-mech., techniczne parametry działania);

Jakość użytkowa wyrobu - funkcjonalność wyrobu, trwałość, niezawodność i zużycie (wznawialność, naprawialność, bezpieczeństwo), właściwości ekonomiczne (koszty nabycia, cena kupna, amortyzacja, strata na zamrożenie kapitału, koszty: eksploatacji, transportu, zainstalowania, przechowywania, użytkowania, konserwacji, napraw), estetyka (wygląd zewnętrzny, stopień zgodności z modą, staranność wykonania, estetyka opakowania)

21. Optymalizacja procesów technologicznych, zasady wyboru ekonomicznego wariantu procesu technologicznego.

Pod pojęciem optymalizacji należy rozumieć wyznaczenie spośród dopuszczalnych rozwiązań danego problemu rozwiązania najlepszego z punktu widzenia przyjętego kryterium. Złożoność procedur optymalizacyjnych zmusza niekiedy do zastosowania uproszczonych metod optymalizacji sprowadzających się do wyboru PT z kilku jego wariantów różniących się np. rodzajem materiału wyjściowego, stosowanymi narzędziami, liczbą i kolejnością operacji, lecz w równej mierze zapewniają dotrzymanie wszystkich wymagań stawianych przez konstruktora. Z reguły wybiera się ten wariant, który umożliwia spełnienie warunków technologicznych przy najniższym jednostkowym koszcie własnym k, tj. koszcie jednostki wyrobu uzyskanym przy zastosowaniu danego PT. Niekiedy mogą dominować inne wskaźniki efektywności lub najwyższej jakości. Wszystkie metody obliczenia kosztów oceny ekonomicznej wariantów PT można podzielić na dwie grupy: - metody syntetyczne i analityczne.

22. Typizacja, klasyfikacja części maszyn, obróbka grupowa.

Typizację procesów technologicznych musi poprzedzać podział części na typy technologicznie podobne wg. przyjętego klasyfikatora, lub wg podziału dokonanego w zakładzie we własnym zakresie. Podziału dokonuje się w celu otrzymania w wyniku końcowym takich zbiorów części, ażeby dla każdego z nich można było opracowywać jeden proces technologiczny. Wszystkie części wchodzące w zakres jednego typu mogą być obrabiane (w tych samych operacjach) tymi samymi metodami, tzn. przy jednakowej ilości ustawień, jednakowych przyrządach, uchwytach i jednakowymi na­rzędziami.

W wyniku typizacji procesów technologicznych można przygotować jednakowy proces dla części technologicznie podobnych, zmniejszyć praco­chłonność opracowania poszczególnych procesów, przeprowadzić typizację licznych środków produkcji i niektórych urządzeń. Typizacja procesu technologicznego może być często stosowana, niezależnie od wielkości produkcji i jej rodzaju.

Metoda obróbki grupowej stanowi w pewnym sensie uzupełnienie typizacji procesów technologicznych w zastosowaniu do pojedynczych operacji, kilku operacji lub nawet całego procesu. Jest ona stosowana przede wszystkim w produkcji małoseryjnej w celu powiększenia seryjności przez odpowiednie zgrupowanie części. Zgrupowane części mogą wykazać na tyle tylko podobieństwo technolo­giczne i konstrukcyjne, ażeby było możliwe użycie do danej operacji jed­nego uzbrojenia obrabiarki i jej nastawienia. Pozwoli to na stosowanie obrabiarek specjalizowanych, których czasy przygotowawczo-zakończeniowe są duże i .których użycie dla pojedynczych części byłoby z tego powodu niemożliwe. W obróbce grupowej, przy przejściu z jednej części na drugą, dokonuje się jedynie zmiany w nastawieniu zderzaka, wymianie pojedyn­czego narzędzia, przestawieniu narzędzia itd., ale zasadniczo uzbrojenie obrabiarki pozostaje stałe dla danej grupy.

Klasyfikacja części: - obrotowe (wały, tuleje, tarcze), - wieloosiowe (mimośrody dźwignie, przedmioty o skrzyżowanych osiach), - płaskie (płyty, wpusty, stojaki, kątowniki, głowice), - specjalne (koła zębate, śruby pociągowe i ślimaki, krzywki, drobne elementy złączne).

23. Formy organizacyjne produkcji (gniazda obróbkowe, linie obróbkowe, elastyczne systemy obróbkowe).

Gniazda obróbkowe - jest to zbiór zautomatyzowanych elastycznie obrabiarek dobranych i usta­wionych odpowiednio do przydzielonych im zadań i powiązanych ze so­bą urządzeniami transportowymi. W skład elastycznego gniazda obróbkowego mogą wchodzić także stanowiska służące do wykonywania operacji uzupełniających, np. mycia i suszenia przedmiotów.

Linie obróbkowe - mogą być zbudowane z elementów znormalizowanych oraz specjalizowanych, PO ustalony i zamocowany w uchwycie przemieszcza się od stanowiska do stanowiska, o długości taktu decyduje najdłuższa operacja.

Elastyczne systemy obróbkowe - zestaw wielu elastycznie zautomatyzowanych stanowisk obróbkowych i obrabiarek (CNC centrów obróbkowych.) oraz stanowisk uzupeł­niających (np. mycia, suszenia, kontroli), połączonych ze sobą zautoma­tyzowanymi urządzeniami transportu przedmiotów w taki sposób, że na poszczególnych stanowiskach możliwa jest obróbka rożnych przedmio­tów, podawanych przez system rożnymi drogami.

Cześć II - Uchwyty obróbkowe

24. Charakterystyka uchwytu i przyrządu obróbkowego oraz oprawki narzędziowej.

Uchwyt: jest to narzędzie, które służy do ustawienia przedmiotu obrabianego na obrabiarce, do zamocowania go na niej, albo spełnia obie te funkcje. Uchwyt może być wyposażony w inne elementy lub mechanizmy umożliwiające nadawanie przedmiotowi podczas jednej operacji szeregu kolejnych określonych położeń względem obrabiarki (bez potrzeby odmocowywania go) jak np. mechanizmy podziałowe lub elementy, które służą do spełnienia dodatkowych zadań np. do prowadzenia narzędzia (tulejki wiertarskie w uchwytach wiertarskich).

