Logistyka Produkcji – zagadnienia na sesje

1. ZASADY DZIAŁANIA PRZEDSIĘBIORSTW

- ZASADA PRZEDSIĘBIORCZOŚCI - przejawia sie w ekspansywności - podejmowanie nowych zadań, wyzwań
- ZASADA GOSPODARNOŚCI - max celu, zysku przy min nakładzie i kosztach
- ZASADA RÓWNOWAGI FINANSOWEJ - przychody i koszty działalności muszą być co najmniej sobie równe a najlepiej przychody wyższe od kosztów
- ZASADA AUTONOMII - wyraża się samodzielnością w ustalaniu planu gospodarstwa, podziału zysku; samodzielne ale zgodne z wymaganiami rynku
- ZASADA WŁASNOSCI PRYWATNEJ - właścicielskie uprawnienia do decydowania, ograniczona jednak przez praktykę oraz przepisy prawne; zobowiązany do współpracy z załogą

2. CELE PRZEDSIĘBIORSTW

Celem przedsiębiorstwa jest:

• pewna działalność zarobkowa,

• jest osiągnięcie określonych zamierzeń ,określonych przedsięwzięć,

• uzyskanie nadwyżki ekonomicznej,( nadwyżka powinna być wyrażona w pieniądzu , może być traktowana jako dążenia do uzyskania nadwyżki finansowej w stosunku do wyłożonego kapitału w przedsiębiorstwie.)

• bezpieczeństwo socjalne, satysfakcja z pracy i integracja społeczna oraz rozwój kadr

• władza i prestiż

3. FUNKCJE PRZEDSIĘBIORSTW

Funkcje przedsiębiorstwa wg. Fayola

• techniczne ( produkcja )

• handlowe ( kupno, sprzedaż, wymiana )

• finansowe ( poszukiwanie kapitałów i obrót nimi )

• ubezpieczeniowe ( ochrona majątku i osób )

• rachunkowościowe ( inwentaryzacja, bilanse, koszty )

• administracyjne

4. RODZAJE PRODUKCJI

Ze względu na charakter organizacji procesu produkcyjnego wyróżnia się następujące typy produkcji:

• Produkcja jednostkowa (indywidualna) - jest produkcją pojedynczych wyrobów (niewielka ilość wyrobów) o najmniej stabilnym charakterze produkcji na stanowiskach roboczych i najniższym stopniu specjalizacji.

• Produkcja masowa polega na długotrwałym wytwarzaniu wyrobów w jednym lub kilku zbliżonych do siebie wariantach o najwyższym stopniu specjalizacji dający największą stabilność produkcji. Jej zasadniczą cechą jest niezmienne obciażenie stanowisk roboczych tą samą pracą przez dłuższy czas np. sezon, rok, kilka lat.

• Produkcja seryjna charakteryzuje się tym, że liczba wytwarzanych jednorazowo wyrobów jest duża i tworzy tzw. partię lub serię. Jest ona:

• niepowtarzalna (jednorazowa)

• powtarzalna w okresie powtarzalności (okresy powtarzalności mogą być jednakowe, np.: co miesiąc lub co kwartał, albo zmienne,nieregularne np.może to być produkcja seryjna rytmiczna lub nierytmiczna)

W zależności od liczby sztuk wyrobu, wykonywanych jednorazowo w serii, rozróżnia się produkcję:

1. małoseryjną ( wykonuje się od 25 do 50, a czasami nawet 100 części i operacji;produkcje są niewielkie, czas obróbki wynosi do kilku godzin, a niektóre operacje mogą się nawet nie powtarzać cyklicznie)

2. średnioseryjna (wykonuje od 5 do 25 części i operacji w okrasie powtarzalności)

3. wielkoseryjną ( wykonuje od 2 do 5, a niekiedy do 10 części i operacji przy bardzo podobnych obrabianych częściach i operacjach w okresie powtarzalności)

5. SYSTEM PRODUKCYJNY

To celowo zaprojektowany a także zorganizowany układ materialny, informacyjny i energetyczny, który jest eksploatowany przez człowieka i służy produkcji ściśle określonych produktów, mających za zadanie zaspokoić potrzeby konsumentów.

