Paweł PAWLEWSKI

Anna CIEMNA

Joanna ALEKSANDROWICZ

MODELOWANIE PROCESU PRODUKCYJNEGO SKRZYNI KORBOWEJ STATKU PRZY UŻYCIU SIECI PETRI

Celem artykułu jest zaprezentowanie możliwości modelowania procesu produkcji skrzyni korbowej statku przy użyciu sieci Petri. W artykule przedstawione najbardziej charakterystyczne elementy sieci Petri oraz zdefiniowano metodykę postepowania w trakcie modelowania rzeczywistego procesu produkcyjnego. Przedstawiono również sposób prowadzenia badań i ich efekty w poszczególnych krokach metodyki. Zwrócono uwagę na wykorzystanie innych metodyk - IDEF0. Sprecyzowano problemy występujące w trakcie badań oraz zamieszczono wnioski i kierunki dalszych badań w przyszłości.

Słowa kluczowe: procesy produkcyjne, modelowanie procesów produkcyjnych, sieci Petri, metodyka IDEF0

1. SIECI PETRI

Impulsem do naszych badań stała się praca pod redakcją Wil van der Aalst, Jorg Desel i Andreas Oberweis p.t. „Business Process Management” [4] zawierająca szereg artykułów dotyczących modeli i technik modelowania procesów biznesowych. Jednak większość artykułów tam zawartych dotyczy przede wszystkim rozważań teoretycznych, formalnych. Cel, jaki sobie postawiliśmy, to podjęcie próby zamodelowania rzeczywistego procesu produkcyjnego. Jako model formalny przyjęliśmy model sieci Petri, natomiast proces produkcyjny skrzyni korbowej statku wybraliśmy jako proces, który będzie modelowany.

W literaturze można spotkać bardzo wiele informacji dotyczących sieci Petri i ich możliwości zastosowania[2],[8],[9],[10],[11]. Sieci Petri nadają się doskonale do modelowania, analizy i symulacji systemów dynamicznych z procesami równoległymi i zachowaniem się niedeterministycznym.

Model sieci Petri wybraliśmy ze względu na: solidne podstawy teoretyczne, dużą intuicyjność modelu, przyjazną reprezentację graficzną, łatwy dostęp do nieodpłatnego, o stosunkowo dużej funkcjonalności oprogramowania (np. Visual Object, Design/CPN, CPN Tools).

Sieć Petri jest graficznym i jednocześnie matematycznym środkiem modelowania wielu różnych systemów. W szczególności sieci te stosowane są w celu opisu oraz studiowania systemów przetwarzania informacji, a więc takich systemów, które charakteryzuje się jako współbieżne, asynchroniczne, rozproszone, równoległe, niezdeterminowane i/lub stochastyczne.

Teoria tych sieci została zdefiniowane w latach 60. XX w. przez niemieckiego matematyka i informatyka Carla Adama Petri. Dzięki rozwinięciu przez niego tej teorii możliwe stały się badania własności systemów.

Sieć Petri jest grafem zbudowanym z dwóch podstawowych typów węzłów: miejsca (place) i tranzycji (transition). Miejsce służy do przechowywania informacji, a tranzycja opisuje operacje przetwarzania tych informacji. Możliwe są jedynie połączenia pomiędzy węzłami różnych typów. Do opisu dynamicznego służą tokeny, które mogą znajdować się tylko w miejscach. Tokeny mogą poruszać się z miejsca na miejsce - odbywa się to poprzez przełączanie (zapalanie) odpowiedniej tranzycji. Miejsca reprezentują takie czynniki jak: typ środka komunikacji (np. łącze telefoniczne, pośrednik, albo sieć komunikacyjna), bufor (np. magazyn, kolejka), położenie geograficzne (magazyn, biuro, szpital, linia) warunki lub stany. Tranzycje określają takie zmienne jak: przejścia, wydarzenia, transformacje (np. dostosowywanie produktu, uaktualnianie bazy danych, albo dokumentu), transportowanie obiektu (np. transport dóbr, wysyłanie dokumentu itp.). Tokeny reprezentują takie obiekty jak: zasoby ludzkie, maszyny, dobra, stany przedmiotów, warunki, informacje, wskaźnik stanu (np. wskaźnik stanu, w jakim jest proces albo stanu przedmiotu). Sposób poruszania się tokenów opisany jest przez następujące reguły przełączania tranzycji: tranzycja jest przełączana, gdy każde z miejsc wejściowych posiada, co najmniej jeden token. Jeśli dana tranzycja zapala się, to z każdego miejsca wejściowego usuwany jest jeden token, a następnie do każdego miejsca wyjściowego dodawany jest też jeden token.