Przyrząd obróbkowy: jest to urządzenie, które stanowi przedłużenie łańcucha kinematycznego obrabiarki i jest przeznaczone do rozszerzenia jej możliwości obróbkowych przez realizowanie dodatkowych, potrzebnych przy obróbce ruchów w układzie: przedmiot obróbkowy - narzędzie. Przyrządem jest: stół obrotowy na frezarce.

Oprawka: jest to narzędzie, które służy do ustawiania i zamocowania narzędzia na obrabiarce. Oprawkami są np. uchwyty do wierteł, rozwiertaków, gwintowników, trzpienie frezarskie, wytaczadła oprawki do noży tokarskich.

25. Podział uchwytów obróbkowych, kryteria klasyfikacji.

Uchwytami obróbkowymi: nazywa się uchwyty do mechanicznej obróbki skrawaniem. W zależności od zakresu stosowania — dzieli się na uniwersalne, specjalne i specjalizowane.

Uchwyt uniwersalny: jest to uchwyt, który może służyć do obróbki przedmiotów o różnych kształtach i wymiarach lub w róż­nych operacjach, wykonywanych na różnych obrabiarkach. Do uchwytów uni­wersalnych należą np. uchwyty tokarskie samocentrujące dwu- i trójszczękowe i imadła maszynowe.

Uchwyt specjalny: jest to uchwyt przystosowany do związywania z obrabiarką tylko określonego przedmiotu (rzadziej kilku przed­miotów o zbliżonych kształtach) do jednej (rzadziej kilku) operacji wykony­wanej na tym przedmiocie.

Uchwyt specjalizowany: jest to uchwyt uniwersalny, w którym dokonano przeróbki lub który uzupełniono elementami specjalnymi w celu dostosowania go do przedmiotu lub operacji, do których w swym zwykłym stanie nie nadawał się (uchwyt tokarski samocentrujący trójszczękowy zaopatrzony w specjalne szczęki).

Kryteria klasyfikacji uchwytów obróbkowych: - ze względu na cechy konstrukcyjne (trzpienie, tarcze, skrzynki), - wykonywane przez uchwyty podczas obróbki ruchy (obracające się, wykonujące ruch prosto lub krzywo linowy zwrotny), - ilość miejsc na przedmioty obrabiane (jedno, wielo przedmiotowe), - ze względu na sposób obróbki (tokarski, frezarskie, dłutownicze), - sposób zamocowania przedmiotu (z zamocowaniem śrubowym, dźwigniowym, mimośrodowym), - inne (do obróbki grupowej).

26. Cel i opłacalność stosowania uchwytów obróbkowych.

Stosowanie uchwytów obróbkowych ma na celu obniżenie kosztów produkcji oraz zwiększenie dokładności produkcji w wyniku, czego zwiększa się także stopień zamienności wyrobów.

Obróbka z uchwytem umożliwia:

- zwiększenia wydajności obrabiarki przez skrócenie czasu pomocniczego (związanych z ustawieniem, zamocowaniem, zdjęciem PO),

- poprawy dokładności kształtowo-wymiarowej (powtarzalność),

- wyeliminowania stosowania obrabiarek uniwersalnych,

- ograniczenia zatrudnienia pracowników wysokokwalifikowanych,

- możliwości stosowania mniej dokładnych obrabiarek,

- zmniejszenia wysiłku fizycznego i umysłowego pracownika, oraz zwiększenie bezpieczeństwa pracy

- zwiększenia opłacalności - aby koszty zaprojektowania, wytworzenia i eksploatacji nie przekraczały oszczędności jakie się uzyska

Opłacalność uchwytów obróbkowych

Opłacalność uchwytów uniwersalnych nie podlega dyskusji, ze względu na szerokie możliwości ich stosowania. Inaczej jednak przedstawia się sprawa, gdy chodzi o uchwyty specjalne, są one bowiem zwykle znacznie droższe od uniwer­salnych, gdyż trzeba je specjalnie projektować i wykonuje się je zazwyczaj w jednym egzemplarzu, podczas gdy typowe uchwyty uniwersalne produkuje się seryjnie, co obniża ich koszt wykonania. Poza tym uchwyty specjalne prze­znaczone są najczęściej tylko do jednego przedmiotu i jednej operacji.

Dlatego też przed każdorazowym podjęciem decyzji, czy do pewnej operacji wykonywanej na określonym przedmiocie ma być zaprojektowany i wyko­nany uchwyt specjalny, należałoby sprawdzać, czy koszt takiego uchwytu będzie niższy od oszczędności uzyskanych dzięki stosowaniu go, gdyż w przeciwnym razie przedmioty obrabiane bez uchwytu bylyby tansze od obrabianych w uchwycie.

27. Bazy obróbkowe, wymiary obróbkowe, ustawienie przedmiotu obrabia­nego w uchwycie.

Bazy obróbkowe, tj. bazy technologiczne przyjęte w procesie obróbki części (przedmiotu obrabianego) w celu określenia położenia w tej części jakiejś powierzchni przy jej obróbce, albo w celu określenia położenia jakiejś linii lub punktu przy obróbce powierzchni, która sama lub z innymi powierzchniami wyznacza tę linię lub punkt.

Powierzchnia obrabiana jest zawsze związana z bazą obróbkową bezpośrednio - wymiarem lub warunkiem dotyczącym położenia względem bazy (np. równoległość lub prostopadłość), albo i wymiarem i warunkiem położenia.

Baza obróbkowa może być:

a) rzeczywista, jeśli jest powierzchnią przedmiotu obrabianego albo linią lub punktem leżącym na jego powierzchni.

b) wyobrażalna, jeśli jest pomyślaną powierzchnią, linią lub punktem (np. płaszczyzna symetrii lub oś otworu).

Niezależnie od powyższego podziału baza obróbkowa może być:

a) naturalna, jeśli do jej wykorzystania (jako bazy obróbkowej) nie jest potrzebna dodatkowa obróbka jakiejś powierzchni przedmiotu, zbędna z punktu widzenia działania gotowego przedmiotu w zespole, do którego on należy,

b) specjalna, jeśli do jej wykorzystania trzeba dodatkowo obrobić jakąś powierzchnię przedmiotu, chociaż z punktu widzenia działania przed­miotu ta dodatkowa obróbka jest zbędna.

