Systemy zapewnienia jakości żywności ( produktu końcowego) muszą być oparte na koncepcji wbudowania troski o jakość w procesach produkcyjnych.

W nowoczesnych zakładach przemysłu spożywczego wprowadzane są:

• Dobra Praktyka Higieniczna ( Good Higiene Practice - GHP)

• Dobra Praktyka Produkcyjna ( Good Manufacturing Practice - GMP)

• Analiza Zagrożeń i Kontrola Punktów Krytycznych ( Hazard Analyzis Critical Control Point - HACCP)

• Normy ISO serii 9000.

Dobra Praktyka higieniczna (GHP) - działania, które musza być podjęte i warunki higieniczne, które musza być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

Dobra Praktyka produkcyjna (GMP) - działania, które muszą być podjęte i warunki, które musza być spełnione aby produkcja żywność i odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną zgodnie z przeznaczeniem.

Główne obszary funkcjonowania GMP i GHP

• Zapewnienie jakości

• Budynki i otoczenie

• Maszyny i urządzenia

• Surowce i materiały pomocnicze

• Magazynowanie i dystrybucja

• Personel

• Mycie i dezynfekcja

Schody do kompleksowego zarządzania jakością

GMP HACCP ISO 9000TQM → Kompleksowe Zarządzanie Jakością

Zakres dobrej praktyki produkcyjnej

Nowe produkty

Opracowywanie nowych produktów	Wymagania prawne: skład, dodatki, dopuszczalna zawartość dla zanieczyszczeń oraz drobnoustrojów
		Zagrożenia mikrobiologiczne na wszystkich etapach procesu
		Niewłaściwe stosowanie przez konsumentów (np. przeprowadzenie testów stymulujących)
		Zmniejszenie wartości odżywczej i walorów sensorycznych: smaku i zapachu, czyli smakowitości
	Surowce	Audity u dostawców
		Specyfikacja
		Procedury zakupów
		Sposób postępowania i przechowywanie
Produkcja	Wszystkie etapy, włączając napełnianie lub paczkowanie
Dystrybucja	Gospodarka magazynowa (zasada FIFO)
		Sposób przechowywania
		Kontrola / regulacja temperatury
	Konsument	Temperatura (chłodzenie i ogrzewanie)
		Przestrzeganie spożycia w zagwarantowanym okresie minimalnej trwałości lub terminie przydatności do spożycia

Zagrożenia zdrowotne żywności wynikają z :

1. Zagrożeń pochodzenia mikrobiologicznego

• toksynogennych roślin i zwierząt

• występowania w żywności mikroorganizmów chorobotwórczych i ich metabolitów

• występowanie pasożytów.

2. Zagrożeń pochodzenia chemicznego

• Pozostałości pestycydów

• Pozostałości środków myjących

• Pozostałości antybiotyków

• Obecności metali ciężkich

• Niektórych dodatków np. siarczynów

3. Fizyczne zagrożenia w żywności.

• Obiekty łatwo zauważalne: orzechy, igły, szpilki, zapałki, myszy.

• Obiekty metalowe, lecz trudne do zauważenia i wykrycia przy użyciu magnezu.

• Kawałki skał krystalicznych

• Kawałki drutu izolowanego

• Obiekty biologiczne, zwierzęta lub ich części, włosy, odchody, insekty, gryzonie

• Kawałki szkła, kamienia, spalone kawałki żywności.

• Obiekty złożone i inne.

Chemiczne zagrożenia żywności:

Ta grupa zagrożeń jest dzielona na 4 kategorie.

1. Wewnętrzne, naturalne występujące w żywności.

2. Zagrożenia wynikające z celowo dodanych związków: pestycydy, azotany, antybiotyki.

3. Zagrożenia związane z błędną techniką. Błędy w zbiorze, przechowywaniu powoduje rozwój drobnoustrojów i gromadzenie ich metabolitów. Interakcje pomiędzy opakowaniem a jego treścią.