Obowiązują następujące reguły budowania sieci [7]:

• krawędzie muszą mieć zawsze kierunek,

• nie mogą występować związki (krawędzie) między dwoma miejscami albo dwoma przejściami,

• w miejscach może występować >=0 znaków (tokenów),

• krawędzie łączą stany z tranzycjami i na odwrót (między dwoma stanami oraz między dwoma tranzycjami nie występują krawędzie),

• stan może zawierać dowolną liczbę tokenów,

• tranzycje pełnią funkcje pobierania tokenów z pozycji wejściowych i produkowania ich na pozycjach wyjściowych,

• tranzycja jest aktywna, gdy na każdej z pozycji wejściowych istnieją jeszcze tokeny.

Z sieciami Petri związane są również takie pojęcia jak:

Stan obecny: jest to kombinacja tokenów przypadających na poszczególne miejsca.

Stan osiągalny: jest to możliwy do osiągnięcia stan ze stanu obecnego powstały w wyniku uruchomienia sekwencji możliwych przejść.

Stan martwy: jest to stan, w którym żadne przejście nie jest umożliwione. [7]

Poniżej (Rys.1.) przedstawiony jest prosty model Sieci Petri, z wyodrębnionymi jego poszczególnymi elementami.

Rys. 1 Prosty model sieci Petri

2. METODYKA POSTĘPOWANIA PRZY MODELOWANIU PROCESU PRODUKCYJNEGO

Dla potrzeb modelowania procesu produkcyjnego skrzyni korbowej statku przy użyciu sieci Petri opracowaliśmy następujący algorytm postępowania [7]:

KROK I Wybieramy proces do modelowania.

KROK II Określamy stan początkowy.

KROK III Definiujemy miejsca.

KROK IV Definiujemy tranzycie.

KROK V Definiujemy tokeny.

KROK VI Modelujemy zależności między miejscami, tranzycjami i tokenami, za pomocą grafu typu drzewo.

KROK VII Określamy stany osiągalne.

KROK VIII Określamy stany martwe.

KROK IX Przenosimy stworzony model do programu komputerowego Visual Object Net.

KROK X Wnioskujemy i oceniamy. [5]

3. REALIZACJA BADAŃ W OPARCIU O METODYKĘ [10]

Dalsze działania podjęliśmy zgodnie z tym algorytmem.

a) KROK I Wybieramy proces do modelowania. - Wybór procesu do modelowania nastąpił po uzgodnieniach z przedstawicielem przedsiębiorstwa produkującego silniki okrętowe. Wzięte pod uwagę zostały warunki techniczne, czasowe i organizacyjne umożliwiające poprawne zebranie danych. Zdecydowano o wyborze procesu produkcyjnego skrzyni korbowej statku.

b) KROK II Określamy stan początkowy. - Stanem początkowym w naszym przypadku są procesy technologiczne [1] i mapy procesów [5] oraz program Visual Object [5] jako narzędzie wspomagające modelowanie. Mapy procesu zostały wykonane według metodyki IDEF0 [5]. Rys.2 przedstawia diagram kontekstowy procesu, a rys. 3 diagram niższego poziomu reprezentujący pięć głównych podprocesów: Proces palenia, Proces wykonania części dziobowej skrzyni korbowej, Proces wykonania części rufowej skrzyni korbowej, Proces łączenia, Proces obróbki skrzyni korbowej.

