SYSTEMY OBSŁUGOWO-NAPRAWCZE
Biorąc pod uwagę terminowość i zakres wykonywania obsług maszyn wyróżnia się dwa zasadnicze systemy obsługowe:
system planowo-zapobiegawczy, polegający w uproszczeniu na obowiązkowym wykonywaniu całego ściśle określonego zakresu prac po zużyciu przez maszynę określonej wartości miary jej eksploatacji (czasu, przebiegu, godzin lub cykli wykonanej pracy itp.), nazywanej resursem międzyobsługowym. Zakres wykonywanej obsługi w tym systemie wynika z instrukcji użytkowania maszyn lub innych dokumentów normatywnych obowiązujących w danym systemie eksploatacji i nie jest bezpośrednio związany z rzeczywistym stanem technicznym maszyny. Można więc przypuszczać, że w wielu przypadkach część czynności obsługowych jest wykonywana zbędnie (rzeczywisty stan techniczny maszyn nie wymaga ich przeprowadzenia), co prowadzi do zawyżania kosztów eksploatacji. W systemie tym rola diagnostyki technicznej jest marginalna. System ten powinno się stosować do maszyn, którym stawia się wysokie wymagania bezpieczeństwa technicznego i niezawodności eksploatacji (o wysokim założonym poziomie współczynnika gotowości technicznej), kiedy koszty obsługi są drugorzędne w stosunku do żądanego wysokiego poziomu bezpieczeństwa maszyn lub w stosunku do kosztów tych maszyn czy kosztów skutków ich ewentualnych awarii (reaktory jądrowe, agregaty prądotwórcze w elektrowniach, instalacje chemiczne, samoloty, dźwigi, instalacje wpływające na bezpieczeństwo ludzi itd.).
system obsługowy według stanu technicznego maszyn, w którym rola diagnostyki technicznej jest kluczowa. Wyróżnia się systemy:
klasyczny - polegający w uproszczeniu na wykonywaniu dla określonych wartości miar eksploatacji maszyn najpierw badań diagnostycznych, określających stan techniczny tych maszyn. Wynik tych badań jednoznacznie określa zakres wykonywanych czynności obsługowych
dynamiczny - polegający w uproszczeniu na ciągłym monitorowaniu stanu technicznego maszyn przez pokładowe systemy diagnostyczne, prognozowanie stanu technicznego i informowaniu użytkownika i obsługującego o sugerowanym terminie i zakresie czynności obsługowych
W porównaniu z systemem planowo-zapobiegawczym widać pewne oszczędności związane z często węższym zakresem wykonywanych czynności obsługowych. Z drugiej strony system według stanu technicznego generuje inne, dodatkowe koszty, związane z utrzymaniem odpowiednio wykształconych diagnostów oraz z zakupem i utrzymaniem aparatury diagnostycznej. Jednak w praktyce gospodarek rynkowych system obsług maszyn według ich stanu technicznego jest tańszy od systemu planowo-zapobiegawczego.
Generalnie dla różnych maszyn obserwuje się na świecie rozwój ich konstrukcji w kierunku stosowania systemu obsług według stanu technicznego, zwłaszcza dynamicznego. Możliwość łatwego diagnozowania jest uwzględniana już podczas projektowania maszyn, np. przez umieszczanie w nich gniazd diagnostycznych, umożliwiających łatwe i szybkie podłączenie specjalistycznej stacjonarnej aparatury diagnostycznej. Droższe maszyny posiadają również rozbudowane pokładowe systemy diagnostyczne, oparte na technice komputerowej, w sposób ciągły kontrolujące (monitorujące) stan maszyny i wskazujące na konieczność wykonania określonego obsługiwania czy naprawy.
Metody realizacji obsług i napraw
Miejsce, w którym wykonywane są czynności obsługiwania maszyny, nazywa się stanowiskiem obsługowym.
Bazę obsługową tworzy zbiór stanowisk obsługowych wraz z wyposażeniem w narzędzia i przyrządy obsługowe.
W zbiorze stanowisk obsługi można wyróżnić stanowiska:
uniwersalne,
specjalizowane:
w realizacji poszczególnych rodzajów obsług;
w realizacji niektórych czynności obsługowych;
w realizacji obsług wybranych rodzajów maszyn.
