Beton – materiał powstały ze zmieszania cementu, kruszywa grubego i drobnego, wody oraz domieszek i dodatków, który uzyskuje swoje właściwości w wyniku hydratacji cementu
Mieszanka betonowa – mieszanina wszystkich składników przed związaniem betonu
Beton zwykły – beton o gęstości w stanie suchym 2,0-2,6 kg/dm3
Beton stwardniały – jest to beton w stanie suchym, który osiągnął pewien poziom wytrzymałości (po 2-3 dniach)
Beton towarowy – dostarczony jako mieszanka betonowa poprzez osobę lub jednostkę nie będącą wykonawcą lub poza miejscem budowy
Urabialność mieszanki betonowej – zdolność do łatwego i szczelnego wypełnienia formy przy zachowaniu jednorodności mieszanki betonowej
Konsystencja mieszanki betonowej – stopień jej ciekłości
Zaczyn cementowy – mieszanina cementu i wody
Zaprawa – mieszanina cementu, wody i pozostałych składników, które przechodzą przez sito kontrolne o boku oczka kwadratowego 2 mm
Zarób mieszanki betonowej – ilość mieszanki jednorazowo otrzymanej z urządzenia mieszającego lub pojemnika transportowego
Partia betonu – ilość betonu o tych samych wymaganiach, podlegająca oddzielnej ocenie, wyprodukowana w okresie umownym – nie dłuższym niż 1 miesiąc – z takich samych składników, w ten sam sposób i w tych samych warunkach.
Klasa betonu – symbol literowo-liczbowy (np. B25) klasyfikujący beton pod względem jego wytrzymałości na ściskanie; liczba po literze B oznacza wytrzymałość gwarantowaną (np. beton klasy B25 przy =25 MPa)
Wytrzymałość gwarantowana - wymagane przy danej klasie ograniczenie dolne do minimalnej wytrzymałości betonu, z uwzględnieniem liczby próbek, przy założonej wadliwości 5% oraz przy poziomie ufności co najmniej 0,5.
Nasiąkliwość betonu – stosunek masy wody, którą zdolny jest wchłonąć beton do jego masy w stanie suchym.
Stopień wodoszczelności – symbol literowo-liczbowy klasyfikujący beton pod względem przepuszczalności wody, liczba po literze W oznacza 4- krotną wartość ciśnienia wody w MPa, działającego na próbki betonowe.
Stopień mrozoodporności – symbol literowo-liczbowy klasyfikujący beton pod względem jego odporności na działanie mrozu, liczba po literze F oznacza wymaganą liczbę cykli zamrażania i odmrażania próbek betonowych.
Klasy ekspozycji – X0 (brak zagrożenia), XC (zagrożenie korozją spowodowane karbonatyzacją), XD (zagrożenie korozją spowodowane chlorkami nie z wody morskiej), XS (zagrożenie korozją spowodowane chlorkami z wody morskiej), XF (oddziaływanie przemiennego zamrażania i rozmrażania), XA (zagrożenie korozją chemiczną), XM (ścieranie).
Są to betony o wytrzymałościach od B60 nawet do B150. Składniki do takich betonów muszą być specjalnej jakości, a przede wszystkim odpowiednio wysokiej wytrzymałości. Wytrzymałość skały, z której pochodzi kruszywo powinna być co najmniej 2 razy większa od projektowanej wytrzymałości betonu. Marka stosowanego cementu może być niewiele niższa od wytrzymałości projektowanego betonu. Betony te produkuje się na grubym kruszywie łamanym i naturalnym piasku do 2 mm ze względy na dobrą przyczepność zaczynu do powierzchni ziarn. Kruszywo powinno być możliwie jak najbardziej czyste, a piasek gruboziarnisty, możliwie bez frakcji 0,125 mm. Kruszywo grube trzeba płukać dla usunięcia pyłów z jego powierzchni. Te najdrobniejsze ziarna kruszywa są bardzo wodorządne w okresie urabiania betonu, ale nie wiążą wody chemicznie, dlatego ostatecznie wpływają na osłabienie betonu. Korzystniej jest zamiast pyłów stosować większą ilość cementu, dzięki czemu uzyska się wyższy wskaźnik C/W, a tym samymi wyższą wytrzymałość. Ze względu na skurcz nie można przekroczyć 550 kg cementu na m³ betonu. Kształt ziaren powinien być możliwie krępy, ponieważ ziarna płaskie i wydłużone są mniej wytrzymałe i bardziej wodorządne. Od betonów tych żąda się małej odkształcalności, czyli wysokiego współczynnika sprężystości, który zależy przede wszystkim od kruszywa. Kruszywo powinno być ze skał magmowych, głębinowych, które zastygały wewnątrz ziemi przy udziale olbrzymiego ciśnienia i które są na nie odporne i niezwietrzałe (bazalt, granit, diabaz, porfir, kwarcyty). Kruszywo powinno być maksymalnie szczelne, a ilość wody ograniczona do minimum. Można również stosować niektóre domieszki zwiększające wytrzymałość betonu.