Rys. 2 Diagram kontekstowy procesu produkcji skrzyni korbowej. [5]

Rys. 3 Diagram niższego podpoziomu reprezentujący pięć głównych podprocesów [5]

Łącznie przy pomocy mapy IDEF0 zidentyfikowano 79 czynności.

c) KROK III Definiujemy miejsca. - Miejsca reprezentują takie czynniki jak: typ środka komunikacji, warunki lub stany. W naszym procesie takimi miejscami są np. gotowe blachy, program palenia. Miejsca te zostały zaznaczone w postaci kółek na rys.4.

d) KROK IV Definiujemy tranzycie. - Tranzycje określają takie zmienne jak przejścia, wydarzenia, transformacje. W naszym procesie takimi tranzycjami są np. proces palenia, kontrola. Tranzycje zostały zaznaczone w postaci czarnych prostokątów na rys.4

W poniższych tabelach przedstawiono miejsca i tranzycje dla głównych podprocesów procesu produkcji skrzyni korbowej statku. Tabele w formie całkowitej znajdują się na stronie internetowej www.me.put.poznan.pl/logistyka/ree.

Proces łączenia części dziobowej i rufowej
Miejsca	Tranzycje
Część dziobowa i rufowa skrzyni	Przygotowanie części dziobowej i rufowej do spawania
Oznakowana część dziobowa i rufowa skrzyni	Trasowanie części dziobowej i rufowej skrzyni
Odcięta z naddatków część dziobowa i rufowa skrzyni	Palenie naddatków blachy
Oczyszczona i ustawiona część dziobowa i rufowa skrzyni	Oczyszczanie miejsc spawania
Skrzynia całość	Spawanie części dziobowej i rufowej skrzyni
Skrzynia z wykrytymi, ewentualnymi wadami	Szczepianie i spawanie
Skrzynia z usuniętymi wadami	Żłobienie i szlifowanie spoin
Skrzynia załadowana na środek transportowy	Badanie i usuwanie wad po spawaniu
Skrzynia wyżarzona i przetransportowana	Badanie spoin
Skrzynia w śrutowni	Usuwanie ewentualnych wad spoin
Skrzynia oczyszczona wstępnie	Przetransportowanie skrzyni
Skrzynia z wykrytymi ewentualnie wadami przy śrutowaniu	Załadunek
Skrzynia z usuniętymi wadami po śrutowaniu	Transport wewnętrzny i wyżarzanie odprężające
Skrzynia oczyszczona pod gruntowanie	Rozładowanie i rozpakowanie skrzyni w śrutowni
Skrzynia sprawdzona po gruntowaniu	Proces śrutowania skrzyni
Skrzynia zagruntowana, pomalowana	Śrutowanie wstępne skrzyni korbowej
	Kontrola skrzyni
	Usuwanie ewentualnych wad
	Śrutowanie na gotowo
	Kontrola i gruntowanie powierzchni skrzyni
	Spr. czystości powierzchni skrzyni, transport do malarni
	Gruntowanie powierzchni skrzyni

Tabela 1. Miejsca i tranzycie w procesie łączenia części dziobowej i rufowej [6]

Proces obróbki skrzyni korbowej
Miejsca	Tranzycje
Skrzynia korbowa zagruntowana, pomalowana	Trasowanie i transport
Trasowane i zespawane blachy	Powierzchniowa obróbka skrzyni
Program maszyny	Obróbka powierzchni dolnej + obracanie
Frezowana część dolna skrzyni korbowej	Obróbka powierzchni górnej + transport
Frezowana całość skrzyni korbowej	Kontrola i odbiór + transport
Frezowana skrzynia korbowa	Finalne czynności wykańczające
Frezowana skrzynia korbowa z zaznaczonymi miejscami wiercenia i gwintowania	Trasowanie i transport skrzyni korbowej
Frezowana skrzynia korbowa z wywierconymi i gwintowanymi otworami	Wiercenie, gwintowanie i transport skrzyni
Skrzynia korbowa gotowa do montażu	Kosmetyka

Tabela 2.Miejsca i tranzycie w procesie obróbki skrzyni korbowej [6]

