Odlewnia Żeliwa „Śrem” S.A. jako zespół trzech dużych odlewni została
wybudowana etapowo w latach 1964 - 1974 według projektu techniczno - technologicznego „Prodlewu” - Warszawa , który wyposażył zakład . Wyposażenie techniczne poszczególnych odlewni składa się z urządzeń produkcji krajowej oraz renomowanych firm zagranicznych.
Odlewnia powstała jako fabryka Zakładów Przemysłu Metalowego w Poznaniu założonych przez Hipolita Cegielskiego w 1846 roku.
Od 1968 r. Odlewnia produkuje zróżnicowany asortyment odlewów z żeliwa szarego , niskostopowego oraz sferoidalnego. Odlewy te znajdują zastosowanie w produkcji silników okrętowych , silników agregatowych i trakcyjnych , sprężarek , obrabiarek do drewna i metali , Samochodów i ciągników rolniczych , maszyn rolniczych i budowlanych , armatury przemysłowej oraz w hutnictwie.
Odlewnia posiada własny Wydział Obróbki Mechanicznej oraz własną Modelarnie , wykonującą modele z drewna , tworzyw sztucznych i metali dla potrzeb własnych i na zbyt.
Produkcja - asortyment , specyfikacja .
Odlewnia produkuje bardzo szeroki asortyment odlewów o masie jednostkowej od 0,1 kg do 30 ton i bardzo różnym przeznaczeniu : do silników okrętowych , silników agregatowych , obrabiarek , armatury przemysłowej , motoryzacji ciągników , maszyn rolniczych , maszyn budowlanych , hutnictwa.
Odlewy wykonywane są z następujących gatunków żeliwa :
żeliwo szare , 8 gatunków , około 75% produkcji
żeliwo stopowe , 18 gatunków , około 17% produkcji
żeliwo sferoidalne , 7 gatunków , około 8% produkcji
Aktualnie wykonuje się odlewy dla ponad 250 odbiorców krajowych i zagranicznych.
Obecnie na wydziałach produkcyjnych wykonuje się :
odlewy
modele drewniane
modele metalowe
oprzyrządowanie odlewnicze /skrzynie formierskie/
obróbkę zgrubną odlewów i obróbkę na gotowo
gruntowanie i malowanie na gotowo.
Stosowane technologie.
Odlewnia Żeliwa w Śremie została podzielona na następujące zasadnicze wydziały :
Centralna Wytapialnia
Odlewnia Eksperymentalno - Szkoleniowa
Odlewnia Ciężkich Odlewów
Odlewnia Średnich Odlewów
Odlewnia Lekkich Odlewów
Modelarnia
Obróbka Mechaniczna Odlewów
Centralna Wytapialnia
wyposażona została w dwie baterie żeliwiaków o śre -
dnicy 1400 mm i wydajności 14 Mg/godz. każdy , wraz z dwoma zbiornikami metalu opalanymi gazem.
Załadunek żeliwiaków jest całkowicie zmechanizowany , półautomatyczny. Posiada bardzo dobry system odpylania firmy Kuttner. Dostawa koksu i kamienia wapiennego nad zbiornik dobowy odbywa się przy pomocy kontenerów , które są załadowywane bezpośrednio w koksowni i kopalni bez dalszych przeładunków .Transport odbywa się wagonami przystosowanymi do kontenerów .
Centralna Wytapialnia wyposażona także została w zespół pieców indukcyjnych :
piece jednotyglowe o pojemności 0,5 tony średniej częstotliwości
piece dwutyglowe o pojemności tygla 3,5 t i pięć 8 t sieciowej częstotliwości z pełna automatyzacją
Piece stoją na wagach tensometrycznych umożliwiających w założeniu dokładne dozowanie składników chemicznych dla produkowanych żeliw. Wszystkie piece są zmechanizowane.
Powyższy kompleks urządzeń metalurgicznych umożliwia podjęcie produkcji żeliwa o dowolnym składzie chemicznym przy wielowariantowości prowadzenia samego procesu produkcyjnego.
Odlewnia Eksperymentalno - Szkoleniowa
miała w założeniach spełniać rolę
warsztatu przemysłowego do badań i doświadczeń możliwości zastosowania nowoczesnych technologii wypracowanych przez zakład.