Pod nazwą „wymiary przedmiotu" rozumie się zwykle jego wymiary podane na rysunku wykonawczym, które mają być osiągnięte w gotowym przedmiocie. W technologii budowy maszyn i w konstrukcji uchwytów wy­stępują ponadto wymiary uzyskiwane w poszczególnych operacjach, nie bę­dące wymiarami ostatecznymi przedmiotu, lecz uwzględniające naddatki na dalszą obróbkę określonych powierzchni. Dlatego też w dalszej treści po­radnika wymiary, które mają być uzyskane w projektowanym uchwycie, będziemy dla uproszczenia określać ogólną nazwą wymiary obrób­kowe, bez względu na to czy będą one wymiarami ostatecznymi, czy też nie.

Ustawieniem przedmiotu w uchwycie będziemy nazywać nada­nie mu w tym uchwycie określonego położenia, odpowiadającego zamierzonej obróbce. Ustawienie polega na umieszczeniu przedmiotu w uchwycie w taki sposób, żeby jego określone powierzchnie zetknęły się z przeznaczonymi do tego celu powierzchniami odpowiednio rozmieszczonych elementów uchwytu.

Przez ustawienie w uchwycie przedmiot zostaje ustawiony pośrednio względem obrabiarki, na której uchwyt jest zamocowany. Ustawienie przedmiotu składa się z jego ustalenia oraz ewent. oparcia i podparcia go.

28. Zasady wyboru baz obróbkowych i powierzchni ustalających - przykłady.

Wybór baz obróbkowych i powierzchni ustalających w przedmiocie obrabianym

Ustalenie przedmiotu jest (obok zamocowania go) najważniejszą funkcją każdego uchwytu, gdyż od prawidłowości ustalenia zależy w znacznej mierze, czy wymiary obróbkowe, osiągane podczas obróbki w tym uchwycie będą we wszystkich przedmiotach zawarte w granicach założonych tolerancji, bez względu na to, czy te przedmioty obrabiane różnią się nieco wymiarami, kształ­tami i wzajemnym położeniem powierzchni. Dlatego też zagadnieniu ustala­nia przedmiotu w uchwycie, a zwłaszcza wyborowi baz obróbkowych i po­wierzchni ustalających, należy poświęcać wiele uwagi.

Wyboru baz obróbkowych w przedmiocie obrabianym dokonuje w zasadzie technolog planujący przebieg obróbki przedmiotu. Konstruktor przyrządów i uchwytów, który ma zaprojektować uchwyt do pewnej operacji, ma więc zwykle bazy obróbkowe narzucone, a sam dokonuje wyboru powierzchni usta­lających.

Przy wyborze powierzchni ustalających w przedmiocie obrabianym należy przede wszystkim dążyć do tego, aby powierzchniami ustalającymi były bazy obróbkowe przedmiotu, gdyż unika się przez to błędu ustalenia.

1. Przy ustalaniu przedmiotów surowych (półfabrykatów) w uchwycie do pierwszej operacji:

a) jeśli przedmiot nie będzie obrabiany całkowicie, za powierzchnie ustala­jące należy przyjmować te powierzchnie, które zostaną nie obrobione w go­towym przedmiocie, gdyż tolerancje wymiarów tych powierzchni i ich poło­żenia w półfabrykacie (odlewie, odkuwce) są zwykle mniejsze od tolerancji naddatków na obróbkę na powierzchniach, które mają być obrabiane; rze­czywista wielkość tych naddatków (w granicach tolerancji) najczęściej nie jest konstruktorowi uchwytu znana, bo wynika ona z wymiarów modelu, matrycy kuźniczej itp., a rysunki ich prawie nigdy nie są dla konstruktora dostępne; należy przy tym pamiętać, że powierzchnie ustalające wybrane do pierwszej operacji określają położenie wszystkich powierzchni obrabianych przedmiotu w stosunku do powierzchni, które mają pozostać nie obrobione:

b) jeśli przedmiot będzie całkowicie obrabiany, za powierzchnie ustalające należy przyjmować te powierzchnie, które mają najmniejsze naddatki na obróbkę, gdyż w przeciwnym razie na powierzchniach z małymi naddatkami może zabraknąć materiału na obróbkę.

2. Przy ustalaniu przedmiotów częściowo obrobianych:

a) za powierzchnie ustalające należy przyjmować powierzchnie już obro­bione;

b) jeśli przedmiot ma złożoną budowę, pożądane jest, aby raz wybrane po­wierzchnie ustalające (obrobione) pozostały niezmienne w ciągu całej obróbki przedmiotu, a przynajmniej aby były jednakowe w tych operacjach, w któ­rych obrabiane będą najdokładniejsze powierzchnie przedmiotu. W zasadzie jednak wraz z uzasadnioną zmianą baz obróbkowych powinny zmieniać się i powierzchnie ustalające.

3. Powierzchnie ustalające powinny być tak wybrane, aby przedmiot usta­lony w uchwycie nie odkształcał się pod działaniem sił zamocowania i sił skrawania.

Powierzchnią ustalającą może być w pewnych przypadkach powierzchnia, która ma być w danej operacji obrobiona. Wówczas elementy ustalające-uchwytu muszą być odejmowane po zamocowaniu przedmiotu.

29. Analiza ustalenia przedmiotu w uchwycie - przykłady.

30. Elementy ustalające przedmiot w uchwycie w zależności od kształtu po­wierzchni ustalającej - konstrukcja, rodzaje, charakterystyka.

Elementy do ustalania przedmiotów płaszczyznami

Do ustalenia przedmiotów płaszczyzną nie obrobioną, gdy jest ona główną powierzchnią ustalającą przedmiotu, stosuje się głównie:

a) kołki oporowe z łbem wypukłym,

b) kołki oporowe z łbem naciętym,

c) kołki oporowe z łbem płaskim,

d) śruby, wkręty.