Z uwagi na duży opór cieplny często stosowany w budownictwie. Najczęściej stosowane metody doświadczalne. Najlepszym spoiwem jest cement portlandzki klasy 32,5 lub 42,5; woda użyta do wykonania zasobu musi spełniać te same kryteria co do betonu zwykłego. Dodaje się mikrokruszywa – popiołów lotnych, by poprawić urabialność. Charakteryzują się dużym skurczem oraz małą wytrzymałością na rozciąganie. Szybki przyrost wytrzymałości na ściskanie w pierwszych dniach dojrzewania. W dłuższych okresach (powyżej 90 dni) zmniejsza się wytrzymałość. Należy wykonywać w betoniarkach wolnospadowych – mała wytrzymałość mechaniczna kruszyw. Wibracja powoduje natychmiastowe spływanie zaczynu z powierzchni kruszywa, dlatego stosuje się sztychowanie i ubijanie. Tok postępowania :
- przyjąć jedną lub dwie fakcje kruszywa (8-16 lub 16-32,5 w proporcjach 1:1 do 1:4)
- na 1m3 betonu zużywa się około 5-10% więcej kruszywa niż wynosi jego gęstość nasypowa w stanie zagęszczonym
- przygotować zaczyn cementowy o takiej konsystencji by nie spłynął z ziarn po ich otoczeniu, stopniowo więcej cementu
- przygotować porcję kruszywa o znanej masie i stopniowo dodawać przygotowany zaczyn, jednocześnie mieszając do uzyskania zadanej konsystencji [KONSYSTENCJA WILGOTNA – ziarna drobnych frakcji kruszywa wykazują tendencje do tworzenia gudek, jednak tylko część powierzchni ziarn otoczenia jest zaczynem. Mieszanka wykazuje tendencje do zachowania kształtu nadanego jej przez ugniatanie ręką. Sucha, nie ma połysku. KONSYSTENCJA GĘSTOPLASTYCZNA – ma połysk, drobne ziarna łączą się w grudki, większe ziarna zachowują częściowo wolną powierzchnię, wydaje się gruboziarnista, utrzymuje kształt nadany ręką, zaprawa wyraźnie klei ziarna. KONSYSTENCJA PLASTYCZNA – między ziarnami widoczny jest zaczyn, kolejne porcje zaczynu przyjmowane są opornie, na większych ziarnach tworzą się warstewki zaczynu, zaprawa przykleja się do większych ziaren i do dna naczynia i trudno się od nich oddziela, charakter porowaty i wilgotny połysk]
- dodając zaczyn cementowy należy mieć na uwadze uzyskanie optymalnej urabialności i małej gęstości pozornej betonu, na 1m3 betonu zużywa się najczęściej 300-400 kg cementu, zaleca się wykonanie trzech prób dozowania zaczynu cementowego (najpierw zwiększyć o 50kg/m3 a później zmniejszyć względem wartości z tabeli)
- po uzyskaniu wymaganej konsystencji mieszanki betonowej należy zważyć naczynie i obliczyć wartość zużytego zaczynu.
Kolejność dozowania składników :
- kruszywo w stanie wilgotnym, jeśli jest suche należy je zwilżyć mieszając 2-3 min w betoniarce dodając wody (max. 2/3)
- dodać cement i ewentualnie mikrokruszywo
- resztę wody. Mieszanie w betoniarce nie powinno być dłuższe niż 3-5 minut.
Betony te przystosowane są do specjalnego przeznaczenia i muszą cechować się charakterystyczną wyróżniającą je cechą.
Betony o wysokiej wytrzymałości – zalicza się do nich betony, których średnia wytrzymałość na ściskanie wynosi co najmniej 30 Mpa (w przypadku stosowania kruszywa naturalnego) lub 45 MPa (jeśli stosujemy kruszywo łamane). Mają wysoki współczynnik c/w na poziomie przekraczającym 2,8 ; uziarnienie pisaku powinno charakteryzować się niską zawartością frakcji 0-0,5 , jako wypełniacz stosuje się kruszywo łamane granitowe i bazaltowe,
Betony ognioodporne(żaroodporne)– oznaczenie marek odpowiada wytrzymałości na ściskanie, próbki do badania powinny być starannie wysuszone, (<1200°C) i ogniotrwałe (> 1200°C) – betony pracujące w temperaturach powyżej 250 °C już muszą odpowiadać odpowiednim wymaganiom. Można rozróżnić betony izolacyjne i konstrukcyjne. Ocenia się je również pod względem rozszerzalności termicznej i przewodnictwa cieplnego. Jako spoiwo stosuje się najczęściej cement glinowy zawierający dużą ilość AlO (Górkal), a jako kruszywo szamot, korund, magnezyt spiekany (duża przewodność cieplna),z mineralnym kruszywem nieodpornym na wysoką temperaturę mogą być trwale wystawiane na wysoką temperaturę do ok. 1100 !C. Temperatura taka występuje np. w fundamentach i innych częściach pieców przemysłowych, w kominach przemysłowych i reaktorach atomowych.
Beton chudy – zawierający małą ilość cementu (<180 kg/m³). jest on używany do wykonywania podbudowy pod nawierzchnie betonowe, do wyrównywania podłoża gruntowego, na którym ma być posadowiona konstrukcja, lub do wykonywania obudowy stabilizującej przewody układane w wykopach. Nie prowadzi się kontroli technicznych takiego betonu. Wykonuje się go z kruszywa otoczakowego o ziarnach do 40 mm jest to beton klasy < B7,5.
Beton hydrotechniczny – wysoka mrozoodporność (odporność na cykle zamrażania i odmrażania), przystosowany do pracy w warunkach jednoczesnego działania wody i mrozu. Stosuje się do wznoszenia budowli wodnych. W przypadku budowli masywnych należy zachować ograniczenia, co do ilości wydzielanego ciepła hydratacji i można używać kruszywa do 120 mm, a nawet pojedyncze kamienie do 300 mm, lecz muszą być one otulone co najmniej 10 cm warstwą betonu.
Beton wodoszczelny – charakteryzuje się podwyższoną wodoszczelnością (zdolność betonu do przeciwstawiania się przepływowi wody będącej pod ciśnieniem.) co najmniej do stopnia W6 i stosowany jest głównie do budowy zbiorników na ciecze i obudowy rzek. Dla uzyskania takich betonów stosuje się mieszanki betonowe zapewniające możliwie najmniejszą ilość otwartych porów i nieszczelności w betonie.
Beton odporny na ścieranie – wymagany do nawierzchni drogowych i lotniskowych oraz do posadzek w pomieszczeniach przemysłowych. Zaleca się stosować kruszywo łamane ze skał magmowych i metamorficznych oraz piasku naturalnego odmiany I. Szczególne utwardzanie powierzchni polega na posypaniu i wciśnięciu kruszywa z korundu lub karborundu. Można również zaimpregnować powierzchnie fluatowaniem.
Beton przewidziany do pracy w środowisku szczególnie agresywnym chemicznie – beton taki wykonuje się z odpowiednio dobranych składników o odpowiedniej szczelności, bądź stosuje się odpowiednią izolację powierzchniową, uniemożliwiającą kontakt betonu ze środowiskiem agresywnym.
Beton kwasoodporny – praca w środowisku agresywnym chemicznie, odnosi się to do kitów bądź zapraw krzemianowych, sporządzanych ze szkła wodnego jako spoiwa. Stosuje się je do spoinowania ceramicznych wykładzin chemoodpornych narażonych na działanie chloru, chlorowodoru.