W rzeczywistości od początku istnienia była odlewnią do produkcji odlewów jednostkowych , małoseryjnych i seryjnych o wadze od kilkunastu dekagramów do 500 kg.
Formowanie odbywa się przy użyciu najnowocześniejszej technologii formowania impulsowego z zastosowaniem formierki HSP - 1 przeznaczona dla skrzynek o wymiarach 650 x 500 x 230 / 230 mm.
Odlewnia Ciężkich Odlewów
posiada dwie linie produkcyjne D1 i D2 , na których produkowane są odlewy o wadze od 100 kg do 30000 kg.
Formowanie na linii Dl odbywa się ręcznie ubijakami ręcznymi i pneumatycznymi, wspomagane jednak za pomocą mieszarko - nasypywarki szybkoobrotowej Wohr 25 oraz mieszarko - nasypywarki AMD 6. Na linii tej wykorzystuje się modele drewniane oraz żywiczne, które formowane są w skrzyniach formierskich, kesonach lub dołach formierskich.
Formowanie na linii D2 odbywa się również ręcznie ubijakami ręcznymi i pneumatycznymi, wspomagane jednak za pomocą mieszarko - nasypywarki szybkoobrotowej Wohr 30. Linia ta wykorzystuje modele drewniane jak również żywiczne, które formowane są w skrzyniach formierskich, kesonach lub dołach formierskich.
Formowanie rdzeni ma miejsce na stanowiskach rdzeniarskich w oddziale rdzeniarni średniej i ciężkiej przy użyciu ubijaków ręcznych oraz mieszarko - nasypywarek AMD ,
Suszenie form wymalowanych pokryciem ochronnym ma miejsce na linii D 1 i odbywa się w suszarkach komorowych opalanych gazem, natomiast rdzeni w suszarkach komorowych i elektrycznych SEL.
Montaż przygotowanych form, rdzeni oraz kesonów odbywa się ręcznie, przy pomocy suwnic na stanowiskach formowania. Zalewanie form ciekłym metalem przeprowadza się z kadzi unoszonej suwnicą lejniczą i odbywa się na tym samym stanowisku. Studzenie form odbywa się na stanowiskach montażu i zalewania
Przeprowadza się obróbkę cieplną . Część odlewów po zakończeniu procesu pokrywana jest farbami antykorozyjnymi , a większość poddawana jest procesowi obróbki zgrubnej.
Odlewnia ta z powodzeniem realizuje bardzo trudny asortyment produkcyjny jak odlewy do silników okrętowych , agregatowych i trakcyjnych , odlewy do sprężarek , obrabiarek , osprzęt hutniczy . Odlewy wykonywane są głównie z żeliw sferoidalnych oraz niskostopowych .
Na wydziale tym znajduje się mechaniczna regeneracja masy furanowej
Wybijanie form odbywa się na kratach wstrząsowych. Wybita masa formierska jest transportowana przenośnikiem taśmowym na odział przerobu mas formierskich, gdzie następuje jej regeneracja mechaniczna.
Wybita masa z pod kraty wstrząsowej dostarczana jest, przenośnikami taśmowymi, do zbiorników. Po drodze zainstalowany jest oddzielacz elektromagnetyczny i kruszarka walcowa.
Tak skruszona i oczyszczona masa wtłaczana jest za pomocą urządzenia pionowego transportu typu Ventilift do zbiorników. Dzięki sondzie nadzoruje się poziom masy w przenośniku oraz reguluje doprowadzenie i odprowadzenie masy ze zbiorników. Zbiorniki opróżniane są na przesiewacz (wyłącznie do sortowania suchej, nasypowej masy formierskiej) W obudowie przesiewacza umocowana jest siatka przesiewacza, na którą dostarcza się materiał nasypowy. Pod wpływem wibracji materiał nasypowy osadzany jest na sicie podczas ruchu. Jedna porcja przesypywana jest przez sito i jest wyrzucana na głównym króćcu. Większa porcja (nadziarno) jest transportowana przez sito do lejka wyrzutnika i wyrzucana jest przez dolny króciec. Następnie przez dozownik piasku formierskiego zostaje on wprowadzony do chłodziarki. Za pośrednictwem wbudowanego dna fluidyzacyjnego piasek formierski jest fluidyzowany w chłodziarce. Przy pomocy sprężonego powietrza piasek jest chłodzony i odpylany. Jednocześnie następuje otaczanie znajdującego się w ruchu i przemieszczającego się piasku formierskiego, z wodą chłodzącą przepływających we wkładach chłodzących piasek formierski.