W rzadkich przypadkach stosuje się również do ustalania płaszczyzną nie obrobioną płytki, a niekiedy i całe płaszczyzny korpusu uchwytu (gdy płasz­czyzna ustalająca przedmiotu składa się z kilku niewielkich pól).

Elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami walcowymi zewnętrznymi

Podstawki pryzmowe.

Elementy z otworami walcowymi

Mecha­nizmy samocentrujące

Elementy z półotworami

Ustalanie powierzch­nią walcową zewnętrzną i dużą płaszczyzną 78.

Elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami walcowymi wewnętrznymi (otworami walcowymi)

Mechanizmy samocentrujące

Mechanizmy samozaciskowe

Poje­dyncze czopy i kołki

Kołki ustalające pełne i ścięte

Elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami stożkowymi

Jako elementy ustalające stosuje się najczęściej:

a) śruby dociskowe, jak w przypadku ustalania przedmiotów powierzch­niami walcowymi nie obrobionymi lub kołki oporowe,

b) płytki pryzmowe o skośnych powierzchniach ustawczych,

c) elementy z otworami stożkowymi,

d) mechanizmy samocentrujące, przy czym należy zawsze sprawdzić, czy nie można użyć normalnego uchwytu samocentrującego dwuszczękowego łub trójszczękowego i ewentualnie dorobić do niego specjalne szczęki, zamiast projektować cały uchwyt specjalny.

Elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami kulistymi

Elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami gwintowymi

Elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami o regularnie powtarzającym się zarysie

31. Konstrukcja i charakterystyka elementów oporowych i podporowych.

Konstrukcja elementów oporowych

Elementy oporowe stosuje się wtedy, gdy nie zachodzi potrzeba odbierania przedmiotowi przez elementy ustalające wszystkich stopni swobody i gdy podczas obróbki mają działać na przedmiot znaczne siły skierowane równo­legle do jego głównej powierzchni ustalającej. Elementy oporowe odbierają wówczas przedmiotowi pozostałe stopnie swobody i przejmują siły skrawania, a jednocześnie często umożliwiają dogodne zamocowanie przedmiotu.

Elementy oporowe mogą być:

a) stałe, przy czym można tu wykorzystywać te same elementy, które służą do ustalania przedmiotów pomocniczych płaszczyznami, a więc płaszczyzny korpusu oraz kołki i płytki oporowe lub stosować elementy specjalne, przymocowywane do korpusu uchwytu;

b) nastawne (zwykle samonastawne, aby mogły zmianą swego położenia kompensować błędy kształtu przedmiotów obrabianych).

Odmianę elementów oporowych stanowią tzw. elementy zabierające, które odbierają przedmiotowi scentrowanemu na trzpieniu lub w otworze uchwytu możliwość obracania się w uchwycie naokoło osi, względem której jest scentrowany.

Konstrukcja elementów podporowych

Elementy podporowe służą do usztywniania przedmiotu w miejscach, w których mógłby się on uginać pod działaniem sił skrawania i zamocowania.

Rozróżnia się dwie grupy elementów podporowych:

1. Elementy podporowe regulowane, które podpierają przedmiot z siłą zależną od obsługującego uchwyt.

2. Elementy podporowe samonastawne, które podpierają przedmiot ze stałą siłą, niezależną od obsługującego uchwyt.

Element podporowy styka się najczęściej z jedną z powierzchni ustalają­cych przedmiotu lub z powierzchnią do niej równoległą i dlatego zbyt wielka siła wywierana przez element podporowy na przedmiot może go odsunąć od elementów ustalających lub wygiąć. Z tego powodu elementy podporowe regulowane należy stosować tylko do podpierania przedmiotów dużych i ciężkich, inne zaś przedmioty podpierać elementami samonastawnymi, działającymi ze stałą siłą.

Najprostszym elementem podporowym jest znormalizowany kołek oporowy nastawny. Kołki takie stosuje się głównie do podpierania przedmiotów w miejscach łatwo dostępnych, gdzie można je swobodnie pokręcać ręką lub za pośrednictwem pręta włożonego

32. Cechy prawidłowego zamocowania przedmiotu w uchwycie obróbko­wym, podział sposobów zamocowania, zasady wyboru miejsc zamoco­wania i kierunków działania sił mocujących.

Cechy prawidłowego zamocowywania przedmiotów

Drugą z podstawowych funkcji uchwytów obróbkowych (obok ustawiania) jest zamocowywanie przedmiotów obrabianych.

Celem zamocowania jest zapewnienie przedmiotowi podczas obróbki nie­zmienności położenia nadawanego mu przez elementy ustalające i oporowe uchwytu.

Zamocowanie przedmiotu w uchwycie powinno odpowiadać następującym wymaganiom:

1. Siły zamocowania powinny być dostatecznie duże, aby podczas obróbki przedmiot nie zmieniał położenia i podlegał możliwie najmniejszym drganiom w uchwycie.

2. Siły zamocowania nie powinny wywoływać odkształcenia przedmiotu lub uszkodzenia jego powierzchni.

3. Punkty przyłożenia sił zamocowania powinny się znajdować w pobliżu powierzchni przedmiotu, które mają być obrabiane, gdyż wtedy występują mniejsze drgania, obniżające dokładność obróbki i zmniejszające gładkość powierzchni obrabianych.

4. Zamocowanie powinno być pewne, tzn. elementy zamocowujące nie po­winny zmniejszać swego nacisku na przedmiot podczas obróbki, np. na skutek drgań.

5. Zamocowywanie i odmocowywanie przedmiotu powinno być szybkie.

6. Elementy zamocowujące powinny być dogodne i bezpieczne w obsłudze.

Wybór miejsc zamocowania i kierunków działania sił zamocowania

Miejscem zamocowania przedmiotu nazywa się miejsce przedmiotu, w którym działa na niego siła zamocowania.

Ilość miejsc zamocowania, ich rozmieszczenie i kierunki działania sił za­mocowania zależą od:

a. wielkości i kierunku działania sił skrawania,

b. kształtu, wielkości i stopnia sztywności przedmiotu,

c. ilości i położenia elementów ustalających, podporowych i oporowych uchwytu,

d. położenia powierzchni ustalających i oporowych względem powierzchni obrabianych,

e. wymaganej dokładności obróbki i gładkości powierzchni.