Proces palenia
Miejsca	Tranzycje
Dokument przyjęcia do produkcji	Analiza i opracowanie dokumentacji technicznej palenia
Informacja o zamówionych częściach	Przyjęcie do produkcji
Informacje o procesie produkcyjnym	Analiza dokumentacji technicznej
Pogrupowane materiały według ich specyfikacji	Opracowanie tzw. wsadów
Poprawione pierwotne karty technologiczne	Zamówienie materiałów
Szczegółowe karty technologiczne	Przygotowanie technologiczne procesu palenia
Program palenia	Opracowanie szczegółowych kart technologicznych detali
Wypalone elementy, odpady	Opracowanie programu palenia
Elementy dobre i wadliwe	Właściwy proces palenia
Gotowe elementy	Właściwy program palenia + transport
	Kontrola
	Obróbka wykańczająca po paleniu

Tabela 3. Miejsca i tranzycie w procesie palenia [6]

Proces produkcji skrzyni korbowej
Miejsca	Tranzycje
Blachy	Proces palenia
Gotowe blachy	Proces wykańczania części dziobowej skrzyni korbowej
Część dziobowa skrzyni korbowej	Proces wykańczania części rufowej skrzyni korbowej
Skontrolowana część rufowa skrzyni	Proces łączenia części dziobowej i rufowej
Skrzynia korbowa zagruntowana i pomalowana	Proces obróbki skrzyni korbowej
Skrzynia korbowa gotowa do montażu

Tabela 4. Miejsca i tranzycie w procesie produkcji skrzyni korbowej [6]

Proces wykonania części rufowej skrzyni korbowej
Miejsca	Tranzycje
Blacha	Proces spawania części rufowej skrzyni korbowej
Złożone blachy	Przygotowanie do spawania
Szczepione zespawane blachy	Szczepienie blachy i spawanie
Zespawane elementy	Żłobienie grani i spawanie elementu od strony wyżłobionych grani
Skontrolowany element	Kontrola zespawanego i oszlifowanego elementu oraz ewentualne poprawki
Zespawany element	Spawanie łukiem krytym spoin z dwóch stron
Skontrolowany element	Kontrola zespawanego elementu i ewentualne poprawki
Obrobiony element	Proces obróbki i kontroli stojaka
Szczepione i zespawane żebra	Prostowanie za pomocą palnika gazowego i trasowanie
Zespawane elementy	Frezowanie powierzchni dolnej i górnej stojaka
Obrobiony element	Szczepienie elementu w kolejności składania i spawanie żebra
Zespawane podzespoły	Wyżłobienie i wspawanie wyżłobionych końców spoin stojaka
Szczepione i zespawane rozpórki technologiczne	Trasowanie i obcięcie wystających żeber
Szczepione stojaki z blachami dolnymi	Kontrola elementu i ewentualne poprawki
Szczepione blachy ścian bocznych i żeber ze stojakami	Proces łączenia poszczególnych elementów części rufowej
Kołnierze górne	Przygotowanie i szczepienie części w podzespoły
Blachy ze spoinami szczepnymi	Rozstawienie i przygotowanie blach
Skontrolowana część skrzyni	Szczepianie stojaków z blachami dolnymi
Część skrzyni z przyspawanymi uchami	Szczepienie blachy ścian bocznych i żeber ze stojakami
Część rufowa skrzyni z przyczepionymi elementami	Przygotowanie do spawania i szczepienia i złożenia kołnierzy
Oznaczona część rufowa skrzyni z przyczepionymi elementami	Szczepienie blachy i wykonanie spoin szczepnych wzmacniających
Część skrzyni z przyspawanymi elementami	Obróbka wykańczająca I części rufowej
Część rufowa skrzyni z przyspawanymi w poprzedniej operacji elementami	Przygotowanie do kontroli, kontrola i ewentualne poprawki
Skrzynia z przyspawanymi elementami	Spawanie części graniowej spoin na skrzyni
Skrzynia z przyspawanymi detalami	Szczepienie detali wcześniej przygotowanych
Skontrolowana część rufowa skrzyni	Spawanie spoin
	Żłobienie elektropowietrzne gran spoin, spawanie spoin
	Obróbka wykańczająca II części rufowej
	Przyspawanie detali
	Przyspawanie elementów
	Prostowanie skrzyni przy pomocy palnika
	Kontrola jakości oraz ewentualne poprawki