Bazy obsługowe mogą być:
publiczne, ogólnodostępne;
własne określonych jednostek organizacyjnych lub osób fizycznych.
W zależności od rodzaju stanowisk obsługi wyróżnia się następujące metody obsług:
na stanowiskach uniwersalnych - wykonywanie wszelkich prac związanych z danym rodzajem obsługiwania na jednym stanowisku przez jednego wszechstronnego obsługującego lub przez grupę obsługujących o różnych specjalnościach w określonej kolejności,
na stanowiskach specjalizowanych - podział prac związanych z danym rodzajem obsługiwania na grupy i wykonywanie ich na kilku stanowiskach; stanowiska i zatrudnieni na nich obsługujący są wyspecjalizowani w zakresie uwzględniającym jednorodność wykonywanych przez nich prac lub racjonalność łączności tych prac. Wyróżnia się tu metody:
potokowe - prace wykonywane są na stanowiskach specjalizowanych rozmieszczonych wzdłuż tzw. potokowej linii obsługiwania, a maszyny przemieszczane są od stanowiska do stanowiska za pomocą odpowiedniego transportera. Zależnie od rodzaju ruchu tego transportera wyróżnia się:
linie ciągłego działania - występuje nieprzerwany ruch transportera z obsługiwanymi maszynami wzdłuż kolejnych stanowisk i pomiędzy nimi z prędkością pozwalającą na wykonanie prac obsługowych (zwykle 0,8 - 1,5 m/min)
linie okresowego działania - maszyna jest przemieszczana ze stanowiska na stanowisko, a sama obsługa odbywa się w jednym, nieruchomym miejscu
aby zapewnić optymalne wykorzystanie stanowisk obsługowych dąży się do tego, aby czasy przebywania maszyny na kolejnych stanowiskach były jednakowe
operacyjno-stanowiskowe - prace wykonywane są na stanowiskach specjalizowanych rozmieszczonych równolegle, zwykle nieprzelotowych; maszyna ze stanowiska operacyjnego (np. diagnostycznego) trafia na dane stanowisko obsługowe wtedy, gdy zakres obsługiwania tego wymaga, po czym wraca na stanowisko operacyjne i kierowana jest dalej do kolejnego stanowiska obsługowego lub do wyjścia z systemu obsługiwania; na stanowisku operacyjnym maszyna może też być demontowana i na stanowiska obsługiwania trafiają tylko jej zespoły, gdzie są jednocześnie obsługiwane
W zależności od rodzaju stanowisk charakteru obsługi wyróżnia się następujące metody obsług:
zespołową - obsługa (naprawa) realizowana jest poprzez wymianę zużytych lub uszkodzonych zespołów na zdatne, nowe lub zregenerowane pochodzące z innych maszyn
indywidualną - obsługa (naprawa) realizowana jest poprzez ewentualny demontaż, regenerację i montaż zespołów do tej samej maszyny
Rodzaje obsług technicznych
Obsługa techniczna (OT) to zespół czynności profilaktycznych, wykonywanych w ustalonych okresach na sprawnej technicznie maszynie w celu podtrzymania oraz przywrócenia jej właściwych wartości użytkowych. Obsłudze powinny podlegać wszystkie egzemplarze maszyn znajdujące się w ewidencji przedsiębiorstwa.
Rodzaj OT zależy od zużytej wartości miary eksploatacji maszyny oraz od czasu jej przechowywania. Zakres czynności obsługowych zależy od rodzaju obsługiwania, marki i typu maszyny oraz jej aktualnego stanu technicznego określonego w trakcie badań diagnostycznych.
OT powinno obejmować diagnostykę techniczną przed i po obsługiwaniu, wykonanie czynności obsługowych w wymaganym zakresie oraz usunięcie usterek. Podczas diagnozowania maszyny przed OT sprawdza się i reguluje poszczególne jej zespoły i układy oraz określa zakres naprawy bieżącej.