Jeśli siły skrawania są niewielkie, a przedmiot nieduży i o prostych kształ­tach, wystarcza zwykle zamocowanie przedmiotu w jednym miejscu. Przy większych siłach skrawania i dużych przedmiotach o złożonej budowie ko­nieczna jest większa ilość miejsc zamocowania i to tym większa, im mniejsza jest sztywność przedmiotu, gdyż wtedy poszczególne siły zamocowania mogą być niewielkie, a przedmiot będzie zamocowany silnie i pewnie.

Miejsca zamocowania powinny znajdować się, jeżeli to jest możliwe, na wprost stałych elementów ustalających lub oporowych uchwytu

33. Konstrukcja elementów mocujących przedmiot obrabiany w uchwycie (zamocowanie gwintowe, klinowe, mimośrodowe, krzywkowe, dźwi­gniowe).

Każde urządzenie zamocowujące składa się z: a) elementu uruchamiającego a, który przejmuje zewnętrzna, siłą zamocowującą; elementem takim może być łeb śruby, nakrętka, rękojeść itd. b) właściwego elementu zamocowującego b, stykającego się z przedmiotem, c) elementu lub elementów pośredniczących, które przenoszą siłę zamocowującą z elementu a na element b; elementy te służą do zwiększa­nia lub zmniejszania zewnętrznej siły zamocowującej, odsunięcia elementu b od a albo do zmiany kierunku działania przyłożonej siły zewnętrznej.

Zamocowanie gwintowe - są one pewne w działaniu, nie wymagają zbyt wielkiej dokładności wykonania i dają się użyć w każdym niemal uchwycie. Do zamocowywania przedmiotów obrabianych stosuje się najczęściej śruby z gwintem M12, M16 i M20. Śruby M6, M8 i M10 są używane tylko do zamocowywania małych przedmiotów w lekkich operacjach, gdyż śruby z gwintem do M10 włącznie można zerwać przy ręczny dokręcaniu kluczem. Śruby z gwintem M24 i większym używa się tylko do zamocowywania bardzo du­żych przedmiotów. Trzeba podkreślić, iż dla gwintów M12—M30 przy jedna­kowej przyłożonej sile zewnętrznej i normalnej długości klucza siła zamocowa­nia przedmiotu jest mniej więcej jednakowa. Siłę zamocowania można zwięk­szyć przez przedłużenie klucza, zastosowanie w urządzeniu zamocowującym mechanizmu zwiększającego tę siłę lub przez zmniejszenie skoku gwintu (sposób stosowany bardzo rzadko).

Zamocowanie klinowe: Bezpośrednie zamocowania klinowe występują w uchwytach bardzo rzadko, gdyż siła zamocowania uzyskiwana przez wciskanie klina raka jest zwykle za mała, a przy pobijaniu młotkiem można nie tylko porysować po­wierzchnię zamocowania przedmiotu, lecz nawet uszkodzić go. Poza tym klin, jako część luźna, łatwo ginie. Do niezbyt silnego zamocowania przedmiotu przez otwór może służyć klin z podłużnym skośnym otworem, przez który przechodzi kołek, wtłoczony w widełki czopa ustalającego. Kliny natomiast występują często w zamocowaniach złożonych. W takich rozwiązaniach kliny mogą służyć do: a) zmiany kierunku działania siły zamocowania, b) rozdziału siły zamocowania na dwie lub więcej sił działających w jed­nym lub w różnych kierunkach, c) zwiększenia siły zamocowania. Klin jako element zamocowujący występuje często w uchwytach do spawania, gdyż prostota jego budowy zapewnia prawidłowość działania nawet w przypadku nagrzania uchwytu podczas spawania, a ewentualne uszkodzenia przez klin po­wierzchni części spawanych nie odgrywają zwykle żadnej roli.

Zamocowanie mimośrodowe: Najprostszy docisk mimośrodowy w postaci krążka walcowego l z rękojeścią 2, osadzonego mimośrodowo na stałym czopie 3 przymocowanym do korpusu. Pod działaniem siły zewnętrznej F docisk obraca się na czopie i zamocowuje przedmiot zaklinowując się między nim i czopem. Aby po odjęciu siły F przedmiot nie został odmocowany, docisk musi być samohamowny, co uzyskuje się przez odpowiedni dobór stosunku mimośrodowości e do promie­nia krążka. Znormalizowano kilka docisków mimośrodowych: 1) dociski krążkowe z rę­kojeścią, 2) dociski krąż­kowe z rowkiem na wpust

Wykonywane niekiedy w dociskach mimośrodowych ścięcia ułatwiają wyjmowanie przedmiotu spod docisku po odmocowaniu. Skok mimośrodu h,, który równa się 2e, należy dobierać w zależności od tolerancji wymiaru g przedmiotu w miejscu zamocowania z uwzględnieniem możliwego ugięcia przedmiotu oraz zapasu na zużycie docisku mimośrodowego.

Zamocowania dźwigniowe stosowane są najczęściej w postaci oddzielnych zespołów, które służą do bezpośredniego zamocowywania przedmiotów na sto­łach obrabiarek. Jako elementy uchwytów obróbkowych występują znacznie rzadziej, gdyż ze względu na dość znaczne rozmiary mogą być stosowane tylko w dużych uchwytach.

34. Ustalenie położenia narzędzia względem uchwytu, rodzaje elementów ustalających.

Ustalenie narzędzia, czyli nadanie mu określonego położenia względem przedmiotu obrabianego, może być:

a) bezpośrednie, jeśli do ustalenia narzędzia wykorzystuje się bezpośrednio powierzchnie przedmiotu obrabianego,

b) pośrednie, jeśli do ustalenia narzędzia wykorzystuje się element ustalający narzędzie, znajdujący się w uchwycie.

Ponieważ bezpośrednie ustalanie narzędzia trwa zwykle dość długo, a do­kładność ustalenia zależy w znacznej mierze od obsługującego obrabiarkę, przy projektowaniu uchwytu należy - jeżeli to jest potrzebne i możliwe — przewidzieć odpowiedni element ustalający narzędzie, gdyż przez to skraca się czas jego ustalenia.