Tabela 5. Miejsca i tranzycie w pr. wykonania części rufowej skrzyni korbowej [6]

Proces wykonania części dziobowej skrzyni korbowej
Miejsca	Tranzycje
Blacha	Czynności przygotowawcze do spawania dziobu skrzyni korbowej
Blacha ze spoinami szczepnymi	Złożenie elementów części dziobowej skrzyni korbowej
Szczepione elementy części dziobowej skrzyni korbowej	Szczepianie pozycji z czynności nr 1
Zespawane elementy	Przygotowanie stanowiska pracy spawacza
Zespawane elementy z wyżłobionymi końcówkami spoin	Proces spawania części dziobowej
Oszlifowane elementy	Spawanie obu stron pozycji z czynności nr 1b
Skontrolowana część skrzyni	Żłobienie końcówki spoin
Poprawiona część skrzyni	Spawanie wyżłobionych końców spoin
Oznakowane skosy i naroża blach	Szlifowanie zespawanych spoin + transport na stanowisko badawcze
Gotowa skrzynia po obróbce frezowania	Kontrola i usunięcie niezgodności po procesie spawania
Wykończone elementy skrzyni	Przygotowanie spoin do badań
Wykończone i oczyszczone elementy skrzyni	Usunięcie niezgodności spawalniczych
Poprawiona część skrzyni	Przeprowadzenie kontroli wykonania operacji
Karta odbioru, karta technologiczna z potwierdzeniem wykonania	Proces frezowania
Oszlifowane elementy	Trasowanie i punktowanie dwustronne
Wyprostowane elementy skrzyni korbowej	Frezowanie elementów na gotowo
Skrzynia korbowa część dziobowa	Palenie według trasy
Część dziobowa skrzyni korbowej	Śrutowanie wstępne
	Kontrola i usunięcie niezgodności po procesie frezowania
	Usunięcie usterki po paleniu + transport na stanowisko badawcze
	Przeprowadzenie kontroli po paleniu
	Oszlifowanie naprawionych miejsc
	Obróbka wykańczająca
	Prostowanie elementów skrzyni korbowej za pomocą palnika
	Przygotowanie poszczególnych elementów przez towarzystwo kwalifikacyjne
	Sporządzenie rejestru wg. uwag inspektora

Tabela 6. Miejsca i tranzycie w procesie wykonania części dziobowej skrzyni korbowej [6]

e) KROK V Definiujemy tokeny. - Tokeny reprezentują takie obiekty jak: zasoby ludzkie, maszyny, dobra, stany przedmiotów, warunki, informacje, wskaźnik stanu (np. wskaźnik stanu, w jakim jest proces albo stanu przedmiotu). Token został zaznaczony w postaci czarnej kropki, która wędruje po miejscach, obrazując, która czynność jest w danym momencie wykonywana.

f) KROK VI Modelujemy zależności między miejscami, tranzycjami i tokenami, za pomocą grafu typu drzewo. Polega to na rozbiciu procesu produkcji skrzyni korbowej na kolejne etapy produkcji, które wchodzą w skład procesu produkcji skrzyni korbowej i dalszym łączeniu za pomocą strzałek.

g) KROK VII Określamy stany osiągalne. - Stan osiągalny jest to możliwy do osiągnięcia stan ze stanu obecnego, powstały w wyniku uruchomienia sekwencji możliwych przejść, czyli przejściu tokenów pomiędzy tranzycjami. W naszym przypadku stany osiągalne to: proces palenia, proces wykonania części rufowej skrzyni korbowej, proces wykonania części dziobowej skrzyni korbowej, proces łączenia części dziobowej i rufowej.

h) KROK VIII Określamy stany martwe. - Stan martwy jest to stan, w którym żadne przejście nie jest umożliwione. W naszym przypadku nie wystąpiły takie stany.

I) KROK IX Przenosimy model do programu komputerowego VisualObject Net.

