• Proces produkcyjny – proces przetwarzania wektora wejścia w wektor wyjścia systemu produkcyjnego. Jest uporządkowanym ciągiem działań podjętych w celu wytworzenia produktów, zasp akających potrzeby innych.

• Produkcja jest to świadoma działalność człowieka lub zespołu ludzkiego w celu wytwarzania produktów i usług dla zaspokojenia potrzeb ludzi. Wymaga ona: dokum techn dokum techn org; techno, oprogramowania komputerowego; świadczenia usług komp; wiedzy praktycznej.

• Zarządzanie produkcją jest to zatem proces decyzyjny, w którym na szczeblu przedsiębiorstwa dokonuje się wyboru: strat produktowej, technologicznej, organizacji

• System produkcyjny można określić ogólnie jako układ elementów składowych i relacji pomiędzy tymi elementami oraz czynników wejścia do systemu na czynniki wyjścia z systemu. Funkcjonuje w określonym otoczeniu, które ma wpływ na funkcjonowanie tegoż systemu, a jednocześnie system ten wpływa na charakter otoczenia.

• Stanowisko robocze to podstawowe elementarne ogniwo nazywane komórką produkcyjną zerowego stopnia KP°. Łączy w sobie trzy podstawowe elementy procesu pracy: środki pracy, przedmioty pracy, siłę roboczą.

• Komórka produkcyjna stopnia 1 to zgrupowanie stanowisk roboczych, gniazdo robocze lub linia produkcji.

• Program produkcyjny to rodzaje oraz ilość produkowanych wyrobów, zespołów, detali lub usług w określonym przedziale czasu.

• Metody ustalania programu produkcyjnego:

  • algebra macierzowa -

  • graficzno-analityczna – graf gozinto

• Technologia grup - polega na ustaleniu typowego procesu dla zbioru podobnych technologicznie wyrobów. Dzięki temu następuje skrócenie czasu przygotowawczo zakończeniowego. Metody wykorzystywane w technologii grup:

  • Metoda obserwacji

  • Klasyfikacja i kodowanie - polega na badaniu charakterystycznych cech procesu obróbki elementu lub jego parametrów techniczno-konstrukcyjnych. Zespół cech określa stosowny numer kodu. Podzbiory elementów tworzy się w wyniku podobieństwa cech.

  • Analiza przepływu produkcji - Wykorzystuje do tworzenia rodzin wyrobów przyjmuje przebieg procesu wytwarzania. Podejście to polega na badaniu i stopniowym sortowaniu kart technologicznych. Kryterium sortowania jest obiekt, na którym kolejno są wykonywane operacje procesu. Wyodrębnia się grupy o wspólnym przebiegu technologicznym.

• Seria konstrukcyjna – liczba wyrobów finalnych, o tych samych parametrach konstrukcyjnych i technicznych. Zmiany konstrukcyjne wprowadzone w wyrobie początkują nową serię konstrukcyjną danego wyrobu.

• Seria informacyjna – liczba wyrobów finalnych wyprodukowana w celu sprawdzeniu ich parametrów przez przyszłych użytkowników.

• Seria próbna – określona liczba wyrobów finalnych wykonywanych przed uruchomieniem właściwej produkcji.

• Partia produkcyjna – liczba detali wykonywanych w ściśle określonej kolejności przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo zakończeniowego. Może być dzielona na mniejsze jednostki ze względów transportowych czy organizacyjnych.

• Partia transportowa – liczba detali wynikająca z podzielenia partii produkcyjnej na mniejsze jednostki, które są przekazywane na kolejne stanowisko do wykonania następnej operacji. Podział jest dokonywany podczas projektowania harmonogramu przebiegu produkcji.

• Seria produkcyjna – jest to liczba wyrobów finalnych wynikająca z podzielenia rocznego programu produkującego tego wyrobu na mniejsze jednostki w celu wspólnego ich produkowania, rozliczania itp.

• Jednostka ładunkowa – liczba detali zgrupowana na palecie w pojemniczku bądź połączona w celu załadunku bądź transportu.

• Pakiet obróbkowy – liczba detali połączona w przyrządzie w celu ich obróbki.

• Nominalny fundusz czasu F=(K-W)*8*z (uwzględnia wszystkie wolne dni od pracy)

• Kalendarzowy fundusz czasu F=24*K (liczba godzin wynikająca z iloczynu dni w roku oraz liczby godzin na dobę.)