Betony z dodatkiem składnika włóknistego (fibrobetony, drutobetony) – wykazują wyższe wytrzymałości na rozciąganie i zginanie niż zwykłe betony. Jako dodatki nadają się włókna szklane, azbestowe, polipropylenu, nylonu, wełen mineralnych i pocięty na krótkie kawałki drut stalowy (drutobeton). Drutobeton – cięty drut stalowy musi być jednolicie rozprowadzony w mieszance betonowej, największy efekt tego dodatku jest w betonach o uziarnieniu do 10 mm. Stosuje się drut o średnicy od 0,15 do 0,30 mm i długości ok. 25 – 50 mm, a dodaje się go w ilości 110 do 170 kg/m³ betonu. Beton taki przybiera właściwości żelbetu. Większa ilość drutu i dłuższe jego kawałki wpływają na pogorszenie urabialności mieszanki. Dzięki temu zwiększa się 3-krotnie wytrzymałość na rozciąganie przy zginaniu oraz na skręcanie, o 30% zwiększa się wytrzymałość na zgniatanie oraz na osiowe rozciąganie, obniża się skurcz, zmniejsza ścieralność, jest wzrost odporności na zmęczenie, pełna mrozoodporność, utrudniona jest propagacja rys.
Beton cementowy do nawierzchni drogowych – do wykonania warstwy pod płytę nośną beton powinien cechować się wysoką mrozoodpornością, dlatego korzystne jest stosowanie dodatku napowietrzającego i kruszyw kamiennych odpornych na 150 cykli zamrażania. Do wykonania nawierzchni właściwej, która będzie bezpośrednio eksploatowana (powierzchnia ścierana) stosuje się kostki, bloki, prefebrykowane płyty z betonu oraz nawierzchnie wykonywane bezpośrednio w miejscu przeznaczenia niezbrojone, zbrojone wkładkami stalowymi, wstępnie sprężone. Betony takie muszą być odporne na zmęczenie i oddziaływania dynamiczne i podwyższone chemiczne (wycieki paliw, olejów). Muszą być odporne na stałe działanie czynników atmosferycznych i na duże miejscowe naciski, tarcie kół i siły ścinające przez nie wywołane.
Beton cementowy do nawierzchni lotniskowych – beton dodatkowo musi być odporny na działanie spalin, przecieków olejów i innych płynów a także powinien mieć podwyższoną odporność na ścieranie i zniszczenia wywołane kołowaniem wielkich samolotów oraz startowaniem samolotów odrzutowych. W tym celu stosuje się drutobetony oraz beton napowietrzony.
Betony ze spoiwem polimerowym (betony żywiczne, polimerocementowe, impregnowane polimerami) spoiwo to wykazuje znaczne parametry wytrzymałościowe i dużą przyczepność do kruszywa i cementu, zwiększają wytrzymałość na ściskanie i rozciąganie oraz są chemicznie bardziej odporne. Nie są odporne na działanie wysokich temperatur.
Betony bitumiczne – zawierające spoiwo bitumiczne (asfaltowe lub smołowe). Betony te nie mają właściwości konstrukcyjnych, a służą jedynie do wykonywania nawierzchni drogowych bądź posadzek przemysłowych.
Betony silikatowe – bezcementowe, wykonywane z mieszaniny piasku kwarcowego, rozdrobnionych dodatków krzemionkowych, wody i wapna (materiału wiążącego na bazie wapna). Substancją wiążącą są hydrokrzemiany wapniowe, powstające w wyniku współoddziaływania krzemionki zawartej w rozdrobnionym dodatku i w piasku z wodorotlenkiem wapniowym.
Beton architektoniczny - powierzchnie betonowe o zdefiniowanych wymaganiach pod względem wyglądu. Beton taki gwarantuje dotrzymanie parametrów trwałości i wytrzymałości przy równoczesnym uzyskaniu estetycznych powierzchni, niewymagających pokrycia warstwą tynku lub inną powłoką wykończeniową.
Beton ciężki jako beton chroniący przed promieniowaniem (gęstość >2,6 T/m³) posiada właściwości pochłaniania i zatrzymywania promieniowania i to tym wyższe im beton jest cięższy i im więcej zawiera wody chemicznie związanej lub półzwiązanej. Do jego uzyskania stosuje się ciężkie kruszywa naturalne (magnetyt, limonit, baryt, hematyt, siarczek ołowiu) lub sztuczne (złom, śrut metalowy, ścinki zbrojenia stalowego) z reguły w połączeniu z naturalnym piaskiem lub grubym kruszywem kamiennym (bazalt). Często dodaje się chlorek litu, węglik boru (bor w różnych związkach) dla zatrzymania większej ilości wody w strukturze betonu. Betony takie posiadają nazwy: magnetytowy, limonitowy, barytowy. Posiadają niższe współczynniki rozszerzalności liniowej. Jeżeli pracują w wysokich temperaturach należy je pokryć powłoką paroszczelną dla zatrzymania wody w betonie. Narażone na zawilgocenie nie mogą zawierać złomu. Mogą być to również betony żywiczne z kruszywem ciężkim.
Beton lekki jest to beton którego stos okruchowy stanowi w całości lub części kruszywo lekkie i którego gęstość objętościowa w stanie suchym zawiera się w przedziale 800-2000 kg/m3. Za podstawę klasyfikacji przyjmuje się wytrzymałość na ściskanie określoną jako wytrzymałość charakterystyczną fck.
Najogólniej betony lekkie można podzielić ze względu na typ kruszywa i strukturę:
Betony kruszywowe (ziarna > 5mm)
Zwarte (wolne przestrzenie między ziarnami wypełnione są zaprawą cementową w 90%)
Półzwarte (ilość podziarna 15%) – mniej kruszywa drobnego
Jamiste (przestrzenie między ziarnami kruszywa są tylko częściowo wypełnione zaczynem, do 2. Kondygnacji, korozja )
Z kruszywa skalnego (pumeks, tufy)
Z kruszywa sztucznego
Z kruszywa organicznego (odpady drewniane)
Betony mikrokruszywowe (wielkość ziarn nie przekracza wielkości ziarn cementu)
Mikroporowate (średnica porów nie przekracza 0,2 mm)
Komórkowe (zawiera pory od 0,5 do 1,5 mm stanowiące 60 do 90 % objętości)
Gazobetony (pory uzyskano z pomocą środków gazotwórczych)
Pianobetony (pory uzyskano za pomocą środków pianotwórczych)
Stosowane współczesne lekkie kruszywa mineralne można podzielić w zależności od rodzaju surowców użytych do produkcji na grupy lekkich kruszyw naturalnych i sztucznych oraz asortymenty:
kruszywa pochodzenia naturalnego ze skał porowatych łamane: pochodzenia wulkanicznego, pumeks naturalny, tufoporyt, węglanoporyt, krzemoporyt
kruszywa pochodzenia naturalnego ze skał poddanych obróbce termicznej: perlitoporyt, wermikulitoporyt
kruszywa sztuczne z odpadów przemysłowych poddanych obróbce termicznej: pumeks hutniczy, łupkoporyt, popiołoporyt, pregran, pollytag
kruszywa sztuczne z odpadów przemysłowych bez obróbki termicznej: żużel paleniskowy, żużel wielkopiecowy granulowany, elporyt, łupkoporyt ze zwałów, gruz ceglany
kruszywa sztuczne z surowców mineralnych poddanych obróbce termicznej: keramzyt, glinoporyt, szkło piankowe granulowane
Cement portlandzki – produkowany jest w największej ilości zróżnicowanych marek. Otrzymuje się go z naturalnych skał: wapień, margiel, glina, kreda, ziemia okrzemkowa oraz z tufów wulkanicznych. Częściowo uzupełnia się mieszankę piaskiem kwarcowym i zawsze gipsem w ilości ok. 4%, który reguluje proces wiazania. Wymienione surowce po rozdrobnieniu i wypaleniu mają postać obłych spieczonych bryłek nazywanych klinkierem cementu portlandzkiego. Rozdrobniony klinkier nazywa się cementem. Klinkier jest podstawą do produkcji wielu innych gatunków cementu. Można go stosować do wszelkich konstrukcji betonowych i żelbetowych, bez względu na porę roku i warunki dojrzewania.