4. Zagrożenia związane z zanieczyszczeniami w fabryce. Ślady metali pochodzące z maszyn, urządzeń, pozostałości środków myjących.

Mikrobiologiczne zagrożenia mogą być powodowane 2 czynnikami:

1. aktywnością drobnoustrojów w obrębie żywności.

2. działaniem samej żywności jako nosiciela nie pożądanych mikrobiologicznie czynników.

ZASADY HACCP

1. Identyfikowanie możliwych zagrożeń na wszytskich etapach wytwarzania ( od surowca przez produkcje, dystybucję aż do konsumpcji) oraz oszacowanie prawdopodobieństwa ich wystąpienia i ustalenia działań zapobiegawczych. Należy wziąć pod uwagę produkty dla grupy konsumentów o podwyższonym ryzyku.

2. Wytypowanie krytycznych punktów kontroli poprzez określenie etapów procesu technologicznego, w których zagrożenia należy ograniczyć lub wyeliminować. System Haccp należy dostosować do rodzaju produktu. Każda modyfikacja procesu technologicznego wymaga modyfikacji HACC i jeśli to konieczne jego zmiany.

3. Ustalenie krytycznej wartości granicznej w formie standardów, tolerancji.

4. Przygotowanie planu monitorowania przez określenie częstotliwości wykonywania testów lub badań specjalistycznych dla kontrolowania parametrów.

5. Ustalenie działań naprawczych przez opracowanie procedury, którą należy zastosowac w chwili stwierdzenia odchyleń.

6. Wytypowanie rodzaju metod dla testów kontrolnych i badań specjalistycznych

7. Opracowanie dokumentacji, która pozwolii na uzyskanie pełnej informacji o wynikach zastosowania systemu

W SWOJEJ NAJPROSTESZEJ POSTACI METODA HACCP SKŁADA SIĘ Z NASTĘPUJĄCYCH ELEMENTÓW:

1. Identyfikacji zagrożeń i oceny ich istotności oraz związanego z nim ryzyka ( Analiza Zagrożeń)

2. Określenie krytycznych punktów kontroli (CCP) koniecznych dla eliminowania zidentyfikowanych zagrożeń

3. Przyjęcia określonych kryteriów dla ustalenie, czy w danym punkcie krytycznym przebieg procesu produkcji jest pod kontrolą.

4. Wyboru i uruchomienia systemów monitorowania

5. Podjęcia czynności korygujących w przypadku wykazania przez monitoring, że któryś z krytycznych punktów kontroli nie znajduje się pod kontrolą.

6. Ustalenie systemów dokumentacji obejmującej wszystkie etapy postępowania

7. Ustalenie postępowania weryfikacyjnego celem upewnienia się, że cały system działa poprawnie. Weryfikacja poprzez przeprowadzenie dodatkowych badań.

ETAPY WPROWADZANIA SYSTEMU HACCP

1. Utworzyć zespół

2. Opisać produkt i jego dystrybucję

3. Określić przewidywane zastosowanie produktu i jego konsumentów

4. Opracować schemat postępowania dotyczący produktu

5. 
   Zweryfikować zgodność schematu postępowania ze stanem faktycznym

6. Przeprowadzić analizę zagrożeń:

1. Opisać etapy procesu, w których występują istotne zagrożenia

2. Spisać wszystkie wykryte zagrożenia związane z każdym z etapów

3. Ustalić środki zapobiegawcze dla wyeliminowania zagrożeń

7. Zastosować „drzewko decyzyjne” do każdego etapu procesu, w którym wykryto zagrożenie, aby zidentyfikować krytyczne punkty kontroli (CCP)

8. Określić docelowe parametry i tolerancję dla każdego CCP

9. 
   Opracować system monitoringu dla każdego CCP

Zastosować środki zapobiegawcze

Ustalić sposób prowadzenia dokumentacji

10. Ustalić działania naprawcze.

11. Ustalić procedury weryfikacji

12. Sporządzić dokumentację systemu HACCP i zadbać o właściwą rejestrację wyników pomiarów i obserwacji.

Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) to:

• Surowiec

• Prcedura

• Proces

• Miejsce

• postępowanie praktyczne, w którym możliwe jest dokonanie kontroli jednego lub więcej czynników, których kontrolowanie może wyeliminować zagrożenie lub ograniczyć je do minimum.