Można wyróżnić elementy wejścia i wyjścia systemu produkcyjnego. Elementy wejścia to:

• środki techniczne produkcji,

• przedmioty pracy (materiały, półwyroby),

• czynniki energetyczne,

• czynnik ludzki,

• informacje

• kapitał.

Do elementów wyjścia natomiast należą:

• wyroby przemysłowe,

• usługi produkcyjnego,

• braki produkcyjne i surowce wtórne,

• szkodliwe odpady

• informacje o wyrobie.

Biorąc pod uwagę definicję systemu produkcyjnego, można w uproszczeniu powiedzieć, że proces produkcyjny to inaczej proces transformacji, czyli przekształcenia wejścia w wyjście systemu. Istnieją rozmaite modele systemu produkcyjnego, jednym z nich jest np. taki model, kiedy najpierw występują badania i rozwój, następnie proces wytwarzania i dystrybucja. Wszystkie te elementy muszą być oczywiście cały czas zarządzane.

6. ELASTYCZNE SYSTEMY PRODUKCJI

Zespół sterowanych komputerowo podsystemów wykonawczych (maszyn i urządzeń technologicznych) zintegrowanych przez wspólny układ zautomatyzowanego transportu i składowania przetwarzanych produktów i gotowych wyrobów oraz wymaganych do produkcji narzędzi i innych pomocniczych zasobów, zdolny do produkcji dość szerokiego asortymentu wyrobów przy minimalnym udziale człowieka.

W ESP podstawowe operacje są kontrolowane przez komputerowy układ sterowania, scentralizowany lub rozproszony, nadzorujący produkcję (przez sterowanie i zarządzanie nią) w cyklu automatycznym; wszystkie czynności pomocnicze, wykonywane w tradycyjnym systemie produkcyjnym przez człowieka operatora, w ESP są realizowane przez system w sposób automatyczny (automatyzacja), bez ingerencji człowieka przez wiele godzin. Elastyczność systemu polega na łatwości dostosowania się do zmiennych zadań i warunków produkcyjnych, np. przy wykonywaniu (obróbce skrawaniem) korpusów do różnych rodzajów silników następuje tylko wymiana programów komputerowych sterujących wykonywaniem sekwencji operacji dla danego rodzaju silnika oraz, ewentualnie, zmiana osprzętu (przezbrojenie) maszyn.

W zależności od skali i złożoności struktury w ESP wyróżnia się: podstawowe moduły produkcyjne (np.: pojedyncze maszyny, centra obróbkowe z układem tzw. magazynów buforowych i innych zasobów pomocniczych, agregaty produkcyjne, zautomatyzowany układ transportu międzyoperacyjnego), gniazda produkcyjne (zespoły modułów produkcyjnych zintegrowane komputerowo w celu realizacji grupy zadań produkcyjnych), oddziały produkcyjne (złożone ze zintegrowanych gniazd powiązanych urządzeniami transportowymi i magazynowymi) oraz wydziały produkcyjne grupujące wiele oddziałów. Podstawowym modułem produkcyjnym może być ASO (autonomiczna stacja obróbkowa).

Pierwsze koncepcje ESP powstały już w latach 60. XX w. w przemyśle elektromaszynowym, stopniowo zaczęto stosować ESP w innych gałęziach przemysłu.

7. ZDOLNOŚĆ PRODUKCYJNA

Wydajność procesu produkcji jest to ilość produktu, jaką może wytworzyć przedsiębiorstwo w danym czasie. Przedsiębiorstwo może wykorzystać prognozy zapotrzebowania na określone dobro w celu ustalenia potrzebnej zdolności produkcyjnej, niemniej jednak ilość wytworzonych produktów w trakcie procesu produkcyjnego może znacznie odbiegać od zaplanowanej wysokości wytworzenia dóbr. Zależne jest to między innymi od zakłóceń tego procesu, poziomu jakości, efektywności wyposażenia oraz wielu innych czynników mających związek z procesem wytwórczym (D. Waters, 2001 s.270). Wynika z tego, że produktywność, jako wielkość produkcji w stosunku do ilości zużywanych zasobów jest zmienna. Jednym z podstawowych mierników wyników osiąganych przez przedsiębiorstwa jest zdolność produkcyjna (S. Lis, 1999, s. 31).

