i własności mechaniczne zmieniają się w bardzo szerokich w zależności od rodzaju podstawowego polimeru oraz ' odzsJ^u i ilości środków pomocniczych; za podstawową cechę two-^L * sztucznego uważa się wartość modułu sprężystości podłu-j lub poprzecznej, według której klasyfikuje się je na tworzy-gtuczne: miękkie, półsztywne i sztywne." Tak ogólnikowe iłowanie jest właściwe dla definicji, ale nie może stanowić awy doboru pokrycia do ochrony wewnętrznych powierzchni ków, co sugeruje pismo Departamentu Polityki prze-

*2-Wymagania techniczne

Pokryciom na wewnętrzne powierzchnie zbiorników magazyno-„ych stawiane są następujące wymagania [14, 15]: _ zdolność izolowania podłoża od magazynowanego ładunku; _- zapobieganie bądź minimalizowanie przepływu ładunku bądź innych elektrolitów przez powłokę do przestrzeni międzyfazo-wej: powłoka-podłoże;

, — wytworzenie szczelnego, ciągłego filmu, odpornego na przeni-' kanie jonów, gazów i pary wodnej;

, — ochranianie ładunku przed produktami korozji, które mogą t.ę ewentualnie tworzyć na podłożu, pod powłoką;

— dobrej przyczepności do podłoża i międzywarstwowej oraz do­brej spójności powłoki (kohezji).

Wszystkie wymienione wymagania jest w stanie spełnić pokry­cie oparte na polimerze o dużej gęstości usieciowienia i dobrej ochronie barierowej.

W związku z zatwierdzeniem w 1999r. Dyrektywy Europejskiej dotyczącej ograniczenia emisji YOC¹' można sformułować kolejne wymaganie dotyczące zawartości rozpuszczalnika w płynnym wy­robie. Przyjęto następujący podział farb [16] :

— farby rozpuszczalnikowe zawierające powyżej 450g/lVOC

— farby o małej zawartości rozpuszczalnika: 250—340 g/1 VOC

— farby bezrozpuszczalnikowe: 0-100 g/1 VOC

— farby wodne: 0-250 g/1 VOC

Przyszłościowe farby bezrozpuszczalnikowe do zbiorników na produkty naftowe winny charakteryzować się następującymi własnościami:

— możliwie minimalna zawartość VOC (poniżej 25 g/1), w tym całkowicie wyeliminowane rozpuszczalniki toksyczne i palne;

— możliwość uzyskania z jednokrotnego malowania powłoki o grubości rzędu 500—800 fam;

— uzyskane powłoki winny posiadać dobrą odporność che­miczną, dawać ciągły, pozbawiony porów film;

— powłoka winna mieć zdolność tworzenia kompozytu z matą lub tkaniną szklaną;

— możliwie najkrótszy czas od momentu pomalowania do osiągnięcia pełnego stopnia utwardzenia, umożliwiającego oddanie zbiornika do eksploatacji;

— zdolność utwardzania w temperaturach poniżej 0°C. •=-———--

Poza Republiką Federalną Niemiec nie spotkano się z wymaga­niami aby zastosowana powłoka miała zdolność odprowadzania ładunków elektryczności statycznej. Wydaje się celowe, aby w tej kwestii wypowiedzieli się specjaliści z Instytutu Chemii Prze­mysłowej.

Magazynowanie paliw związane jest jednak z ryzykiem wybu­chu lub pożaru wskutek wyładowania elektrostatycznego. Ciecz znajdująca się w zbiorniku nie stanowi zagrożenia podczas maga­zynowania — ryzyko to istnieje podczas napełniania, opróżniania lub kontroli pustego zbiornika. Ładunki elektrostatyczne wytwo-^rz< ae tarciem nie ulegają naturalnemu rozładowaniu, lecz gro­madzą się wewnątrz zbiornika, koncentrując się wokół nierówno­ści powierzchni lub przy zanieczyszczeniach. Zbiornik metalowy, Pokryty warstwą izolującą, stanowi ogromny kondensator. Przy­kładowo — powierzchnia o wielkości 10000 m² pokryta powłoką o grubości 500 jam daje pojemność rzędu 500-1000 uF. Powstała

^!) VQC — Yolatile Organie Compound — jakakolwiek substancja chemicz-^na mająca w temp. 293,15 K ciśnienie pary 0,01 kPa lub większe bądź "£. ąca podobną lotność w szczególnych warunkach stosowania.