Cement hutniczy – ma właściwości zbliżone do cementu portlandzkiego. W porównaniu ma mniej wapnia a więcerj krzemionki. Ma wolniejszy proces wiązania i twardnienia, opóźniony w stosunku do cementu portlandzkiego o 30 % początek i koniec wiązania. Wibitnie osłabiony proces wiązania w niskich temperaturach. Warunki betonowania +5°C chyba, że jest betonowany wielki masyw samoocieplany przez ciepło hydratacji. Wydziela mniejsza ilość ciepła przy wiązaniu korzystna jest przy betonowaniu dużych masywów. Wyższy przyrost wytrzymałości po upływie 28 dni, co daje większą trwałość jego produktów.
Cement glinowy – różni się istotnie od innych cementów, ponieważ głównym składnikiem wiążącym jest tlenek glinowy (ponad 70%) a nie wapń. Cement ten zawiera także dużo żelaza (15%). Cement ten uzyskuje bardzo dużą wytrzymałość początkową, posiada najwyższy stopień kaloryczności, najwyższą odporność na działanie środowiska siarczanowego, amonowego, magnezowego i kwasowego i najwyższą ognioodporność. Surowcem do produkcji jest boksyt i wapień. Ogniotrwałość pochodzi z wiązań typowych dla wyrobów ceramicznych, które występują dopiero po pierwszym zetknięciu z wysoką temperaturą. Są to betony wymagające szczególnych warunków betonowania. Polski beton wykonywany z żużla wielkopiecowego Górkal.
Wodę dodaje się do mieszaniny cementu i kruszywa, aby uzyskać żądaną konsystencje mieszanki betonowej oraz dla wiązania cementu
Norma wprowadza następującą klasyfikację rodzajów wody pod względem jej przydatności do wytwarzania betonu:
- woda pitna – przydatna, nie wymaga badania,
- woda odzyskana z procesów produkcji betonu – przydatna po spełnieniu dodatkowych wymagań,
- woda ze źródeł podziemnych – przydatna po pozytywnym wyniku badań,
- naturalna woda powierzchniowa i woda ze ścieków przemysłowych – przydatna po pozytywnym wyniku badań,
- woda morska lub zasolona – przydatna do betonów niezbrojnych,
- woda z kanalizacji – nie nadaje się.
Woda powinna zawierać:
Woda nie powinna mieć zapachu, smaku, zawiesiny, koloru
Woda musi mieć pH ≥ 4
Zawartość siarkowodoru < 20 mg/l
Zawartość jonów siarczanowych < 600 mg/l
Zawartość cukru < 500 mg/l
Zawartość chlorków < 400 mg/l
Sucha pozostałość < 1500 mg/l
Twardość wody < 10 mVal
Wyklucza się wody zawierające oleje, kwasy humusowe, cukier, tłuszcze roślinne
Porównanie wyników zarobów na wodzie destylowanej i na wodzie sprawdzanej nie mogą różnić się o więcej niż o 10%.
Zarówno ziarna cementu jak i kruszywa muszą się otoczyć podczas mieszania składników warstewką wody. Im mieszanka ma mieć bardziej płynną konsystencję tym warstwa wody otaczającej ziarna musi być grubsza. Tę konieczną ilość wody do otulenia ziarn cementu czy kruszywa nazywamy wodorządnością.
Ilość wody wynikająca z konieczności zwilżenia ziarn cementu i kruszywa jest znacznie większa od ilości wody, którą cement chemicznie zwiąże. Ilość wody dla kruszywa zależy od kształtu ziarn, chropowatości powierzchni, wielkości ziarn i proporcji ziarn w danym składzie.
Na ogół kruszywo jest zawilgocone, co musi być uwzględnione przy wykonywaniu betonu.
Woda powoduje, że cement staje się aktywny, a postać cementu z wodą nazywa się zaczynem i często traktowana jest jako jeden składnik. Od ilości zaczynu zależy konsystencja mieszanki betonowej.
W procesie wiązania i twardnienia występują 3 charakterystyczne momenty przebudowy poszczególnych minerałów cementu:
Rozpuszczanie się niektórych składników
Hydroliza, czyli reakcja chemiczna minerału z wodą, której towarzyszy rozpad minerału na części składowe
Uwodnienie (hydratacja), czyli chemiczne wiązanie wody w minerał
Wszystkie wymienione zjawiska wiązania wody przez spoiwo twardniejące hydrauliczne określa się w praktyce krótko jako hydratację. Hydratacji towarzyszy twardnienie nowo utworzonych produktów. Niektóre uwodnione minerały przybierają formy kryształów, inne są amorficzne (bezpostaciowe) lub po części przyjmują obie te formy. Charakterystyczne jest, że w zasadzie każdy minerał reaguje z wodą samodzielnie. Dopiero po tej pierwszej przebudowie niektóre z nich wchodzą częściowo w związek z innymi uwodnionymi minerałami, tworząc dziesiątki różnych drobnych odmian związków.
Praktycznie najlepszy beton posiadający konsystencję plastyczną zagęszczany wibratorem. Przy tej konsystencji beton dobrze otula kruszywo i zbrojenie oraz dobrze wypełnia jamy między nimi.
