Zarządzanie i Inżynieria Produkcji Bielsko-Biała. dn. 05.06.2013r.
semestr: 6, rok: 2012/2013
grupa: SLP/a
projekt: środa 12:30 – 14:00

Zarządzanie produkcją i usługami

Projekt: Harmonogramowanie produkcji.

Wykonali:

Określenie wielkości produkcji na podstawie poprzedniego projektu oraz całkowitego czasu wykonania poszczególnych operacji produkcyjnych dla 1 partii produkcyjnej i=100 szt.

Wielkość produkcji	2019	szt./okres
Okres	IV kwartał roku
Wielkość partii	100	szt.
Lp.	Ilość stanowisk	Stanowisko	Operacja	T=Tj*i+Tpz
1	3	Szlifierka do płaszczyzn	Szlifowanie kadłuba dolnego	25,417
2			Szlifowanie kadłuba górnego	25,5
3			Szlifowanie kadłuba popychacza	10,05
4	2	Szlifierka do wałków	Szlifowanie wałka krzywkowego	31,95
5			Szlifowanie wałka popychacza	13,55
6	3	Piła taśmowa		13,5
7	2	Tokarka	Toczenie wałka krzywkowego	58,633
8			Toczenie wałka popychacza	25,333
9	2	Frezarka	Frezowanie kadłuba dolnego	25,4
10			Frezowanie kadłuba górnego	15,4
11	3	Wiertarka	Wiercenie kadłuba dolnego	23,667
12			Wiercenie kadłuba górnego	13,717
13	3	Robot malujący		13,717
14	3	Montaż	Zmontowanie całości	36,783
15			Zmontowanie el. popychacza	3,383
16	3	Kontrola jakości	Kontrola I (popychacz)	10,033
17			Kontrola II (korpusy i wałek)	10,2
18			Kontrola III (korpus popychacza)	3,333
19	3	Kompletacja		13,3
20	3	Konserwacja		11,7
21	3	Pakowanie		10,033

1. Harmonogramy (dołączone na osobnych arkuszach).

2. Ustalenie terminów zapotrzebowania na poszczególne materiały i surowce.

1. T=0

kadłub dolny - pwt1

kadłub górny -pwt1

wałek stalowy 14HGT 20x100

tulejka

pręt stalowy walcowany 18HGT 28x200

1. T=55,716

korpus walcowy popychacza

1. T=65,766

rolka popychacza

tulejka

1. T=100,783

korpus dolny - pwt1

korpus górny - pwt1

wałek krzywkowy

popychacz

śruba regulacyjna

górna miseczka sprężyny

dolna miseczka sprężyny

śruba M12x55

nakrętki M12 zabezp.

podkładka M12

zawór regulacyjny

1. Wnioski.

Zgodnie z przeprowadzoną analizą badanego procesu produkcyjnego przedmiotu Forma typ1 (fragment) HCW7-11.100.100002 zostały wyciągnięte następujące wnioski.

Stanowiska szczególnie narażone na przeciążenie i brak możliwości efektywnego rozmieszczenia zadań to stanowiska kontroli jakości. Problem wynika ze zbyt małej ilości omawianych stanowisk oraz zbyt wielu zadań produkcyjnych planowanych w określonym momencie czasu podczas procesu produkcyjnego. Inne stanowiska (również stanowiska kontroli jakości) muszą oczekiwać w celu dalszej produkcji przez przestoje spowodowane na stanowiskach kontroli jakości (szczególnie widać to w przypadku harmonogramowania wstecz).

Kolejnym istotnym problemem jest zbyt mała ilość stanowisk tokarskich. Z powodu długiego czasu toczenia wałka krzywkowego cały proces przeciąga się w czasie natomiast dodanie przynajmniej jednego dodatkowego stanowiska skróciłoby czas produkcji.

Idąc tym tropem napotkamy przeszkodę czasową w postaci procesu wytwarzania korpusu dolnego, która jest relatywnie dłuższa od większości podejmowanych działań produkcyjnych. W celu zredukowania czasu obróbki kadłuba dolnego należy zwiększyć co najmniej o jedno liczbę stanowisk frezerskich oraz szlifierskich przeznaczonych do szlifowania powierzchni płaskich. Zredukowało by to znacząco czas trwania obróbki korpusu dolnego. Ponadto należałoby się zastanowić nad stanowiskami wiertarek, gdyż jedno stanowisko (III) jest niewykorzystywane i teraz należy się zastanowić, czy nie należało by zredukować liczby stanowisk do 2 lub równomiernie rozłożyć pracy między stanowiskiem I a III w celu usprawnienia i przyspieszenia produkcji. Bardziej opłacalnych wyjściem wydaje się być jednak równomierne rozłożenie pracy pomiędzy I a III stanowiskiem, co znacznie skróci czas trwania procesu produkcyjnego.

W celu zoptymalizowania pozostałych stanowisk, należy zredukować liczbę stanowisk pił tarczowych do 1 lub równomiernie rozłożyć zadanie produkcyjne na 3 stanowiska. Dodatkowo należałoby zredukować liczbę robotów malujących do 2, gdyż na podstawie analizy można zaobserwować wydajność dwóch stanowisk bez konieczności korzystania ze stanowiska trzeciego.