Słowo „kontrola” oznacza „być pod kontrolą” i nie powinno być mylone z badaniem, sprawdzaniem czy weryfikacją.

Analiza zagrożenia to postępowanie, które ma na celu ustalenie czy dany punkt kontroli jest punktem krytycznym. Potencjalnie istotne zagrożenie o wysokim ryzyku jest niedopuszczalne i punkt, w którym takie zagrożenie można kontrolowac jest KRYTYCZNYM PUNKTEM KONTROLI (CCP)

Rozróżnia się dwa typy CCP:

• I stopnia - CCP1, w którym zagrożenie może być eliminowane

• II stopnia - CCP2, w którym zagrożenie można zmniejszyc do minium

ZAGROŻENIE - termin używany dla każdego aspektu procesu produkcji żywności, który może być potencjalnie przyczyną naruszenia jej bezpieczeństwa.

Inaczej mówiąc jest niedopuszczalne:

• Skażenie

• Rozwój lub

• Namnożenie drobnoustrojów, które mogą stanowić niebezpieczeństwo dla zachowania zdrowia ludzi lub zwiększyć prawdopodobieństwo zepsucia się produktu.

Termin zagrożenie odnosi się do czynników:

• Mikrobiologicznych

• Chemicznych

• Fizycznych

Jednak najczęściej sa to zagrożenia mikrobiologiczne.

MONITOROWANIE - sprawdzenie czy działanie związane z procesem produkcji lub obrotem żywnością sa w każdym punkcie krytycznym (CCP) właściwie wykonane i kontrolowane.

Monitorowanie obejmuje:

• Systematyczna obserwację

• Pomiary

• Rejestrowanie i

• Ocenę istotnych czynników niezbędnych przy kontroli

Metody monitorowania powinny pozwalać na podjęcie działań dla opanowania sytuacji wymykającej się spod kontroli

• przed rozpoczęciem procesu produkcji lub

• w czasie jego przebiegu

zalecane są testy fizyczne i obserwacje.

Wszystkie dane z monitorowania muszą być zarejestrowane dla celów kierowania, kontroli, analizy trednów itp.

1. Rola i zadania tracebility

Traceability - system kompleksowego śledzenia pochodzenia (identyfikacja partii produktu, surowców użytych do jego produkcji, a następnie indywidualnie każdego produktu składającego się na partię w czasie produkcji lub/i dystrybucji do bezpośredniego konsumenta).

Traceability - oznacza możliwość śledzenia i podążania za pochodzeniem żywności, pasz, zwierzęcia hodowlanego, substancji przeznaczonej do dodania lub która może być dodana do żywności i pasz na wszystkich etapach produkcji, przetwarzania i dystrybucji.

Pojęcie traceability jest ściśle związane z łańcuchami dostaw oraz procesami produkcyjnymi, a konkretniej z możliwością identyfikowania i lokalizowania wadliwych towarów. Takie towary usuwa się z łańcucha dostaw, nie jest to jednak jedyna korzyść, którą gwarantuje traceability. Istotą traceability jest możliwość monitorowania każdego produktu oraz jego pochodzenia na wszystkich poszczególnych etapach łańcucha dostaw. Dzięki temu istnieje możliwość pozyskania danych z poprzednich etapów łańcucha, przy jednoczesnej możliwości przekazania informacji na następny etap.