Wilgotna – wyroby prefabrykowane zagęszczane mechanicznie, betony niekonstrukcyjne zagęszczane ręcznie
Gęstoplastyczna – wyroby betonowe i żelbetowe zagęszczane mechanicznie, konstrukcje betonowe i żelbetowe zagęszczane wibratorami wgłębnymi i powierzchniowymi o nieskomplikowanym kształcie, betony niekonstrukcyjne zagęszczane ręcznie
Plastyczna – przeciętne konstrukcje betonowe i żelbetowe zagęszczane za pomocą wibratorow wgłębnych i przyczepnych, wyroby betonowe płytowe cienkościenne, zagęszczane wibratorami przyczepnymi i formowane w pozycji pionowej
Ciekła i półciekła – betony konstrukcyjne zagęszczane ręcznie
Do podstawowych badań technicznych betonu należą:
Oznaczenie gęstości pozornej – pomiar objętości zagęszczonej próbki oraz jej masy
Oznaczenie konsystencji – miara zdolności mieszanki do odkształceń pod wpływem obciążenia(Ve-Be, stożka opadow.)
Oznaczeni zawartości powietrza w mieszance betonowej metodą ciśnieniową
badanie wytrzymałości betonu na ściskanie - wykonuje się na próbkach sześciennych lub na próbkach walcowych.
Podstawowy typ formy sześciennej -Typ B d=15 cm kruszywo od 16 do 32 mm.
Po wyciągnięciu próbek z wody ustawiamy próbki tak aby powierzchnia wyrównywana była z boku. Obciążenie przykładamy bez wstrząsów, w sposób ciągły
Badanie skurczu - przeprowadza się w aparacie Amslera. Bada się w nim próbki w kształcie beleczek o wymiarach 10x10x50 cm, dla zaprawy 4x4x16. Wadą tego aparatu jest badanie próbek, które nie zawierają ziaren kruszywa powyżej 16 mm. przebieg skurczu jest związany ze zmianami wilgotności, końcowy skurcz po około 2-3 latach. Na wartość skurczu mają wpływ : zawartość wody, ilość użytego cementu, stosunek W/C, rodzaj i ilość kruszywa.
Badanie przepuszczalności wody przez beton – zależy od porowatości , ilości użytego cementu, uziarnienia kruszywa. Poddanie próbek określonemu, zmienianemu skokowo ciśnieniu wody, miara stopnia wodoszczelności jest ciśnienie przy którym nie widać oznak przesiąkania, na koniec rozłupanie próbki i określenie głębokości wniknięcia wody
Badanie pełzania
Badania nasiąkliwości (masowa i objętościowa)
Badanie odporności na mróz
Badanie modułu sprężystości E0
Badanie ścieralności betonu
Badanie to prowadzi się, gdy nie da się pobrać próbki z elementu, ponieważ mogłoby to naruszyć jego strukturę (np. badając kolumnę, czy słup). Dokonuje się oceny wytrzymałości bezpośrednio na konstrukcji, bez jej uszkadzania i bez niszczenia próbki.
Metody sklerometryczne – do badania elementów prefabrykowanych, monolitycznych konstrukcji bet, żelbet,sprężonych.
Młotkiem Shmidta – zasada pomiaru polega na określeniu powierzchniowej twardości betonu przez mierzenie odskoku ciężaru uderzającego w beton.
Młotkiem Poldiego – zasada pomiaru polega na ocenie średnicy odcisku kulki stalowej uzyskanego pod wpływem uderzenia wywołanego młotkiem. Pozostawianie wgłębień po badaniu nie zawsze jest korzystne. Nieodłącznym wyposażeniem jest stalowa płytka wzorcowa o znanej twardości. Odciski na betonie należy porównywać z odciskami na płytce wzorcowej.
Metody akustyczne
Ultradźwiękowe – zasada polega na pomiarze prędkości rozchodzenia się ultradźwiękowych fal podłużnych w betonie. Aparat taki nazywa się betonoskopem.
Rezonansowe
Rozróżniamy transport bliski (odległość od placu budowy nie więcej niż 250 m) i transport daleki (nawet do kilkudziesięciu kilometrów).
Warunki dobrego transportu polegają na tym, aby nie dopuścić do: rozsortowania składników, rozpoczęcia procesu wiązania w czasie transportu, rozrzedzenia mieszanki, zbytniego ochłodzenia.
Środki transportu bliskiego: taczki, wózki ręczne, koleby, transportery taśmowe
Środki transportu dalekiego: betoniarki na podwoziu samochodowym, wywrotki samochodowe z udoskonalonymi skrzyniami do transportu mieszanek betonowych, zwykłe wywrotki samochodowe.
Ponadto stosuje się transport pompowy (tylko na terenie budowy) oraz transport metodą rynnową. W transporcie pompowym mieszanka przesuwa się ruchem laminarnym, a więc nie ulega mieszaniu wewnątrz przewodów. Zachodzić to może tylko wówczas, gdy powierzchnie przewodów pokryte są warstwą zaczynu cementowego oraz konsystencje betonu jest plastyczna (przy bardziej suchej – korkowanie, przy bardziej ciekłej – segregacja i w konsekwencji korkowanie). Idea transportu rynnami polega na tym, że mieszanka betonowa nie może się toczyć, lecz musi się zsuwać pod wpływem własnego ciężaru, wówczas bowiem nie podlega rozdzieleniu składników. Mieszanka betonowa musi więc utrzymać swoją konsystencję w ciągu co najmniej 1 godziny. W tym celu dodajemy bentonit, popiół lotny, plastyfikator, środki napowietrzające, proszek aluminiowy.
Sposób układania mieszanki betonowej zależy od typu konstrukcji, konsystencji mieszanki i sposobu zagęszczania, które powodują, że sposób układania musi być z góry zaplanowany. Plan powinien uwzględniać:
- sposób wprowadzenia mieszanki do miejsca przeznaczenia,
- sposób układania,
- sposób zagęszczania,
- układ miejsc przerw roboczych i sposobu wykończenia powierzchni betonu na okres przerwy roboczej,
- kolejność betonowania elementów lub ich fragmentów.
Podstawowym warunkiem jest nie dopuszczenie do rozsortowania się składników. Należy również pamiętać, aby ostatni odcinek opadania był pionowy, a nie ukośny.
Mieszankę betonową można układać: warstwami poziomymi ciągłym, poziomymi ze stopniami, warstwami pochyłymi.