Ustalenie położenia narzędzia względem przedmiotu za pośrednictwem od­powiednich elementów wbudowanych w uchwyt stosuje się głównie w ope­racjach frezarskich i wiertarskich, gdyż w tych operacjach ustala się narzędzie na wymiar obróbkowy położenia (patrz p. 10.4.1). Przy innych rodzajach obróbki występuje często ustawianie narzędzia na wymiar ob­róbkowy powierzchni (np. na średnicę powierzchni obrabianej — przy toczeniu), przy czym obróbka odbywa się w kilku kolejnych przejściach narzędzia, połączonych ze zmianą jego położenia w kierunku wymiaru obrób­kowego. Przy takiej obróbce ustalenie narzędzia względem uchwytu byłoby bardzo trudne, a często w ogóle niemożliwe i dlatego zastępuje się je albo ustawianiem narzędzia według podziałek na odpowiednich mechanizmach ob­rabiarek, albo za pomocą zdejmowania tzw. „próbnych wiórów".

Rozróżnia się trzy rodzaje elementów ustalających narzędzie:

1. Ustawiaki, które służą do ustalania narzędzi w kierunku wymiarów obróbkowych przed rozpoczęciem obróbki przedmiotów. Znormalizowane są 4 odmiany:

- tulejki wiertarskie stałe,

- tulejki wiertarskie stałe z kołnierzem,

- tulejki wiertarskie wymienne,

- tulejki wiertarskie specjalne.

2. Elementy prowadzące, które służą do ustalania i prowadzenia narzędzi lub tylko do ich prowadzenia podczas obróbki przedmiotów (tuleje ustalające i prowadzące narzędzie lub tylko prowadzące).

3. Zderzaki, które służą do ograniczania przesuwu narzędzi podczas obróbki przedmiotów (przy ręcznym posuwie).

Zależnie od charakteru operacji do ustalenia narzędzi może być potrzebny jeden lub więcej z powyższych rodzajów elementów.

35. Charakterystyka stosowanych w uchwytach obróbkowych mechanizmów podziałowych (podział liniowy, podział kątowy).

Mechanizmy podziałowe służą do nadawania przedmiotowi szeregu kolejnych, ściśle określonych położeń podczas jednej operacji, bez potrzeby odmocowywania go i ponownego zamocowywania. Każdy mechanizm podziałowy składa się z ruchomej płyty lub tarczy podziałowej, na której jest ustalony i zamocowany przedmiot i zatrzasku, który służy do ustalania w określonych położeniach płyty lub tarczy podziałowej wzglądem nieruchomego korpusu uchwytu

Podział może być liniowy lub kątowy, tzn. płyta lub tarcza po­działowa może być przesuwana o pewną odległość po linii prostej lub obracana o pewien kąt. Podziałki, tj. odległości lub kąty, o jakie przedmiot ma być przesunięty, mogą być jednakowe lub niejednakowe. Przy projektowaniu mechanizmów podziałowych należy uwzględniać przede wszystkim: a) żądaną dokładność podziału, która decyduje o wyborze rodzaju zatrzasku, b) wielkość i kierunek działania sił skrawania, gdyż jeśli siły te są znaczne i działanie ich może wywoływać w zatrzasku naprężenia ścinające lub zgi­nające, to należy po dokonaniu każdego podziału zamocować dodatkowo część ruchomą do korpusu uchwytu; usuwa to jednocześnie możliwość występowa­nia drgań części ruchomej podczas obróbki, wpływa więc dodatnio na gładkość powierzchni obrabianej. Poza tym należy brać pod uwagę ilość obrabianych przedmiotów. Przy mniej­szej, ich ilości mechanizm powinien być bardziej prymitywny.

36. Błędy ustalenia - obliczanie błędów ustalenia i jego składowych, przykła­dy.

Błędy ustalenia jest to suma błędu ustalenia związanego ze sposobem ustalenia oraz błędu ustalenia związanego z niepokrywającymi się powierzchniami ustalającymi z bazą obróbkową

37. Tok projektowania uchwytu obróbkowego.

Kolejność czynności przy konstruowaniu uchwytu:

- Rysuje się zarys przedmiotu w tylu rzutach, ile będzie potrzebnych do zrozumiałego przedstawienia konstruowanego uchwytu. Przedmiot należy zawsze rysować wg wymiarów podanych na rysunku wykonawczym (z uwzględnieniem naddatków).

- Projektuje się elementy ustalające przedmiot obrabiany. Ponieważ uchwyt ma być długotrwały przedmiot powinien być ustalony na elemencie wykonanym z twardszego i bardziej odpornego na ścieranie materiału.

- Rysujemy elementy ustalające położenie narzędzi. Jeśli przedmiot jest np. z żeliwa (daje ono wióry krótkie i kruche) między przedmiotem i tulejkami należy pozostawić odstęp (dla wiercenia ok. połowy średnicy otworu).

- Projektuje się elementy zamocowujące.

- Projektowanie drobniejszych elementów uchwytu - np. elementy ułatwiające pomiar lub ułatwiające wyjmowanie przedmiotu z uchwytu.

- Projektowanie korpusu, który ma powiązać pozostałe elementy uchwytu i związać je z obrabiarką .

- Zaprojektowanie elementów ustalających uchwyt na obrabiarce.

- Dorysowanie (jeśli jest to potrzebne) na rys. złożeniowym, cienkimi liniami, zarys narzędzia w położeniu obróbki .

- Numeracja poszczególnych elementów uchwytu , wypełnienie tabliczki rysunkowej oraz wykaz części.

- Dokonanie obliczeń błędów uchwytu mogącymi wystąpić w czasie projektowania (σ = σ z + σ u + σ n + σ p).

Cześć III - Montaż maszyn i urządzeń

38. Pojęcia podstawowe - montaż, jednostka montażowa, połączenie, przyłącze, zespół, proces technologiczny montażu.

Montaż - szereg logicznie powiązanych ze sobą czynności potrzebnych dla połączenia dwóch lub więcej jednostek montażowych, według z góry określonych warunków technicznych, jakim powinno odpowiadać dane połączenie. To ogół czynności mających na celu połączenie części lub zespołów w zespoły bardziej złożone lub gotowy wyrób (maszynę, urządzenie), z zastosowaniem różnego rodzaju połączeń stałych lub ruchowych.