energia elektrostatyczna rzędu kilodżuli może powodować długo­trwałe wyładowania iskrowe na odległość do Im [17]. Większość tradycyjnych powłok ochronnych posiada rezystancję rzędu 10¹⁰-10¹² Q-cm"¹. Przy zastosowaniu starannie dobranych wypełniaczy grafitowych można zaprojektować powłoki mające wystarczający stopień przewodności aby pozwolić ładunkom sta­tycznym na powolne rozładowanie do uziemień. Wymagania TRbF 401 [11] określają maksymalną dopuszczalną rezystancję powłoki na poziomie 10 Q-cm~ przy wilgotności powietrza 50% i temperaturze 23°C (badania wg DIN 52482). Przy takim pozio­mie rezystancji powłoka nie jest przewodnikiem, zachowuje się raczej jak półprzewodnik, przy czym, właściwości te są również funkcją grubości powłoki. Żadna z kompetentnych instytucji w Polsce nie określiła dotąd parametrów elektrycznych powłoki w oparciu o normy polskie. Wymagania w zakresie ochrony obiek­tów przed elektrycznością statyczną określa norma PN-E-05204: 1994 [18], a p.3.2.2. podaje szczegółowe informacje odnośnie środków ochrony stosowanych w obiektach zagrożonych wybu­chem:

— w urządzeniach technologicznych dopuszcza się stosowanie powłok izolacyjnych na materiałach przewodzących o grubo­ści (d) ograniczonej do:

dmax = 0,2 mm niezależnie od strefy zagrożenia wybuchem, w obecności mediów o minimalnej energii zapłonu Wzmin ^ 0,1 mJ;

dmą* = 2,0 mm niezależnie od strefy zagrożenia wybuchem przy Wzmin >01 m J.

W p. 3.6.1. dotyczącym cieczy w ogólnych warunkach realizacji ochrony podano m.in.: realizacja ochrony jest wymagana we wszelkich strefach zagrożonych pożarem i/lub wybuchem jeżeli operuje się w nich cieczami o oporze właściwym skrośnym p_v >

io¹⁰n.

Metody badania oraz graniczne wartości dopuszczające powłokę ujęte są w normie PN-E-05203 : 1992 [19].

Wielkość oporu skrośnego płaskich próbek sztywnych mate­riałów stałych R^ < 10 Q, odniesiona do grubości materiału, rów­noważna w danym przypadku oporowi upływu R_u, kwalifikuje ten materiał jako przewodzący, niezdolny do osiągnięcia stanu naelektryzowania, przy zapewnieniu dokładnego uziemienia (p. 2.4.2.). Wydaje się, że w oparciu o przytoczone normy można jednoznacznie sformułować wymagania oraz metody badania powłoki zbiornikowej pod kątem zdolności odprowadzania ładun­ków elektryczności statycznej.

2.3. Sposoby ochrony

Podstawowym sposobem zabezpieczenia zbiorników magazy­nowych są powloki malarskie, przy czym w USA, Japonii i nie­których krajach zachodnich zbiorniki podziemne oraz dna zbior­ników naziemnych chronione są kompleksowo tzn. ochrona kato­dowa i powłoka malarska. W Polsce ochrona elektrochemiczna zbiorników stosowana jest w marginalnym zakresie, nawet w od­niesieniu do nowobudowanych.

Generalnie w krajach zachodnich, również i w Polsce, w odnie­sieniu do nowobudowanych lub remontowanych zbiorników ma­gazynowych na produkty naftowe stosowane są następujące sys­temy powłokowe [20, 21, 22, 23]: '

— Zewnętrzne powierzchnie zbiorników naziemnych: konstrukcje nowe

— przeciwkorozyjna powłoka krzemianowo-cynkowa bądź epoksydowa; międzywarstwa epoksydowa z pigmentem płatkowym, powłoka nawierzchniowa poliuretanowa w ko­lorze białym;

— systemy na żywicy hybrydowej - siloksilane;

obiekty remontowane

— mastyka epoksydowa, tolerująca gorzej przygotowaną po­
wierzchnię, powłoka nawierzchniowa poliuretanowa w ko­
lorze białym; -₇ „

— systemy na żywicy hybrydowej — siloksilane. Grubość pokrycia rzędu 200-300 um.

277

---