Zagęszczanie mieszanki betonowej jest przedostatnią czynnościa przed pielęgnacją decydującą o jakości betonu. Mieszanka musi być zagęszczona do stanu ścisłego i jednorodnego (ilość porów nie może przekraczać wartości dopuszczalnych), deskowanie musi być szczelnie wypełnione, a zbrojenie dokładnie otulone, powierzchnia wykonanego elementu musi być możliwie gładka i bez porów.
Dziobanie (sztychowanie prętem stalowym o średnicy 16mm)- do rzadkich konsystencji
Ubijanie (powierzchniowe lub płaskie powierzchnią 150 – 250 cm²) – aż pojawi się mleczko cementowe, dla wilgotnych miesz.
Wibrowanie – zagęszczenie poprzez drgania wywołane wibratorem, dzięki czemu lepkość zaczynu i tarcie znacznie maleje i mieszanka staje się bardziej płynna. Wibrowanie należy zakończyć, gdy na powierzchni betonu zaczyna wydzielać się mleczko cementowe. Czas trwania wibracji 10 – 30 s.
Wibratory pogrążalne oddziałują bezpośrednio na mieszanke w wyniku zanurzenia w niej. Są tu perwibratory i wibratory sterowane.
Wibratory powierzchniowe – płyty o dużej powierzchni nie pozwalają na zagłebienie się wibratora, działanie prostopadłe do powierzchni betonu.
Wibratory przyczepne działaja na mieszankę pośrednio przez deskowanie, do którego się je przyczepia za pomoca śrub lub zacisków w odległości 1 m od siebie.
Stoły wibracyjne stosowane do zagęszczania elementów prefabrykowanych umieszczonych w formach
Rewibracja – po 2-4 godzinach dodatkowe zagęszczenie poprzez wibrowanie, pozwala to na eliminacje pustek sedymentacyjnych, f7 wzrasta o 30% a f28 o 15%, osoba doświadczona, żeby nie zniszczyć betonu, nie może być stosowana w warunkach ekstremalnych,
Prasowanie (ściskanie mieszanki betonowej statycznie działającą siłą, ciśnienie 30 MPa) – dla suchych i półsuchych
Walcowanie (stosuje się do zagęszczania betonów gdzie szczelność ma drugorzędne znaczenie) – dla betonów asfaltowych
Utrząsanie (wykorzystanie siły bezwładności mieszanki) – dla gęsto plastycznych, wilgotnych, trudnourabialnych
Wirowanie (wykorzystanie siły odśrodkowej) – do zagęszczania rur
Próżniowanie (uzyskuje się wytrzymałość natychmiastową 0,15-0,3 MPa, szybszy wczesny przyrost wytrzymałości, redukcja skurczu o 30-50%, większa przyczepność zbrojenia)
Inne metody : Wibroprasowanie – elementy małej architektury, Prasoodpowietrzanie, Wibrowiroprasowanie, Wibrowalcowanie, Wibroodpowietrzanie, Wibrotłoczenie.
Pielęgnacja oznacza zabiegi podejmowane do momentu ułożenia i zagęszczenia mieszanki betonowej, mającej na celu zapewnienie jak najpoprawniejszego przebiegu procesów fizykochemicznych wiązania cementu i tworzenia się struktury wewnętrznej betonu. Zadaniem pielęgnacji jest zapewnienie właściwej temperatury i wilgotności oraz ochrona przed szkodliwie działającymi czynnikami (np. wstrząsy, strugi wody czy deszczu itd.).
Praktyczne sposoby postępowania:
W celu zapewnienia odpowiedniej wilgotności wskazane jest:
- nawilżanie przez polewanie
- nawilżanie przez zanurzanie w wodzie
- nawilżanie przez utrzymywanie pod stałą warstwą wody
- zachowanie wilgotności własnej betonu przez nakrycie folią
- zachowanie wilgoci własnej betonu przez nałożenie warstwy paroszczelnej
W celu zapewnienia odpowiedniej temperatury:
- właściwe postępowanie przy panujących temperaturach (np. w warunkach zimowych omówiono wyżej)
- podwyższenie temp. powyżej 20ºC nie jest szkodliwe, o ile beton utrzymywany jest w stałej wilgoci
- przy obiektach masywnych zachodzi niekiedy potrzeba chłodzenia betonu od wewnątrz (odprowadzenie ciepła hydratacji)
W celu ochrony przed uszkodzeniami mechanicznymi należy:
- w razie deszczu nakryć folią
- ruch pojazdów po uprzednim ułożeniu warstwy desek
- nie dopuścić do polewania zimną wodą silnie rozgrzanego betonu, co mogłoby prowadzić do spękania betonu
- nie opóźniać ochrony, aby naprężenia skurczowe wewnętrzne nie przekroczyły wytrzymałości na rozciąganie
Zalecany czas pielęgnacji betonu :
- 3 dni dla wszystkich betonów
- 7 dni dla odkrytych, dużych powierzchni gdy beton wykonano z CEM I
-14 dni dla odkrytych, dużych powierzchni gdy beton wykonano z CEM II, CEM III, CEM IV; betonu wodoszczelne(zbiorniki)
Warunki zimowe występują już wtedy, kiedy średnia dobowa temperatura powietrza jest niższa od 5°C i jest to dla warunków polskich okres od 15 listopada do 15 marca. Niskie temperatury zwalniają proces dojrzewania, bądź nawet mogą go przerwać. Temperatura krytyczna, przy której zamarza ok. 50% wolnej wody to od -1 do -3 °C. Oprócz temperatury w tym okresie niekorzystnie wpływa również wiatr, deszcz i woda ze śniegu oraz sam śnieg. Beton zamrożony po uzyskaniu wymaganej odporności nie traci w zasadzie na wytrzymałości końcowej, a jedynie uzyskuje ją później, gdyż w dniach zamrożenia nie następuje przyrost wytrzymałości.
Podstawowe zasady wpływające na postępowanie:
Beton mysi uzyskać odpowiednią odporność zanim ulegnie zamrożeniu
Beton musi uzyskać wymaganą wytrzymałość w określonym czasie
Dopuszcza się, aby wytrzymałość końcową beton uzyskał w okresie późniejszym, ale nie później niż po 3 miesiącach
Metody postępowania:
Modyfikacja wykonywania mieszanki betonowej.