"Zdolność (moc) produkcyjna (wydajność) oznacza maksymalną ilość produktu, jaka może zostać wytworzona w określonym czasie"( Waters , 2001 s.271).

Wszelkie przedsiębiorstwa podejmujące decyzje, które dotyczą zdolności produkcyjnej powinny mieć na uwadze aby zdolność produkcyjna pokrywała się z zapotrzebowaniem na dany towar bądź usługę, gdyż każde niedostosowanie podaży i popytu skutkuje niezadowoleniem konsumentów lub niewykorzystaniem zasobów. Jeżeli następuje przerost zapotrzebowania nad zdolnością produkcyjną przedsiębiorstwo nie zaspokaja popytu, co zaowocować może utratą potencjalnych klientów.

Natomiast w przypadku przerostu zdolności produkcyjnej nad zapotrzebowaniem przedsiębiorstwo zaspokoi popyt jednak będzie posiadało zapas niewykorzystanych zasobów (D. Waters, 2001 s.271).

Rozważając znaczenie zdolności produkcyjnej nie można pominąć dwóch innych mierników, stopnia wykorzystania jako wielkości dostępnej zdolności produkcyjnej, która jest wykorzystywana oraz produktywności, która jak już wcześniej wspomniano jest produkcją w przeliczeniu na jednostkę zasobu. Produktywność niejednokrotnie zamiennie używana jest z produkcją, którą należy rozumieć jako całkowitą ilość dobra powstałego w wyniku procesu produkcji.(S. Lis, 1999, s. 31). Kolejnymi zagadnieniami związanymi ze zdolnością produkcyjną są sprawność, jako procentowe określenie wielkości produkcji, która rzeczywiści jest osiągana oraz skuteczność, która powinna być używana jako miernik realizacji celów przedsiębiorstwa.

Cykl produkcyjny jest to czas potrzebny do wykonania określonego zadania produkcyjnego. Najczęściej mamy tutaj do czynienia z zadaniami wykonania jakiegoś wyrobu lub wyrobów (serii, partii) - prostych lub złożonych. Cykl produkcyjny można przedstawić jeszcze jako okres między początkiem, a zakończeniem procesu produkcyjnego wyrobu, w którym materiał (lub surowiec) na dany wyrób przechodzi fazy przekształcania w gotowy wyrób. Sam okres cyklu produkcyjnego dzielimy na: okres roboczy i okres przerw

Okres roboczy, to:

•czas trwania operacji technologicznych (okres technologiczny)

•czas trwania procesów naturalnych

•czas trwania operacji kontrolnych

•czas trwania konserwacji

•czas trwania transportu

•okres roboczy występujący w procesie magazynowania

Okres przerw, to:

•przerwy wynikające z organizacji procesu produkcyjnego (m.in.: czas oczekiwania w magazynach; w związku z obróbką partii; w oczekiwaniu na zwolnienie stanowiska roboczego)

•przerwy wynikające z organizacji dnia roboczego (m.in.: przerwy między zmianowe; planowanie przerw wewnątrz zmiany; wolne * zmiany w dni wolne od pracy; inne przerwy)

8. MODEL BABKI PIASKOWEJ

Model ten opiera się na 5 elementarnych kryteriach doskonałości wytwarzania

Pierwszym celem jaki powinno osiągnąć przedsiębiorstwo jest jakość realizowanych procesów. Jej poziom powinien być akceptowalny tak, by umożliwić zwrócenie uwagi na drugie kryterium, którym jest niezawodność w produkcji. Dalsze zmiany przeprowadzamy tylko, gdy pierwsze 2 kryteria są na zadowalającym poziomie.