Obsługiwanie bieżące (w dniu użytkowania) (OB) jest zespołem czynności wykonywanych przed, w czasie i po zakończeniu użytkowania maszyny przez bezpośredniego użytkownika. Zakres czynności obsługowych zawierają instrukcje, dokumentacja techniczno-ruchowa, przewodniki technologiczne poszczególnych typów maszyn. Celem OB jest techniczne przygotowanie maszyny do użytkowania, nadzór podczas użytkowania i bieżące usuwanie usterek powstałych w trakcie jej pracy. OB obejmuje:
przegląd przed użytkowaniem (PPU), wykonywany przed uruchomieniem maszyny oraz bezpośrednio po uruchomieniu; sprawdza się działanie układów i mechanizmów decydujących o bezpieczeństwie użytkowania, wyposażenie oraz wygląd maszyny,
przegląd w trakcie użytkowania (PWU), wykonywany podczas przerw organizacyjnych w trakcie realizacji zadań operacyjnych z maszyną; sprawdza się stan techniczny maszyny oraz usuwa zauważone usterki,
obsługiwanie po użytkowaniu (codzienne) (OC), wykonywane po zakończeniu użytkowania maszyny w danym dniu; ma ono na celu doprowadzenie maszyny do pełnej sprawności technicznej i przygotowanie jej do ponownego użytkowania; obejmuje między innymi uzupełnianie nośników energii, czyszczenie, mycie, konserwację itp..
Obsługiwanie okresowe (OO) wykonuje się po zużyciu przez maszynę określonego resursu technicznego. Normy resursów międzyobsługowych i zakresy czynności obsługowych zawierają instrukcje, dokumentacja techniczno-ruchowa i przewodniki technologiczne poszczególnych typów maszyn oraz ustalenia wewnętrzne w przdsiębiorstwach. Celem OO jest wykonanie obowiązkowych prac smarowniczych, regulacyjnych i innych, których częstotliwość jest mniejsza od częstotliwości OB. Celem OO jest też zapobieganie przyczynom powodującym nadmierne zużycie lub uszkodzenia zespołów, podzespołów i części maszyn. Podczas wykonywania OO należy ściśle przestrzegać postanowień zawartych w aktach normatywnych, określających zasady użytkowania i obsługiwania technicznego maszyn oraz zaleceń kierownika eksploatacji przedsiębiorstwa. OO sprzętu w zależności od zakresu wykonywanych czynności dzieli się na:
obsługiwanie niższego rzędu (np. obsługiwanie okresowe nr 1 (OO1)), które może wykonać bezpośredni użytkownik maszyny z udziałem specjalistów z brygad remontowych,
obsługiwania wyższych rzędów (np. obsługiwanie okresowe nr 2 (OO2), nr 3 (OO3) itd.), które wykonują specjaliści z brygad remontowych z lub bez udziału bezpośredniego użytkownika maszyny; obsługiwania w zakładach naprawczych wykonywane są tylko pod nieobecność bezpośredniego użytkownika,
Obsługiwanie specjalne (OS) wykonuje się w szczególnych przypadkach wynikających ze specyfiki eksploatacji danego typu maszyn. Zakres czynności, jaki należy wykonać podczas OS, określają odpowiednie instrukcje o eksploatacji poszczególnych rodzajów maszyn. Celem OS jest zapewnienie utrzymania sprawności technicznej maszyny w czasie użytkowania w warunkach jakościowo odmiennych od standardowych. Do OS zalicza się między innymi czynności przygotowujące maszynę do pracy w warunkach nadmiernego zapylenia powietrza, wysokich temperatur otoczenia, czynności przygotowujące maszynę do transportu, obsługiwanie urządzeń specjalnych zamontowanych na maszynach itp. OS wykonują bezpośredni użytkownicy sprzętu i, jeśli zachodzi taka konieczność, specjaliści z brygad remontowych.