Stosowanie cementów wyższych marek i szybkotwardniejących, wydzielających dużo ciepła hydratacji
Projektowanie betonów wyższych wytrzymałości, uwzględniając jej spadek
Stosowanie mniej ciekłych konsystencji
Wprowadzenie rewibracji
Stosowanie domieszek zimowych (przyśpieszających twardnienie lub obniżających temperaturę zamarzania wody zarobowej):
Domieszki przyspieszające wiązanie: chlorek wapniowy CaCl(obniża temperaturę zamarzania wody do -5°C), węglan potasowy KCO, węglan sodowy NaCO,
Domieszki obniżające temperaturę zamarzania wody: azotyn sodowy NaNO, chlorek sodowy NaCl
Domieszki działające kompleksowo, przyśpieszające wiązanie i jednocześnie obniżające temperaturę zamarzania wody np. preparat Gelax
Stosowanie domieszek plastyfikujących, a zwłaszcza napowietrzających
Stosowanie ciepłych mieszanek betonowych o temp. Od 20 do 45 °C. Podgrzewa się wodę i kruszywo,
Ochrona mieszanki przed utratą ciepła w czasie transportu, układania i zagęszczania
Stosowanie betonu zimnego (należy wtedy stosować domieszki znacznie obniżające temperaturę zamarzania wody np. azotyn sodowy, lub chlorek wapniowy)
Zachowanie ciepła (ochrania się beton przed utratą ciepła stosując styropian papę, brezent, wełnę mineralną)
Podgrzewanie (jako medium grzewcze stosuje się ciepłe powietrze, parę wodna, energię elektryczną, promienie podczerwone. Do tego celu często wykorzystuje się agregaty grzewcze, elektryczne maty grzejne lub elektrooporowe promienniki podczerwieni wzbudzane prądem elektrycznym)
Stosowanie cieplaków, czyli prowizorycznych pomieszczeń utrzymujących wewnątrz wymaganą wyższą temperaturę. Wykonuje się je z konstrukcji łatwo rozbieralnej np. w całości z drewna, z lekkiej osłony na ruszcie e drewnianym lub stalowym, stosuje się również powłoki pneumatyczne
Oddziaływanie mechaniczne
Ultrawibracja – polega na wykorzystaniu energii ultradźwiękowej do aktywacji wiązania cementu. Przepuszcza się zaczyn cementowy lub mieszankę betonową przez pole ultradźwiękowe, co powoduje rozdrabnianie się cementu i tym samym zwiększenie się powierzchni stykowej z wodą.
Zagęszczenie z użyciem docisku
Zagęszczenie przy jednoczesnym obniżeniu stosunku wodno cementowego
Rewibracja – powtórne kontrolowane wstrząsy działające na mieszankę betonową w okresie jej wiązania. Przeprowadza się po czasie 2 – 4 h od pierwszego zagęszczenia. Eliminuje ono pustki sedymentacyjne, które w tym okresie powstają. Powoduje to wzrost wytrzymałości betonu o 30% po 7 dniach i o 15% po 28 dniach.
Oddziaływanie chemiczne:
Dodatki przyśpieszające wiązanie – najczęściej używany chlorek wapniowy CaCl2 stosowany do 2% masy cementu, nie stosować do betonów sprężonych
Cementy szybkotwardniejące – wysokogatunkowe cementy portlandzkie, szybki przyrost początkowych wytrzymałości przy dojrzewaniu naturalnym i w warunkach obróbki cieplnej, wysokie ciepło hydratacji stwarzające korzystne warunki cieplne
Obróbka cieplna
Nagrzewanie (od wewnątrz, od zewnątrz, bezpośrednie, kontaktowe, powietrzem, parą wodną, promieniami podczerwonymi, elektryczne, nagrzewanie w podwyższonym ciśnieniu)
Stosowanie gorącej mieszanki (z i bez dodatkowego nagrzewania)
Zaprawą budowlaną nazywamy mieszaninę spoiwa, drobnego kruszywa, wody (lub innych cieczy zarobowych) oraz ewentualnie dodatków i domieszek poprawiających właściwości zaprawy świeżej lub stwardniałej.
Zaprawy budowlane dzielimy na: zwykłe, modyfikowane.
W zależności od rodzaju użytego spoiwa rozróżnia się następujące rodzaje zapraw budowlanych (czas zużycia):
- cementową (c), (2 h)
- cementowo-wapienną (cw), (5h)
- wapienną (w),(8h)
- gipsową (g), (15 min-1h)
- gipsowo-wapienną (gw), (1h)
- cementowo-glinianą (cgl). (2h)
Marka zaprawy (np. M4) określa jej wytrzymałości na ściskanie. Liczba po literze M oznacza średnią wytrzymałość na ściskanie zaprawy po 28 dniach dojrzewania oznaczoną według normy.
Zaprawy budowlane dzielimy na:
- zaprawy elewacyjne i ścienne (zwykłe, pocienione, ciepłochronne)
- zaprawy klejące do płytek,
- zaprawy podłogowe samopoziomujące,
- zaprawy do rekonstrukcji i napraw,
- zaprawy chemoodporne,
- zaprawy iniekcyjne.
Materiały stosowane do zapraw:
1) Woda – ocena przydatności jak dla betonów wg PN-EN 1008
2) Spoiwa
- cementy powszechnego użytku, (najczęściej 32,5)
- zawiesina gliniana (konsystencja 15 cm wg opadu stożka),
- wapno budowlane,
- gips budowlany.
3) Kruszywa - Wymagania techniczne wg wymagań zawartych w normie PN-EN 13139. Do wykonywania zapraw stosuje się kruszywa drobne (D < 4 mm i d = 0) o wymiarach: 0–0,5, 0–1, 0–2, 0–4 mm. Uziarnienie – jak dla kruszyw drobnych do betonów
| Badania zapraw świeżych (niezwiązanych): | Badania zapraw stwardniałych: |
|---|---|
|
- wytrzymałość na zginanie, ściskanie i rozciąganie,
|
Pod względem fizykochemicznym substancje te w momencie wprowadzania ich do betonów są cieczami. Po związaniu betonu tworzą materiały o budowie przestrzennej sieci, stąd też proces ten nazywa się sieciowaniem. Stosowane do betonu monomery lub polimery uzyskują po procesie polimeryzacji wysokie parametry wytrzymałościowe, posiadają one wysoką wytrzymałość na rozciąganie. Cechują się wysoką przyczepnością do ziarn cementu, kruszywa oraz do stali, często wyższą niż wytrzymałość na rozciąganie samego spoiwa. Stosowane do betonu polimery są odporne na większość tych cieczy, które są agresywne w stosunku do cementu. Niestety nie są one odporne na działanie wysokich temperatur, a betony żywiczne charakteryzują się znacznie większym pełzaniem.