Jednostka montażowa - część wyrobu montowana oddziel­nie, lub też część maszyny lub urządzenia a która następnie bierze udział w procesie montażowym jako jedna całość. Jednostkami montażowymi mogą być: pojedyncze części, podze­społy, zespoły ewentualnie komplety. Rozróżniamy jednostki montażowe proste (części montażowe), złożone (podzespoły i zespoły montażowe), a także jednostki bazowe (jednostki do których przyłączamy inne jednostki.

Połączenie - fragment konstrukcji (maszyny, urządzenia lub zespołu dowolnego rzędu) stanowiący powiązanie dwóch lub więcej jednostek montażowych, ograniczający całkowite lub częściowe ich wzajemne przemieszczenie i umożliwiający przeniesienie siły lub mocy z jednej jednostki na drugą.

Zespół montażowy - zbiór określonej liczby części połączonych w taki sposób, że tworzą element składowy wyrobu lub układ konstrukcyjny spełniający w maszynie wyodrębnioną funkcję, np. zawieszenie.

Procesem technologicznym montażu nazywa się całokształt prac wykony­wanych w określonej kolejności operacji łączenia, mocowania i ustalenia gotowych części w określonym wzajemnym położeniu, w celu otrzymania początkowo oddzielnych podzespołów, zespołów lub mechanizmów, a na­stępnie całej maszyny (wyrobu), odpowiadającej określonym warunkom technicznym.

39. Elementy procesu technologicznego montażu - operacja montażowa, za­bieg montażowy, czynność montażowa.

Operacją montażową nazywamy zamkniętą część procesu technologicznego montażu obejmującą działania wykonywane bez przerwy na jednym stanowisku montażowym na określonych jednostkach montażowych. Praca dodaje do powyższej definicji, że w skład operacji montażowej wchodzą logicznie powiązane czynności mające na celu uzyskanie jednostki wyższego rzędu, powstałej z dwóch (lub więcej) jednostek niższego rzędu, o określonych własnościach funkcjonalnych. Zmiana stanowiska roboczego, pracownika (lub pracowników), jednostki montażowej lub warunków dotyczących własności połączenia oznacza rozpoczęcie nowej operacji.

Zabieg montażowy jest to zamknięta część operacji montażowej, wykonywana w jednym ściśle określonym miejscu połączenia, jednym narzędziem (lub zespołem narzędzi), nad dwiema lub więcej jednostkami montażowymi, bez zmiany położenia tych jednostek, przy czym miejsce połączenia jest wyznaczone zespołem powierzchni ustalających montowanych jednostek. Rozróżnia się zabiegi montażowe proste i złożone. Zabiegiem montażowym prostym nazywamy część operacji wykonywaną w jednym, ściśle określonym miejscu połączenia (np. za pomocą jednej śruby, jednego nitu lub w jednym punkcie wzdłuż jednej linii zgrzewania). Zabiegiem montażowym złożonym nazywamy część operacji wykonywaną jednocześnie w kilku miejscach połączenia za pomocą specjalnego urządzenia lub przyrządu (np. połączenie śrubowe za pomocą wiertarki wielowrzecionowej lub zgrzewanie wielopunktowe itp.).

Czynność montażowa część zabiegu montażowego obejmująca określone, związane z połączeniem zadania o charakterze zależnym od rodzaju operacji (głównej, pomocniczej, kontrolnej), wykonywane przez pracownika, urządzenie zmechanizowane lub zautomatyzowane.

40. Klasyfikacja operacji montażowych, struktura operacji.

Klasyfikacja operacji procesu technologicznego montażu:

W procesie technologicznym montażu nie wszystkie operacje wywierają jednakowy wpływ na własności części lub zespołów. Dlatego też wyróżnia się dwa rodzaje operacji: operacje główne i operacje pomocnicze (stosowane do przygotowania lub zakończenia operacji głównych). Dodatkowo występują jeszcze operacje kontrolne.

Operacjami głównymi nazywamy grupę operacji w wyniku, których części lub zespoły maszyny uzyskują własności zezwalające na ich prawidłowe działanie w maszynie. Operacje główne wpływają więc na rodzaj i stopień funkcjonalnych własności jednostek montażowych i stanowią istotną treść każdego procesu.

Operacje pomocnicze nie wpływają na własności części lub zespołów, jednak są one nieodzowne w procesie. Dzielą się one na:

- operacje przygotowawcze, wykonywane przed montażem, w celu przygotowania części lub zespołów do połączeń (np. usunięcie z powierzchni elementów łączonych smarów),

- operacje właściwe (zasadnicze), stanowią bezpośrednią pomoc przy montażu (np. cechowanie, trasowanie),

- operacje wykańczające, występują po montażu, głównym ich celem jest nadanie maszynie lub urządzeniu poprawnego wyglądu zewnętrznego, zabezpieczenie przed korozją i przygotowanie do wysyłki.

Operacje kontrolne stanowią rodzaj filtru zapobiegającego przedostawaniu się jednostek nieodpowiednio zmontowanych do dalszego etapu montażu lub całej maszyny do eksploatacji. Dzielą się one na: wstępne, międzyoperacyjne i końcowe.

Struktura:

1. oczyszczanie i mycie części,

2. usuwanie naprężeń wewnętrznych po obróbce,

3. różne zabiegi obróbkowe związane z dopasowaniem,

4. wyrównoważanie części lub zespołu,

5. montaż połączeń stałych lub ruchowych,

6. montaż jednostek montażowych,

7. docieranie zespołów,

8. ochrona zespołów i maszyn.