Rys.4 i rys.5 przedstawiają modele dla głównego procesu produkcji skrzyni korbowej oraz procesu palenia. Pełna postać modelu uwzględniająca pozostałe procesy zamieszczone są na stronie internetowej www.me.put.poznan.pl/logistyka/ree.

Rys. 4 Proces produkcji skrzyni korbowej [6]

Rys 5. Proces palenia [6]

J) KROK X Wnioskujemy i oceniamy.

Efekty wykonania tego kroku są zaprezentowane w rozdziale 4.

4. WNIOSKI Z BADAŃ

W proponowanej przez nas metodyce tworzenia modelu procesu produkcji skrzyni korbowej statku bardzo istotny jest sposób zbierania danych, ponieważ tylko odpowiednie jego przeprowadzenie może zapewnić skuteczność badania oraz osiągnięcie zamierzonego efektu. Dlatego też, by otrzymać jak najpewniejsze dane, grupa osób kilkakrotnie udawała się do przedsiębiorstwa, by stworzyć jak najbardziej dokładną i wnikliwie oddającą rzeczywistość, kartę procesu. Uzyskanie tak wielu bardzo specjalistycznych danych okazało się trudnym zadaniem. Jednocześnie ograniczenia czasowe spowodowały, że zebrane dane opierały się w dużej części na dokumentacjach technologicznych, a powinny na bezpośredniej obserwacji.

Aby przedstawić poszczególne procesy za pomocą sieci Petri skorzystano z programu Visual Object, który niestety ma ograniczone możliwości do tego typu projektów. Okazało się, że dysponowane narzędzie programowe:

- nadaje się do modelowania procesów o mniejszej złożoności,

- nie ma możliwości nadania tokenom różnych kolorów,

- ma ograniczoną wielkość okna roboczego,

- brakuje możliwości wprowadzenia hierarchii, co spowodowało rozbicie procesu na pięć mniejszych podprocesów.

Dalsze przemodelowanie procesu nie było możliwe ze względu na brak informacji dotyczących czasów trwania poszczególnych procesów i czynności, a także braku znajomości technologii, co uniemożliwia prawidłową zamianę kolejności czynności lub zaproponowania wykonywania dwóch czynności jednocześnie. W przypadku uzyskania tych danych można byłoby zrównoleglić operacje, co mogłoby skrócić czas wykonywania. To z kolei mogłoby prowadzić do zmniejszenia kosztów.

Podczas analizy systemu produkcyjnego zamodelowanego siecią Petri pojawiły się następujące pytania:

- czy sieć jest tak skonstruowana, ze istnieje zawsze pewna liczba tranzycji gotowych do przełączenia, czy tez istnieje stan, w którym siec jest „martwa”?

- czy każda tranzycja jest zdolna do przełączenia, tzn. czy istnieją tranzycje, które poprzez ciągłe przełączanie blokują możliwość zapalenia innych tranzycji?

- czy istnieją „zakleszczenia”, tzn. czy dochodzi do sytuacji, w których żadna tranzycja nie może być przełączona, a których unikniecie możliwe byłoby poprzez zmianę kolejności przełączania tranzycji (tam gdzie jest to możliwe)?

Ponieważ odpowiedzi na te pytania trudno jest uzyskać drogą analityczną, należałoby w pełni symulować zachowania się systemu modelowanego siecią Petri.

Prace nad metodyką Petri dają podstawy by stwierdzić, że efekty mogą być obiecujące. Dotychczasowe badania stanowią dopiero pierwszy krok w tym kierunku. Rozwiązanie zaistniałych problemów związanych m.in. z umożliwieniem hierarchizacji oraz wprowadzeniem czasu trwania poszczególnych procesów powinno znacznie ułatwić dalsze badania. Wydaje się, że właśnie w tym kierunku powinny zmierzać nasze prace. Należy również wziąć pod uwagę możliwość wykorzystania profesjonalnego oprogramowania wspomagającego projektowania np. firmy Meta Software Corporation [12] oferującej komercyjny system CASE, w którego skład wchodzą trzy pakiety programowe: Design/IDEF — wspomaganie analizy projektowania strukturalnego metodą SADT; Design/CPN — automatyczna translacja diagramów SADT na kolorowaną sieć Petriego (transformacje, tranzycje, przepływy, miejsca i łuki, etykiety przepływów, palety kolorów, specyfikacje transformacji, wyrażenia).; Design/ML — automatyczna generacja kodu w języku funkcjonalnym ML.