Obsługiwanie maszyny podczas przechowywania (OP) ma na celu zapewnienie technicznych warunków utrzymania zdolności przechowywanych maszyn do użytkowania przez zabezpieczenie ich przed skutkami niszczącego oddziaływania otaczającego środowiska. OP wykonuje bezpośredni użytkownik sprzętu lub specjalna grupa konserwatorów w czasie przygotowania maszyn do magazynowania, w czasie magazynowania i przygotowania maszyn do użytkowania po magazynowaniu. Zakres czynności wykonywanych w trakcie OP określają instrukcje specjalistyczne maszyn. OP obejmuje:
obsługiwanie przed magazynowaniem, przeprowadzane na podstawie kart technologicznych opracowanych dla każdego typu maszyn przez służby techniczne przedsiębiorstwa i obejmujące: diagnozowanie maszyny, wykonanie kolejnego OO, wprowadzenie maszyny na miejsce magazynowania, wykonanie czynności wchodzących w zakres przeglądu bez sprawdzania działania, zdjęcie osprzętu i wyposażenia oraz ewentualne wykonanie na nich dodatkowych czynności konserwacyjnych, podłączenie i uruchomienie urządzeń technicznych zabezpieczających proces magazynowania maszyn lub wykonanie innych czynności określonych technologią stawiania maszyn na magazynowanie, ewentualne założenie dla każdego egzemplarza maszyny książki przechowywania, zawierającej informacje o metodzie przechowywania, dacie postawienia na przechowywanie i dacie planowanego zdjęcia z przechowywania, cyklu obowiązujących przeglądów i obsługiwań oraz dodatkowe informacje wynikające ze specyfiki przechowywania (np. dane o miejscu przechowywania zdjętego osprzętu i wyposażenia);
obsługiwanie w czasie magazynowania, wykonywane w celu utrzymania maszyn we właściwym stanie technicznym w czasie magazynowania i składające się z:
1. przeglądu codziennego (PC), wykonywanego na wszystkich egzemplarzach przechowywanych maszyn w godzinach porannych oraz dodatkowo w innym czasie w przypadku wystąpienia niekorzystnych warunków atmosferycznych (burze, obfite opady, silny wiatr, grad itp.); zakres PC w zależności od zastosowanej metody przechowywania oraz wyposażenia technicznego obejmuje sprawdzenie: stopnia wilgotności wewnątrz maszyny lub magazynu, ukompletowania i oplombowania maszyn, zewnętrznego stanu opakowań, plandek i pokrowców, stanu powłok konserwacyjnych, wycieków płynów eksploatacyjnych, śladów korozji, stanu urządzeń technicznych, regałów, szaf oraz ewentualne wietrzenie magazynów przechowywania maszyn,
2. przeglądu bez sprawdzania działania (PBS), wykonywanego w określonych chwilach czasu a także doraźnie na maszynach, w których podczas przeglądu codziennego stwierdzono zmiany korozyjne lub starzeniowe, uszkodzenie elementów uszczelnienia (pokrowca) lub wilgotność powyżej 50% wewnątrz maszyn, polegającego na sprawdzeniu stanu technicznego wszystkich podstawowych mechanizmów i układów maszyny bez ich uruchamiania oraz wyposażenia maszyny zgodnie z wymaganiami instrukcyjnymi dla danego rodzaju maszyn; PBS planuje kierownik eksploatacji przedsiębiorstwa a wykonuje stała komisja powołana np. decyzją dyrektora przedsiębiorstwa,
3. przeglądu ze sprawdzeniem działania (PZS), wykonywanego po dłuższym casie przechowywania na wszystkich egzemplarzach przechowywanych maszyn oraz na maszynach, które w wyniku PBS otrzymały ocenę negatywną; PZS obejmuje czynności pełnej diagnostyki technicznej maszyn oraz sprawdzenie osprzętu i wyposażenia indywidualnego,
4. przeglądu specjalnego (PS), któremu podlega maszyna, której warunki techniczno-eksploatacyjne wymagają okresowego uruchamiania, sprawdzenia lub wykonania innej czynności w celu utrzymania sprawności technicznej,
5. obsługiwania rocznego (OR).
Wykryte podczas przeglądów ewentualne uszkodzenia lub niesprawności powinny być niezwłocznie usunięte. Sprawdzone sprawne maszyny należy poddać ponownemu zabezpieczeniu w zakresie odtwarzającym naruszony system ochronny;
obsługiwanie po magazynowaniu, którego zakres w zależności od zastosowanej metody przechowywania obejmuje: odłączenie urządzeń technicznych zabezpieczających proces przechowywania, zdjęcie powłok konserwacyjnych i dodatkowych zabezpieczeń oraz założenie zdjętego osprzętu i wyposażenia.
Maszyny należy zdejmować z przechowywania zgodnie z kartą technologiczną opracowaną dla określonego rodzaju maszyn. Po zdjęciu maszyny z przechowywania należy wykonać czynności PPU.