Ramowy skład jakościowy typowej zaprawy modyfikowanej polimerami jest następujący:
- piasek naturalny lub kwarcowy o uziarnieniu 0–0,5 mm (np. kleje do płytek) lub 0–1 mm z niewielkim dodatkiem
tzw. ziarna dominującego (np. 1–3 mm) do zapraw tynkarskich,
- cement portlandzki rodzaju I i klasy wytrzymałościowej 32,5 lub 42,5,
- cement glinowy – opcjonalnie, np. w niektórych masach samopoziomujących,
- wapno hydratyzowane – opcjonalnie w niektórych masach
- drobno zmielona skała trasowa – opcjonalnie, np. w zaprawach do klinkieru,
- perlit lub wermikulit – opcjonalnie, np. w zaprawach renowacyjnych,
- fibra celulozowa – opcjonalnie, np. w tynkach zewnętrznych, klejach do styropianu,
- zagęszczacze wstępne i właściwe – najczęściej odmiany metylanu celulozy,
- środki bakteriobójcze i przeciwpienne,
- mieszanina polimerów sieciujących – najczęściej żywic winylowych, akrylowych lub silikonowych.
Modyfikujące działanie dodanych do zaprawy polimerów polega głównie na:
działaniu żelującym,
działaniu retencyjnym
działaniu powłokowym
nadaniu optymalnej lepkości,
zwiększeniu elastyczności,
polepszeniu właściwości reologicznych,
łatwości użycia.
Podstawowe zasady stosowania
Najczęściej stosowanymi materiałami z omawianej rodziny produktów chemii budowlanej są: kleje do glazury i do styropianu oraz tzw. cienkowarstwowe zaprawy tynkarskie.
Są to materiały łatwe w użyciu, wymagające jednak przestrzegania pewnych zasad:
ograniczenie zakresu stosowania.
cienkowarstwowe układanie.
prawidłowe przygotowanie podłoża.
Domieszka do betonu – substancja w postaci płynu pasty lub proszku, która modyfikuje właściwości mieszanki betonowej czy też betonu na drodze chemicznej lub fizycznej, ale ze względu na stosowaną małą ilość nie ma znaczenia jako składnik objętościowy i nie musi być uwzględniany przy projektowaniu betonu. Najczęściej stosowane są domieszki uplastyczniające (zmniejszają zawartość wody o 5-12% bez wpływu na konsystencję) oraz upłynniające (zmniejszenie ilości wody o więcej niż 12% bez pogorszenia konsystencji mieszanki).
Uplastyczniające – dodawane do wody zarobowej w ilości mniejszej niż 1 w stosunku do ilości cementu, przedawkowanie może powodować opóźnienie czasu wiązania i twardnienia; zmniejszają napięcie powierzchniowe wody i ułatwiają zwilżanie ziarn cementu
Upłynniające – umożliwiają produkcję betonu o niskim W/C i polepszają urabialność; działają w różny sposób np. wytwarzają warstewkę smarną o małej grubości, która polepsza poślizg między ziarnami cementu; otoczeniu ziarn cementu ładunkami ujemnymi co powoduje ich wzajemne odpychanie(ziarna się nie skupiają i małe tarcie); stosowanie polimerów o długich łańcuchach(ziarna cementu zbliżają się do siebie)
Napowietrzające – wytwarzają w czasie mieszania dużą ilość drobnych pęcherzyków powietrza, pęcherzyki po stwardnieniu przerywają ciągłość kapilar i utrudniają podciąganie wody , zmniejsza nasiąkliwość betonu oraz polepsza odporność na działanie mrozu; upłynnienie konsystencji oraz polepszenie jej urabialności; spada wytrzymałość na zginanie (sole kwasów tłuszczowych, sole żywic drzewnych, sole siarczanów, sulfoniany)
Przyspieszające wiązanie i twardnienie – dawniej chlorek wapnia, obecnie substancje silnie trujące tj. mrówczan wapniowy, najczęściej w sytuacjach awaryjnych oraz w zakładach produkujących elementy prefabrykowane
Opóźniające wiązanie – zmniejszają rozpuszczalność w wodzie składników cementu i zmniejszają początkową szybkość wiązania; najlepsze fosforany; wolny przyrost wytrzymałości w początkowym okresie oraz szybki po 28 dniach; w miarę wzrostu temperatury maleje skuteczność; w praktyce używane przy betonowaniu dużych powierzchni i dużej objętości, podczas transportu oraz betonowania podczas upału
Uszczelniające – zagęszczają strukturę betonu, zwiększają wodoszczelność; najczęściej glinka bentonitowa i kaolinowa oraz lignosulfonian wapniowy jako plastyfikator,
Bawiące, spulchniające (gazobetony), uodparniające na działanie mechanicze
Dodatek do betonu – materiał drobnoziarnisty, który wpływa modyfikująco na cechy betonu, a który ze względu na stosowana większą ilość musi być doliczony do masy cementu jako dodatkowy objętościowy składnik betonu. Jeśli taki materiał służy tylko do poprawy uziarnienia kruszywa w zakresie frakcji do 0,25 mm, to nie jest traktowany jako dodatek. Wpływają w pierwszej kolejności na wytrzymałość oraz szczelność
Obojętne – służą jako polepszacz struktury uziarnienia i urabialność, nie reagują z cementem i wodą
O właściwościach pucolanowych – polepszają proces twardnienia betonu
- Popioły lotne – drobno uziarniony pył, składający się z kulistych zeszkliwionych ziarn, podwyższają odporność betonu na agresywne środowisko siarczanowe, poprawia urabialność zwalnia proces twardnienia, podwyższa odporność na temperatury do 600 °C, zmniejsza odporność na działanie mrozu, zmniejsza skurcz, zwiększa nasiąkliwość, może być korozyjne dla stali zbrojeniowej
- Pył krzemionkowy – puste malutkie kuleczki, uszczelnia mikrostrukturę betonu, wzrost wytrzymałości na ściskanie, mała przepuszczalność gazów i cieczy oraz duża odporność na agresywne działanie środowiska, niezbędny do betonów wysokowartościowych, zachowuje dobrą lepkość
O utajonych właściwościach hydraulicznych – mielony granulowany żużel wielkopiecowy
Włókniste – stalowe, szklane, z tworzyw sztucznych; poprawiają wytrzymałość na rozciąganie, zmniejsza ścieralność