41. Wymagania stawiane montowanym urządzeniom oraz ich częściom skła­dowym ze względu na technologiczność montażu.

42. Metody montażu.

- Montaż z całkowitą zamiennością

Montaż z całkowitą zamiennością polega na składaniu jednostek montażowych z takich elementów, które mogą być dowolne lecz wykonane według założonych wymiarów i innych wymagań. Otrzymana w ten sposób jednostka montażowa powinna wykazać właściwe działanie bez żadnych poprawek. Montaż z całkowitą zamiennością wymaga dokładnego wykonania jednak w granicach założonych wymagań poszczególnych elementów składanych w jednostki montażowe. Powoduje to znaczne zawężenie tolerancji wymiarów poszczególnych części i ogniw łańcuchów wymiarowych a tym samym wpływ na wzrost kosztów produkcji. Stosujemy w produkcji wielkoseryjnej i masowej

- Montaż z zastosowanie selekcji

Montaż selekcyjny polega na tym ze założoną tolerancje wymiaru wynikowego uzyskuje się przez odpowiednie kojarzenie elementów podzielonych na grupy selekcyjne o węższych tolerancjach. Sam montaż w zasadzie nie różni się od Montaż z całkowitą zamiennością poza tym, że pracownik musi zwracać większą uwagę na dobór części z odpowiednich grup. Podział na grupy selekcyjne oraz odpowiednie znakowanie powinny poprzedzać montaż i powinny być dokonane przez DKT (dział kont. Tech.) na podstawie instrukcji opracowanej przez technologa.

- Montaż z zastosowanie kompensacji

Montaż z zastosowaniem kompensacji polega na tym że wymaganą dokładność wymiaru wynikowego uzyskuje się za pomocą wprowadzenia do konstrukcji danej jednostki montażowej elementu kompensacyjnego , umożliwiające uzyskanie uzyskanie żądanego wymiaru w pewnych określonych granicach. W praktyce stosuje się kompensatory nie ciągłe jak podkładki tulejki dystansowe itp. Oraz ciągłe do których zalicza się śruby, kliny itp. Montaż ze stosowanie kompensacji, która w tym przypadku jest kompensacją konstrukcyjną stosujemy głównie w produkcji seryjnej.

- Montaż z indywidualny dopasowaniem składanych elementów

Polega na tym że wymaganą tolerancją wymiaru wynikowego osiąga się przez zmiany wymiaru jednego z góry określonego ogniwa łańcucha wymiarowego za pomocą szlifowania toczenia, piłowania, skrobania itp. Przy stosowaniu takiego montażu należy na ogniwie kompensacyjnym przewidzieć odpowiedni naddatek umożliwiający nawet przy najmniej korzystnym zbiegu odchyłek wymiarów składowych , przeprowadzenie odpowiedniej obróbki. Jest to tzw. kompensacja technologiczna. Do wad montażu z indywidualnym dopasowaniem stosowanym w produkcji mało seryjnej i jednostkowej należy zaliczyć jego dużą pracochłonność oraz konieczność zatrudnienia pracowników o wysokich kwalifikacjach

Wyróżnia się następujące metody montażu:

- z całkowitą zamiennością - składanie jednostek montażowych z takich elementów, które mogą być dowolne, lecz wykonane według założonych wymiarów lub innych założeń

- z zastosowaniem selekcji - założoną tolerancję wymiarów osiąga się poprzez odpowiednie kojarzenie elementów podzielonych na grupy selekcyjne o węższych tolerancjach

- z indywidualnym dopasowaniem składanych elementów - wymaganą tolerancję wymiarów osiąga się poprzez zmianę wymiarów jednego z góry określonego ogniwa łańcucha wymiarowego za pomocą szlifowania, toczenia, itp.

- z zastosowaniem kompensacji - wymaganą tolerancję uzyskuje się poprzez dodanie do konstrukcji elementu kompensacyjnego umożliwiającego wykonanie żądanego wymiaru w określonych granicach (kompensatory nieciągłe - podkładki , tuleje dystansowe; kompensatory ciągłe - śruby, kliny).

43. Ogólne zasady projektowania procesów technologicznych montażu.

1. analiza konstrukcyjna zespołu, ustalenie baz montażowych i opracowanie schemat łańcucha wymiarowego,

2. ustalenie formy organizacyjnej montażu,

3. opracowanie kart technologicznych instrukcji dla operacji montażu,

4. opracowanie oprzyrządowania specjalnego dla poszczególnych operacji,

5. dobór i zaprojektowanie środków transportu, obliczenie pracochłonności i liczebności załogi

44. Dokumentacja technologiczna montażu.

Proces technologiczny montażu stanowi sam dla siebie zamkniętą całość. Przy opracowywaniu jego występuje dużo cech podobieństwa do procesu technologicznego obróbki skrawaniem. Głównym czynnikiem wpływają­cym na opracowanie technologii montażu jest wielkość produkcji. W produkcji jednostkowej prostego wyrobu montaż może nie wyma­gać specjalnego opracowania i może być wykonany na podstawie rysunku zestawieniowego. Natomiast dla produkcji seryjnej, wielkoseryjnej i ma­sowej powinna być opracowana dokumentacja technologiczna montażowa tym bardziej szczegółowa, im większa produkcja. Cel opracowania tech­nologii montażu można ująć następująco:

- ustalenie najbardziej racjonalnej kolejności montażu,

- ustalenie sposobów montażu podzespołów, zespołów i całego wy-

- ustalenie koniecznego oprzyrządowania wraz z opracowaniem jego konstrukcji.

Proces technologiczny montażu dzieli się, podobnie jak proces technologiczny obróbki skrawaniem, na operacje i zabiegi. Również dokumentacja technologiczna montażu składa się z kar­ty technologicznej, zawierającej podział procesu na operacje, oraz instruk­cji montażowych opracowywanych dla poszczególnych operacji.

Jeśli w zakresie obróbki skrawaniem wzory formularzy ułatwiających opracowanie dokumentacji technologicznej są już w pewnej mierze ujed­nolicone, a nawet znormalizowane, to w zakresie technologii montażu róż­norodność ich jest bardzo duża. Prawie każdy zakład stosuje własny wzór. Wynika to stąd, że do niedawna technologia montażu nie była w ogóle doceniana, często jej nie opracowywano. Dla wyrobów większych i bardziej złożonych montaż prowadzi się od­dzielnie w rozbiciu na poszczególne podzespoły i zespoły, z których od­rębnie montuje się wyrób końcowy.

- 5 -

---