Z pomocą wbudowanych czujników temperatury dla wody chłodzącej i temperatury masy proces przepływowy chłodziarki jest w pełni regulowany. Tak oczyszczony i schłodzony piasek formierski transportowany jest za pomocą transportu pneumatycznego do zbiorników Zbiorniki opróżniane są w miarę zapełnienia i zapotrzebowania na zregenerowany piasek formierski.
Wybite formy na kratach wstrząsowych, przy użyciu suwnicy transportuje się na pole wyładowcze, a następnie wyjmuje odlewy ze skrzyń formierskich. Tak wybite odlewy trafiają na oddział oczyszczalni, gdzie w oczyszczarkach śrutowych oczyszczane są z pozostałości masy. .
Odlewnia Średnich Odlewów
posiada dwie linie produkcyjne Przewidziana została do produkcji odlewów o masie 100 do 2500 kg przeznaczonych do sprężarek , obrabiarek , motoryzacji , armatury przemysłowej , maszyn rolniczych i budowlanych oraz hutnictwa .
Na linii B1 - materiały do odświeżenia masy obiegowej tj. jak piasek, bentonit i pył węglowy dostarczane są do wydziału W5 transportem pneumatycznym, z magazynu materiałów / silosów/ do zbiorników. Ze zbiorników przenośnikami taśmowymi transportowane są do mieszarki szybkoobrotowej Eirich RV-19 , gdzie po dodaniu wody następuje wytworzenie masy formierskiej. Wykorzystuje się impulsową formierkę HSP - 4D dla skrzynek 1250 x 1000 x 450 /450 mm .
Na linii B2 znajduje się mieszarko-nasypywarka szybkoobrotowa Wohr oraz mechaniczna regeneracja masy furanowej podobna do tej na odlewni ciężkiej.
Na wydziale tym istnieje kilka technologii wykonywania mas rdzeniowych, należą do nich:
Masy furanowe (chemoutwardzalne) wykonane są na osnowie piasku świeżego lub regenerowanego poprzez dodanie żywicy furanowej i kwasu. Masy te na dolnej rdzeniarni wykonywane są na mieszarko- nasypywarce szybkoobrotowej WÖHR-8. Na górnej, lekkiej rdzeniarni masy te wykonywane są na mieszarko-nasypywarkach AMD-6 lub na mieszarkach MS 0075.
Masy utwardzane CO2 uzyskuje się je poprzez dodanie do piasku świeżego lub regenerowanego - szkła wodnego lub żywicy rezolowej. Masy te wykonywane są na mieszarkach MK 030 i MS 0075 istnieje również możliwość wykonywania tych mas na strzelarce KS12.
Masy utwardzane aminą są wykonywane wyłącznie na osnowie piasku kwarcowego świeżego z dodatkiem żywicy. Rdzenie w tej technologii wykonywane są na strzelarkach H100 i KS12.
Po włożeniu, formy przenośnikami rolkowymi i płytowymi transportowane są na linie zalewania wydziału W-2.
Zalanie form płynnym metalem następuje z kadzi zawieszonej na suwnicy.
Po zalaniu formy wprowadza się do tunelu chłodzenia, gdzie przenośnikami rolkowymi lub płytowymi transportowane są do stanowisk wybijania. Wybijanie odbywa się na kratach wstrząsowych, a odlewy przenośnikiem, podwieszonym lub płytowym przekazywane są na stanowiska czyszczenia. Wybita masa przenośnikami transportowana jest do agregatu przerobu mas, celem ponownego użycia lub poddaniu regeneracji.
Odlewnia Lekkich Odlewów
Posiada dwie linie produkcyjne A1 do produkcji odlewów o masie 0,3 do 10 kg i linie A2 dla odlewów o masie 10 - 100 kg główni dla motoryzacji , armatury przemysłowej.