LITERATURA

1. Biskupski A., Frątczak T., Kołecki M., Gajewska K., Guzikowska M., Piechura M., Płóciniczak P., Przybylska K., Signetzki D., Karty procesów technologicznych - Prezentacja 2005/2006 - przedmiot Reengineering www.me.put.poznan.pl/logistyka/ree.

2. Chen S.M., Knowledge representation using fuzzy Petri nets, IEEE Trans. on Knowledge and Data Engineering, 1990.

3. Cygan A., Psut A., Wojciechowska K., Zawada M., Wnioski z wdrożenia procesu produkcji skrzyni korbowej przy pomocy sieci Petri'ego i programu Visual Object - Prezentacja 2005/2006 - przedmiot Reengineering www.me.put.poznan.pl/logistyka/ree

4. Desel J., Oberweis A. : „Business Process Management” , Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2000.

5. Jabłonowska J., Kotowski D., Łyskawa D., Tojek J., Mapa procesu produkcji skrzyni korbowej - Prezentacja 2005/0066 - przedmiot Reengineering www.me.put.poznan.pl/logistyka/ree.

6. Maciejewski D., Nowak M., Nowak P., Więckowski T., Wdrożenie procesu produkcji skrzyni korbowej przy pomocy sieci Petri'ego i programu Visual Object - Prezentacja wykonana w roku ak.2005/2006 - przedmiot Reengineering www.me.put.poznan.pl/logistyka/ree .

7. Mizeraczek J., Paniuchno A., Urbański T., Sieć Petri'ego - Prezentacja 2005/2006 - przedmiot Reengineering www.me.put.poznan.pl/logistyka/ree.

8. Peterson J. L., Petri Net Theory and the Modeling of Systems, Prentice-Hall, 1981.

9. Reisig W., Sieci Petriego. Wprowadzenie, PWN, Warszawa 1988.

10. Reisig W., Petri Nets, Springer Verlag 1987.

11. Suraj Z., Szpyrka M., 'Sieci Petriego i PN-TOOLS, Wyd. WSP, Rzeszów 1999.

12. www.metasoftware.com

4

Paweł PAWLEWSKI, Anna CIEMNA, Joanna ALEKSANDROWICZ

3

Modelowania procesu produkcyjnego skrzyni korbowej statku przy użyciu sieci Petri.

Logistyka 1/2007

HCP

Materiały do produkcji

Skrzynia korbowa gotowa do montażu

Dokument przyjęcia do produkcji

Normatywy, rysunki, karty technologiczne, instrukcje

Proces produkcji skrzyni korbowej

Skrzynia korbowa gotowa do montażu

Pracownicy

Pracownicy, maszyny, urządzenia pomocnicze i transportowe

Karty technologiczne, rysunki, wskazówki Mistrza i Szefa Produkcji

Przyrządy kontrolne i pomiarowe, normy, rysunki, karta technologiczna

Skrzynia korbowa zagruntowana i pomalowana

Część dziobowa skrzyni korbowej

Proces obróbki skrzyni korbowej

5

Skontrolowana część rufowa skrzyni

Instrukcje, rysunki, karta technologiczna, normy

Instrukcje, rysunki, karta technologiczna, normy

Pracownicy, maszyny, urządzenia pomocnicze i transportowe

Pracownicy,

maszyny

Gotowe blachy

Proces wykonania części rufowej skrzyni korbowej 3

Proces wykonania części dziobowej

skrzyni korbowej 2

Dokumentacja techniczna, instrukcje, program komputerowy

Wypalacz, ślusarz, projektant

Dokument przyjęcia do produkcji

Arkusz

blachy

Proces palenia

1

Proces łączenia części dziobowej

i rufowej 4

wolne

po

odejdź

wyjdź

przed

zrób zdjęcie

wejdź

czekaj

token

tranzycja

miejsce

---