• Cykl dystrybucji i sprzedaży – realizowany w sferze materialnej wiąże się zaangażowaniem kapitału obrotowego.

• Cykl produkcyjny - przedział czasu pomiędzy rozpoczęciem i zakończeniem procesu produkcyjnego danego wyrobu (okres czasu, w którym surowiec lub materiał wejściowy przechodzi kolejno przez wszystkie operacje procesu produkcyjnego i jest przekształcony w wyrób gotowy).

• Przykładowe metody wyznaczania długości cyklu produkcyjnego

• Szacunkowa.

• Statystyczno-doświadczalna - ustalanie danych o wielkościach cyklu produkcyjnego na podstawie danych statystycznych.

• Analityczna-stosowana najczęściej do obliczania cyklu produkcyjnego wyrobów prostych konstrukcyjnie i technologicznie oraz partii detali.

• Graficzne-szczegółowe rozrysowanie harmonogramu przebiegu operacji i czynności związanych z wykonaniem wyrobu. Np. cyklogram lub metoda sieciowa

• Strukturą cyklu produkcyjnego nazywa się procentowy udział jego poszczególnych składników. Znajomość struktury cyklu daje możliwość w zakresie wyciągania wniosków zmierzających do skrócenia cykl produkcyjnego i jest podstawą planowania operatywnego.

• Cykl produkcyjny wyrobu złożonego obejmuje cykle produkcyjne detali, zespołów i wyrobu finalnego. Odpowiednie zorganizowanie przebiegu tych cząstkowych cykli produkcyjnych względem siebie jest istotą planowania operatywnego.

• Skracanie cyklu produkcyjnego możliwe jest drogą:

  • 1. skrócenia okresu roboczego cyklu, a szczególnie okresu technologicznego,

  • 2. skrócenie lub nawet likwidacja wszelkiego rodzaju przerw w cyklu produkcyjnym.

    • Skrócenie czasu trwania operacji technologicznych osiągamy przez: wdrażanie postępu technicznego, nowoczesnych metod obróbki, utechnologicznienie konstrukcji itp.

    • Skrócenie czasu trwania operacji transportowych poprzez skrócenie dróg transportowych, stosowanie pojemników, mechanizację oraz automatyzację prac transportowych itp.

    • Skrócenie czasu trwania operacji kontrolnych może nastąpić np.: poprzez zautomatyzowanie i zmechanizowanie kontroli oraz poprzez zastosowanie statystycznych metod kontroli jakości.

    • Skrócenia czasu roboczego przez likwidacje przerw

• Przebieg szeregowy - każda operacja wykonywana jest tylko na jednym stanowisku, a każda następna operacja rozpoczyna się po zakończeniu operacji poprzedniej dla n sztuk całej partii. O_t=n(t₁+ t₂+ t₃+ t₄)

• Równoległy przebieg - poszczególne detale przechodzą na następną operację natychmiast po wykonaniu operacji poprzedniej.
  O_t=Et_i+(n-1)t_max Obrabiane wyroby mogą być przekazywane z jednego stanowiska na drugie partiami transportowymi.

• Szeregowo - równoległy przebieg - każda kolejna operacja dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedzającej. Początek każdej operacji ustala się pod kątem zapewnienia możliwie największej ciągłości obróbki na poszczególnych stanowiskach. Ma na celu skrócenie okresu technologicznego cyklu produkcyjnego. O_t=nEt_i-(n-1) nEt_min

• Czas przygotowawczo - zakończeniowy obejmuje:

• Czynności organizacyjne związane z przyjęciem pracy (pobranie dokumentacji, zapoznanie się z dokumentacją, pobranie oprzyrządowania, materiału lub przedmiotów obróbki itp.)

• Uzbrojenie stanowiska (założenie oprzyrządowania, ustawienie narzędzi kontrolę wykonania pierwszej sztuki wyrobu, konsultacje z przełożonym, zdjęcie oprzyrządowania, uprzątnięcie stanowiska po zakończeniu pracy itp.)

• Czynności organizacyjne związane z zakończeniem pracy (policzenie przedmiotów, wypełnienie kart pracy, zdanie oprzyrządowania, przedmiotów i dokumentacji itp.)

