1. Wymienić elementy pracowni kuźniczej

• młoty kowalskie,

• dziurownice

• przecinaki

• przebijaki

• kleszcze

• prasy

• kuźniarki

• kowadło

1. Kucie swobodne 5 lub 6 operacji (np. czy wydłużanie należy do kucia swobodnego? )

• spęczanie

• wydłużanie

• dziurowanie

• gięcie

• cięcie

• skręcanie

• zgrzewanie

1. Wsady rysunki!, będzie trzeba podpisać ilustracje

1. Metody wytwarzania matryc

• za pomocą obróbki skrawaniem

• wykonanie wykroju za pomocą kucia

• wyciskanie wykrojów na zimno

• elektroiskrowa obróbka wykrojów

• metoda Shawa

1. Kucie na zimno i gorąco, wady i zalety,

• Kucie na zimno

• zalety:

• duża szybkość produkcji

• wysoka powtarzalność

• doskonała jakość wykończenia obrabianych powierzchni

• duże korzyści skali

• brak (lub niewielkie ilości) odpadów,

• ulepszone właściwości mechaniczne

•  duża wszechstronność

• wady:

•  wysoki koszt maszyn i narzędzi

• skomplikowane maszyny

• Kucie na gorąco

• zalety:

• oszczędność materiału

• stosunkowe niskie koszty jednostkowe

• polepszenie własności fizycznych i mechanicznych przerobionego materiału

• możliwość nadawania skomplikowanych kształtów

• wady:

• wysokie koszty narzędzi

1. Wyciskanie, metody i obrazki

Proces wyciskania polega na tym, że metal zamknięty w pojemniku (rycypiencie) jest wyciskany przez otwór matrycy i otrzymuje kształt przekroju poprzecznego wyrobu, odpowiadający kształtowi otworu matrycy. Wyciskanie nazywa się też czasem prasowaniem wypływowym.

Przykłady:

a) współbieżne wyciskanie wyrobów pełnych,

b) współbieżne wyciskanie wyrobów wydrążonych,

c) przeciwbieżne wyciskanie wyrobów pełnych,

d) przeciwbieżne wyciskanie wyrobów wydrążonych.

Wyciskanie stosuje się do wytworzenia wyrobów pełnych i wydrążonych, o wydłużonych kształtach, w tym także rur o przekroju stałym lub zmiennym. Wyroby wyciskane zbliżone są kształtem do wyrobów otrzymywanych przez walcowanie. Wyciskanie stosuje się także do otrzymywania przedkuwek mających kształt trzpienia o stałym lub zmiennym przekroju, z pocienieniem na końcu.

1. Podpisanie matryc (obrazki)

Rysunek 1 Wielowykrojowe Rysunek 2 Wielokrotne Rysunek 3 Jednokrotne

1. Mechanizmy zużycia matryc (jak to wygląda)

• zużycie na skutek adhezji - w miejscach rzeczywistego styku metalu z wykrojem występują strefy przylegania czystych powierzchni nie utlenionych, w których tworzą się lokalne złącza metaliczne. Materiał w tych złączach ulega częściowemu utwardzeniu i pod wpływem działania sił tarcia zostaje wyrwany z materiału podłoża. W powstałe w ten sposób wyrwania i pęknięcia cieplne zostaje wprasowana zgorzelina, produkty powstałe w wyniku utleniania smaru i inne. Powierzchnia wykroju w tym miejscu przybiera wygląd wielowarstwowego placka.

• zużycie na skutek ścierania - można tu wyodrębnić dwa przypadki zużycia. Pierwszy, gdy materiał bardziej miękki jest ścieralny, tj odrywany od powierzchni przez matriał bardziej twardy np. narzędzie skrawające. Drugi, gdy między dwoma stykającymi się powierzchniami znajduję się ciało trzecie.

• zużycie na skutek korozji - ten rodzaj zużycia występuje wówczas gdy zarodek korozji wywołuje na jednej lub obu powierzchniach trących produkty reakcji chemicznych które usuwane są w procesie tarcia.

• zużycie na skutek zmęczenia materiału - najczęściej przyczyną zmęczeniowego zniszczenia matrycy są rysy powstałe w procesie obróbki skrawaniem. W miejscach występowania rysy następuje koncentracja naprężeń, które w niektórych przypadkach przekraczają zmęczeniową granice wytrzymałości materiału i powodują pęknięcia.

1. Definicja kucia

proces technologiczny, rodzaj obróbki plastycznej, polegający na odkształcaniu materiału za pomocą uderzeń lub nacisku narzędzi. Narzędzia – czyli matryce lub bijaki umieszczane są na częściach ruchomych narzędzi. Proces ten również może być realizowany w specjalnych przyrządach kuźniczych. W procesie tym nadaje się kutemu materiałowi odpowiedni kształt, strukturę i własności mechaniczne. Materiałem wsadowym jest przedkuwka, natomiast produktem jest odkuwka.

1. Jak się otrzymuje matryce do kucia (patrz podpunkt 4)