Kolejnym elementem jest szybkość procesu (czas), a następnym poprawa elastyczności czyli sprostaniu specyficznym wymaganiom klientów, dostosowaniu produkcji do zmiennego popytu. Ostatnim elementem jest redukcja kosztów. Cały proces doskonalenia systemu wytwarzania powinien być oparty na procesie kumulacyjnym, nie zaś na selektywnym, „pociętym”.

9. SPOSOBY OKREŚLANIA WIELKOŚCI PARTII

1. Stała wielkość partii

Ta metoda może być wykorzystana dla każdego wyrobu w systemie MRP, ale w praktyce powinna być ograniczona tylko do wybranej grupy wyrobów. Technika ta będzie odpowiednia dla wyrobów z wystarczająco wysokim kosztem zamawiania, dla wykluczenia zamawiania, okres za okresem, wg. Wielkości zapotrzebowań netto. Stała wielkości partii wyszczególniona dla określonego wyrobu może być stosowana przypadkowo, lub opierać się na intuicyjnych/doświadczalnych czynnikach.

Wielkość zamówienia może obrazować uboczne czynniki tzn. fakty niebrane pod uwagę w obliczeniach przez żaden z istniejących algorytmów określania wielkości partii. Takie fakty mogą być powiązane ze zdolnościami pewnych funkcji lub procesów, cyklem życia wyrobu, opakowaniem, magazynowaniem itd.

Wybranie stałej wielkości partii ma sens dla materiału, który jest dostarczany tylko w ściśle określonych ilościach, np. w paletach o konkretnej ilości lub w zbiornikach o określonej wielkości. Od strony przedsiębiorstwa czynnikami decydującymi o zastosowaniu tej metody mogą być np. wielkośc powierzchni montażowej w relacji do gabarytów wyrobu, dostępne opakowania, powierzchnia magazynu czy specjalne wymagania, co do okresu lub warunków przechowywania gotowej partii wyrobów.

2. Ekonomiczna wielkość partii (EOQ – Economiec Order Quantity)

Traktować ją można jako szczególny przypadek poprzedniej metody, w którym stała wielkość partii określona jest na podstawie rachunku ekonomicznej wielkości partii wg. Jednej ze znanych formuł obliczeniowych. Idea formuły EOQ polega na poszukiwaniu optimum dwu grup kosztów:

•kosztów utrzymania zapasów,

•kosztów składania zamówień (a więc kosztów tworzenia zapasów bez kosztów transportu).

Zastosowanie tej metody, w której w zależności od zmieniającego się programu produkcji ustalamy ilość uruchomień w rozpatrywanym okresie czasu, powoduje zawsze powstawanie zapasów wyrobów finalnych na koniec okresu planistycznego. Strategia zamawiania według EOQ okazuje się dość uboga, w porównaniu z innymi technikami określania wielkości partii. W większości rzeczywistych przypadków mamy, bowiem do czynienia z niestałym i niejednolitym popytem. Im bardziej popyt jest zmienny, tym metoda ta staje się mniej skuteczna.

3. Partia na partię

Metoda ta, czasami określana jako zamawianie dyskretne, jest najłatwiejszą i najprostszą ze wszystkich istniejących metod określania wielkości partii. Zapewnia pokrycie zapotrzebowań netto okres za okresem, a planowanie wielkości zamówień są zawsze równe wielkościom pokrywanych zapotrzebowań netto. Jej zastosowanie minimalizuje koszty magazynowania gotowych wyrobów. Jest często używana w przypadku nabywanych kosztownych wyrobów i dla każdych innych wyrobów, nabywanych lub produkowanych, które mają stosunkowo wysoce niestały popyt. Stosowana przede wszystkim w warunkach produkcji jednostkowej i małoseryjnej oraz w przypadkach nawet dużych partii jednorazowo uruchamianych i niepojawiających się w innych planach poza okresem bieżącym.

4. Metoda partii pokrywającej zapotrzebowanie okresowe.

Metoda ta jest równoważna z prymitywną zasadą zamawiania „X miesięczny zapas”. Jej racjonalną podstawą jest to, iż okres pokrycia może być określony przypadkowo lub intuicyjnie. W obrębie tej techniki użytkownik określa, ile okresów powinno pokryć każde planowane zamówienie.