Identyfikowalność to zdolność do weryfikacji całej historii konkretnego produktu. Jest to niezmiernie istotne dla dużych firm, które znajdują się pod ogromną presją, nakazującą im zapewnienie bezpieczeństwa oraz integralności swoich produktów, jak również spełnianie coraz bardziej zaostrzanych wymogów prawnych. Niezbędne jest również to, aby firmy jak najszybciej reagować na takie zdarzenia jak produkcja wadliwych wyrobów.  Regularne rejestrowanie danych produkcyjnych w bazie danych pozwala na stałą weryfikację historii produktu oraz nie dopuszczenie do dalszych wyrobów produkcyjnych, w przypadku wykrycia jakichkolwiek wad w produkcie. Lokalne systemy traceability to narzędzia, które pozwalają na rygorystyczną kontrolę jakości, przede wszystkim dzięki zapewnieniu komunikacji między bazą danych a urządzeniami produkcyjnymi. Ma to na celu archiwizację danych produkcyjnych oraz blokowanie wadliwych produktów, które nie będą dopuszczane do dalszych procesów produkcyjnych. 

Za bezpieczeństwo środków spożywczych odpowiada producent lub przedsiębiorca wprowadzający te artykuły do obrotu (jeżeli zostanie to wykazane).
Przedsiębiorcy produkujący żywność lub wprowadzający ją do obrotu są obowiązani do prowadzenia i przechowywania dokumentacji lub innych danych umożliwiających zidentyfikowanie podmiotów, które dostarczyły:

• środki spożywcze

• surowce         

• substancje dodatkowe

• inne składniki żywności

• materiały i wyroby przeznaczone do kontaktu z żywnością w celu wprowadzenia do obrotu lub użycia ich w produkcji      

2. Pakiet higieniczny, budowa i zadania.

Przepisy zawarte w pakiecie mają przyczynić się do zagwarantowania bezpieczeństwa całego łańcucha żywnościowego” od pola do stołu”. Pakiet higieniczny odgrywa ważną role we wdrażaniu systemu HACCP. Głównym celem nowych

i szczegółowych zasad higieny zawartych w pakiecie higienicznym jest zapewnienie bezpieczeństwa żywności , ochrona konsumentów .

„ Pakiet Higieniczny” stanowią następujące Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego

i Rady Unii Europejskiej tj.:

W skład pakietu higienicznego wchodzi rozporządzenie (WE)178/2002

z dnia 28 stycznia 2002r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego , powołujące Europejski Urząd ds. bezpieczeństwa żywności oraz ustanawiające procedury

w zakresie bezpieczeństwa żywności , które obowiązuje od 01.01.2006r.

• rozporządzenie (WE) Nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego

i Rady z dnia 29.04.2004r. w sprawie higieny środków spożywczych

• rozporządzenie (WE) Nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29.04.2004r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego

• rozporządzenie (WE) Nr 854/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29.04.2004r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące organizacji urzędowych kontroli w odniesieniu do produktów pochodzenia zwierzęcego przeznaczonych do spożycia przez ludzi

• rozporządzenie (WE) Nr 882/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29.04.2004r. w sprawie kontroli urzędowych przeprowadzanych w celu sprawdzenia zgodności z prawem paszowym i żywnościowym oraz regułami dotyczącymi zdrowia zwierząt i dobrostanu zwierząt

3. Zasady wspólnotowego standardu bezpieczeństwa żywnościowego.

a) przepisy dotyczące bezpieczeństwa obejmują cały łańcuch żywnościowy, poczynając od produkcji pierwotnej żywności i pasz, kończąc na konsumencie końcowym;

b) produkcja pierwotna, łącznie z produkcją pasz, podporządkowana jest określonej regulacji w zakresie higieny;

c) produkcja żywności przetworzonej prowadzona jest na podstawie określonych wymagań dotyczących higieny, o innych, wyższych wymaganiach, niż produkcja pierwotna;

d) przedsiębiorca branży żywnościowej i paszowej ponoszą odpowiedzialność administracyjną i karną za naruszenie obowiązków związanych z produkcją żywnościową

e) producent może odpowiadać za szkody wyrządzone przez produkt żywnościowy na zasadzie ryzyka;