Zalewanie form na linii Al i A2 odbywa się na stanowiskach automatycznego zalewania wydziału Centralnej Wytapialni(W-2). Na linii A1 zalewanie odbywa się za pomocą kadzi przechylnej. Automat posiada dwie przejezdne kadzie, które na przemian zasilają przechylny zbiornik dozujący do zalewania, za pomocą hydraulicznego mechanizmu przechyłu kadzi o poj. 1,5 tony. Zbiornik dozujący metal posiada w dnie swego dzioba kalibrowany wylew (wkładkę grafitowo - węglową), która reguluje szybkość wypływu metalu ze zbiornika poprzez odpowiedni dobór średnicy wylewu. Urządzenie to posiada również induktor kanałowy do podtrzymywania stałej temperatury zalewania. Na linii A2 zalewanie odbywa się przy pomocy pieca OCC 20.
Po zalaniu formy transportowane są do tunelu, gdzie następuje ich schłodzenie. Na kratach wstrząsowych przeprowadza się wybicie odlewów z pakietów
W miejsce mas na szkle wodnym do produkcji rdzeni , zastosowany został piasek otaczany i technologia hot - box. Oczyszczanie odlewów odbywa się w oczyszczarkach komorowych i bębnowych mechanicznie przy użyciu śrutu. Wykańczanie odlewów realizowane jest na stanowiskach wykańczania przy pomocy narzędzi pneumatycznych oraz szlifierek stacjonarnych.
Odlewy po oczyszczeniu i usunięciu ewentualnych zalewek są wg potrzeb klientów zabezpieczane antykorozyjnie w malarniach zanurzeniowych - przelotowych i składowane w pojemnikach .
Modelarnia
wykonuje modele dla potrzeb wszystkich odlewni oraz zajmuje się ich regeneracją. Model wykonywane są zarówno z drewna tworzyw sztucznych jak i metalu . Ze względu na proces zagęszczania na narzucarkach modele są zabezpieczane przed szybkim zniszczeniem poprzez okuwanie blachami aluminiowymi. Obok modelarni zlokalizowany jest wielokondygnacyjny magazyn modeli .
Obróbka Mechaniczna Odlewów
przeznaczona jest do obróbki zgrubnej jak i dokładnej odlewów ( w zależności od wymagań klienta ) oraz przeprowadzania prób ciśnieniowych dla odpowiedzialnych odlewów do silników , sprężarek i innych.
Wydział prowadzi również naprawę odlewów zgodnie z ustalonymi warunkami technicznymi - poprzez m.in. spawanie , kitowanie i uszczelnianie .
System kontroli technicznej.
Kontrolą techniczną zajmuje się Laboratorium Centralne w skład kturego wchodzą pracownie :
Chemiczna
Analiz Spektralnych
Badań Środowiskowych
Badań Nieniszczących
Badań Metalu
Do analiz składu chemicznego wykorzystane są spektrometry emisyjne firmy ARL typ 3460 i 3100 / możliwość oznaczenia 24 pierwiastków / , szybki analizator CS - 044 do oznaczania C i S , oraz metody klasyczne.
Do określenia własności mechanicznych służą :
Maszyna wytrzymałościowa z mikrokomputerem RKM 250/50
Twardościomierz HPO- 250 oraz elektroniczny EQUOTIP
Młot udarnościowy PSW - 30
Do wykonania analizy metalograficznej struktury wykorzystywany jest mikroskop NEOPHOT 2 z komputerową analizą obrazów .
Do badań nieniszczących wykorzystywany jest :
Betatron mobilny BRM - 30S
Aparaty rentgenowskie MG -301 oraz panoramiczne MG - 151 i G220 K
Aparaty ultradźwiękowe USIP - 11 i UNiPAN - 510 Oraz grubościomierz 545H
System zarządzania obiegiem materiałów.
W zakładzie działa od momentu jego uruchomienia , system kontroli jakości w zakresie kontroli materiałów dostarczonych do produkcji , kontroli między operacyjnej różnych faz procesu technologicznego jak modeli , płynnego żeliwa , mas formierskich i rdzeniowych oraz gotowych odlewów.
5