Przerwa między zamówieniami jest stała i wielkości zamówień mogą być różne (w przeciwieństwie do stałej wielkości partii). Dopuszczalne są partie równe 0 dla okresów, w których nie występuje zapotrzebowanie na daną pozycję asortymentową. Metoda ta podobnie jak „partia na partię” nie tworzy zapasów na przełomie okresów.

5. Metoda zmiennej wielkości partii.

Technika ta opiera się na logice EOQ, zmodyfikowanej dla wykorzystania w warunkach dyskretnego zamiennego popytu. Wykorzystując znany przyszły popyt przedstawiany przez harmonogram zapotrzebowań netto dla danego wyrobu, obliczamy EOQ wg. Standardowej formuły, określając ilość zamówień, które powinny być umiejscowione w ciągu okresu planistycznego. Obliczana jest przerwa między zamówieniami. Metoda ta minimalizuje koszty produkcji wyrobów poprzez wytwarzanie w partiach ekonomicznych. Z uwagi na dopuszczalną nierówność zapotrzebowania może ona wywoływać powstawanie okresowych zapasów danej pozycji asortymentowej, a więc wzrost kosztów magazynowania.

Generalnie skuteczność tej techniki okazuje się stosunkowo niska w przypadku nieciągłego, niejednolitego popytu na daną pozycje asortymentową.

6. Metoda najmniejszego kosztu jednostkowego

Metoda ta zakłada minimalizację łącznych kosztów produkcji i magazynowania. Ma charakter iteracyjny, ponieważ bada się w niej kilka wariantów w celu znalezienia rozwiązania optymalnego. Technika najmniejszego kosztu jednostkowego jest najlepiej uzasadniona w warunkach prób i błędów, i podejście to jest tutaj wykorzystywane (chociaż istnieją dużo łatwiejsze metody). Ograniczenie podejścia LUC jest związane z faktem, iż technika ta dotyczy tylko jednej partii w czasie. Koszt jednostkowy zmienia się czasami bardzo znacznie, od jednej partii do następnej. W związku z tym praktyczne walory jej zastosowania są uzależnione od wiarygodności parametrów kosztowych. Uproszczony wariant tej metody, często stosowany w praktyce, polega na zastąpieniu kosztów magazynowania maksymalną pojemnością magazynowania lub ograniczeniem maksymalnej wielkości zapasów.

7. Metoda najmniejszego kosztu całkowitego

Metoda dzielenia na partie dostaw najmniejszego kosztu całkowitego (LTC) opiera się na teoretycznym założeniu, że suma kosztów produkcji i kosztów utrzymania zapasów będzie minimalna dla wszystkich partii w ciągu planowanego okresu, jeśli wartości tych kosztów będą do siebie maksymalnie przybliżone. Powyższe założenie jest realizowane przez odpowiedni dobór wielkości partii dostawy, zgodnie, z którym jednostkowe koszty produkcji powinny być jak najbliższe jednostkowym kosztom magazynowania.

Zastosowanie tej metody jest celowe w warunkach, kiedy koszty produkcji i magazynowania cechuje zbliżona dynamika.

Dla większości rzeczywistych przypadków udział kosztów produkcji w koszcie jednostkowym znacznie przekracza udział kosztów magazynowania, co wywiera wpływ na zamawianie większych ilości, często ponad plan produkcji rozpatrywanego okresu. Stosowanie tej metody traci wówczas sens.

8. Metoda partii okresowo bilansowanej

Metoda ta opiera się na identycznych założeniach, jak omawiana metoda najmniejszego kosztu całkowitego. Jedynym odstępstwem jest dodanie rutynowej regulacji nazywanej „patrz w przód/patrz w tył” (look ahead/look back). Ma to zapobiec trzymaniu zapasów pokrywających najwyższe zapotrzebowania przez dłuższe okresy czasu, a także pozwoli na uniknięcie zamówień przypisywanych do okresów z niskim zapotrzebowaniami. Mankamentem obydwu tych metod jest ograniczenie horyzontu planistycznego, nie sięgają one, bowiem dostatecznie daleko w przód.