• Stanowiskochłonność wyrobu można wyrazić jako czas potrzebny do wykonania jednej operacji danego rodzaju na danym stanowisku. Miarą są jednostki czasu odniesione do stanowiska, na którym wykonywana jest dana praca czyli stanowiskogodziny.$\ t = \frac{\text{tpz}}{n} + tj$

• Stanowiskochłonność jednostkowa to liczba stanowiskogodzin wyrażająca czas zajęcia wszystkich zaangażowanych do wykonania jednostki danego wyrobu stanowisk wynikająca z normatywów czasów jednostkowych i czasów przygotowawczo-zakończeniowych.

• Pracochłonność - wyraża czas zajęcia pracownika przy wykonaniu danej pracy. Miarą pracochłonności są jednostki czasu odniesione do pracownika, który wykonuje daną pracę czyli roboczogodziny. Jest podstawą do obliczenia potrzebnej liczby pracowników do wykonania danego zadania produkcyjnego

• Obsługa wielowarsztatowa, której istota polega na równoczesnej obróbce identycznych lub różnych detali bądź partii na jednakowych lub różnorodnych maszynach, które w określonym czasie obsługuje kolejno jeden pracownik. Ponadto obsługę wielowarsztatową musi cechować:

• Podobny stopień złożoności operacji

• Operacje możliwe do wykonania w ramach jednego zawodu, posiadają czasy jednostkowe zbliżone do siebie,

• Stanowiska są odpowiednio zlokalizowane względem siebie (układ równoległy, prostopadły, liniowy, kołowy mieszany)

• Obciążenie stanowisk - suma stanowiskochłonności przypadająca na dany rodzaj stanowisk w określonym przedziale czasu.

• Podział wyrobów: złożoności (proste, złożone); gotowości (półwyrób, gotowy, finalny)

• Zwiększenie/zmniejszenie partii produkcyjnej osiągamy przez:

  • zwiększenie

    • Krótszy czas przygotowawczo zakończeniowy

    • Wzrost wydajności

    • Lepsze wykorzystanie czasu na cele produkcyjne

  • Zmniejszenie

    • Dłuższy cykl produkcyjny

    • Wzrost kosztów zapasów, magazynowania

    • Potrzeba większej powierzchni dla wyrobów

• Wielkość partii produkcyjnej liczymy przez:

  • Metodę minimalnych kosztów $n = \sqrt{\frac{Kp200I}{\text{Ks\ p\ F}}}$ koszty obróbki jednego detalu są najniższe

  • Kryterium organizacyjne n = Xp * Zg stosuje się podczas produkcji rytmicznej. Realizowana partiami produkcyjnymi.

  • Stosunek czasu przygotowawczo zakończeniowego $n = \frac{\text{Tpz}}{\text{q\ Tj}}\text{stosunek\ czasu\ do\ tj\ nie\ przekracza\ ustalonej\ granicy}$

• Okres powtarzalności – okres czasu, po upływie którego nastąpi powtórzenie wszystkich operacji programu produkcyjnego.

• Czynniki produkcji (elementy wejścia i wyjścia w systemie produkcyjnym):

  • Kapitał

  • Środki techniczne produkcji

  • Przedmiot pracy

  • Czynniki energetyczne

  • Czynnik ludzki

  • Informacje

• Zasady mierzenia ilości stanowisk pracy:

  • Ustalenie liczby pracowników dla zadania produkcyjnego

  • Ustalenie zp dla posiadanej liczby pracowników

  • Porównanie liczby pracowników z zadaniem produkcyjnym

• Okres cyklu produkcyjnego:

  • Roboczy okres – operacje technologiczne, procesy naturalne, operacje kontrolne i transportowe, magazynowanie

  • Przerwy wynikające z organizacji:

    • Procesu produkcyjnego: obróbka partii, oczekiwanie w magazynach, zwolnieni stan roboczych

    • Dnia roboczego: przerwy międzystanowiskowe, wewnątrz zmiany, dni wolne, inne przerwy

• Graf gozinto – przedstawia strukturę konstrukcyjną wyrobu, stopień złożoności, program produkcyjny (metodzie graficzno-analityczna). Graf Gozinto przedstawia zależności dla grupy produktów.

• Możliwość godzinowa – l. wyrobów jaką stanowisko jest zdolne wykonać w 1h.

• Podział wyrobów:

  • Kryterium złożoności (Proste, złożone)

  • Kryterium gotowości (Półwyrób, wyrób gotowy, wyrób finalny)

• Ograniczenie agregacji - brak możliwości łączenia kilku operacji na jednym stanowisku (ograniczenie negatywne).