9.Algorytm Wagner-Within

Technika ta zawiera procedurę optymalizacji opartą na modelu programowania dynamicznego. Ocenia ona w zasadzie wszystkie możliwe techniki zamawiania dla pokrycia zapotrzebowań netto w każdym okresie omawianego horyzontu planistycznego, w celu wyłonienia optymalnej strategii zamawiania dla wejściowego planu zapotrzebowań netto. Algorytm Wagner-Whitina minimalizuje sumaryczny koszt produkcji i magazynowania i jest wykorzystywany jako standard pomiaru porównywalnych efektywności innych dyskretnych technik określania wielkości partii. Jego ujemnymi stronami, często wymienianymi w literaturze, są: wysoki ciężar obliczeniowy i trudność przekazania jego logiki przeciętnemu użytkownikowi systemu MRP. W praktyce optymalna strategia W-W okazuje się błędna, jeżeli musi być zbyt często zmieniana. Z punktu widzenia planowania zapotrzebowania materiałowego niestabilność w harmonogramie planowanych zamówień jest wysoce niewskazana. Algorytm W-W jest bardziej wrażliwy niż inne metody określania wielkości partii na dodatkowe zapotrzebowania wynikające ze wzrostu horyzontu planistycznego, co w znacznym stopniu ogranicza jego praktyczne zastosowanie.

10. STRUKTUTRA PRODUKCYJNA

11. OTOCZENIE PRZEDSIĘBIORSTWA

Makrootoczenie (otoczenie dalsze) – stanowią systemy, z którymi przedsiębiorstwo ma pośrednie stosunki, ale których oddziaływaniu musi się bezwzględnie podporządkowywać.

Mikrootoczenie (otoczenie bliższe) – obejmuje wszystkie systemy, z którymi przedsiębiorstwo jest w bezpośrednich stosunkach i których oddziaływanie może mieć na nie względny wpływ.

Coraz częściej zwraca się uwagę na to, że granice dalszego i bliższego otoczenia przedsiębiorstw są niewyraźne i coraz bardziej zatarte, a ponad to ulegają ciągłym, ewolucyjnym i rewolucyjnym zmianom.

Charakterystyka makrootoczenia przedsiębiorstwa i otoczenia zadaniowego.

Makrootoczenie przedsiębiorstwa generuje różnego rodzaju uwarunkowania bezwzględnie niezależne od przedsiębiorstwa, których zmiany mogą stanowić szansę lub zagrożenie dla jego działalności, a które musi ono traktować jako warunki brzegowe swoich decyzji. Są to uwarunkowania:

• Polityczno-prawne : ustawy, zarządzenia, normy prawne, polityki kierunkowe.

• Ekonomiczne : poziom PKB, poziom inflacji, kursy walut, podatki, kredyty, cła.

• Społeczne i kulturowe : demografia, edukacja, rynek pracy, religie, subkultury, wartości społeczne.

• Techniczne : nowe produkty, nowe technologie, nowe systemy komunikowania,

• Przyrodnicze : pogoda, klimat, kataklizmy, ekologia, efekt cieplarniany.

Mikrootoczenie przedsiębiorstwa generuje różnego rodzaju uwarunkowania względnie niezależne od przedsiębiorstwa, których zmiany mogę stanowić szansę lub zagrożenie dla przedsiębiorstwa, a których kształtowanie przez przedsiębiorstwo jest w dużym stopniu ograniczone. Należą do nich między innymi zachowania:

• Odbiorców – zmiany potrzeb, preferencji, siły nabywczej, lojalności.

• Dostawców – zmiany potrzeb, preferencji. Lojalności, skłonności do współpracy.

• Konkurentów – innowacyjności, agresywności, spekulatywności, skłonności do współpracy.

• Ośrodków B+R – poziom edukacji, patenty, skłonność do kooperacji.

• Instytucja finansowych – skłonność do współpracy, poziom biurokracji.

• Gminy i społeczności lokalnej – skłonność do współpracy, oczekiwania.

• Władz – oczekiwania właścicieli i akcjonariuszy, naciski, regulacje.