f) urzędowa kontrola żywności oparta jest nie tylko na wykonywaniu bieżącej kontroli oraz stosowaniu środków nadzoru, ale ścisłej współpracy z przedsiębiorcami branży żywnościowej;

g) środki prawne ustanawiane w celu bezpieczeństwa żywności i pasz oparte są na analizie ryzyka;

h) w łańcuchu żywnościowym wprowadzono mechanizm możliwości podążania śladem żywności na wszystkich etapach produkcji, przetwarzania i dystrybucji;

i) oznakowanie, prezentacja i reklama żywności muszą zawierać określoną informację, istotną ze względu na życie i zdrowie konsumenta; ze względu na bezpieczeństwo żywności zabrania się wprowadzania konsumenta w błąd;

j) władza publiczna (wspólnotowe i krajowe organy zarządzające ryzykiem i komunikujące ryzyko) stosują w szczególnych okolicznościach zasadę przezorności, co ma służyć wzmocnieniu i swego rodzaju uszczelnieniu systemu bezpieczeństwa żywności (zasada ta jest stosowana wówczas, gdy po dokonaniu oceny dostępnych informacji stwierdzono niebezpieczeństwo zaistnienia skutków szkodliwych dla zdrowia, ale nadal nie ma naukowej pewności).

INNE PROGRAMY WSTĘPNE:

(Wspomagające Środki Bezpieczeństwa SSM)

• Dobra Praktyka Rolnicza GAP

• 
  Dobra Praktyka w Gospodarce wodnej GWP

• Dobra Praktyka Przechowalnicza GSP

• Dobra Praktyka Dystrybucyjna GDP

• Dobra Praktyka Weterynaryjna GVP

• Dobra Praktyka Handlowa GTP

QACP to:

• System zapewnienia jakości żywności, który może powstać na bazie systemu HACCP

• System zapobiegawczy, obejmujące wszystkie czynniki istotne do zapewnienia jakości produktów (w tym ujęciu system HACCP stanowi jedynie część QACP)

GLP - Dobra Praktyka Laboratoryjna - obejmuje takie praktyki, jak:

• Pracę laboratoriów umożliwiającą sterowanie produkcją

• Stosowanie regularnej oceny wiarygodności uzyskiwanych wyników; badanie biegłości analitycznej, np. za pomocą oceny błędu międzylaboratoryjnego ILES

4. System zarządzania jakością

4.1.Wymagania ogólne

Organizacja powinna:

• ustanowić, udokumentować, wdrożyć i utrzymać system zarządzania jakością, obejmujący wymagania normy ISO 9001:20008

• ciągle doskonalić jego skuteczność,

• określić procesy wymagane w systemie,

• określić sekwencję i wzajemne oddziaływania tych procesów,

• określić kryteria i metody nadzorowania

• zapewnić dostępność zasobów i informacji niezbędnych do wspomagania przebiegu i monitorowania tych procesów,

• monitorować, mierzyć tam gdzie to ma zastosowanie, i analizować te procesy,

• wdrażać niezbędne działania w celu osiągnięcia zaplanowanych wyników i ciągłego doskonalenia.

4.2 Wymagania dotyczące dokumentacji

1. Postanowienia ogólne

Dokumentacja powinna obejmować:

• udokumentowane deklaracje polityki i celów jakości,

• księgę jakości,

• udokumentowane procedury i zapisy wymagane w normie,

• dokumenty łącznie z zapisami określone przez organizację jako niezbędne do zapewnienia skutecznego planowania, przebiegu i nadzorowania jej procesów,

1. Księga Jakości

Należy opracować księgę jakości, która zawiera:

• zakres systemu zarządzania jakością, łącznie ze szczegółami dotyczącymi wszelkich wyłączeń i ich uzasadnieniem,

• udokumentowane procedury bądź też odwołania do nich,

• opis zależności między procesami, objętymi systemem zrządzania jakością.

5. Odpowiedzialność kierownictwa

1. Zaangażowanie kierownictwa

Najwyższe kierownictwo powinno wykazać swoje zaangażowanie w tworzenie i wdrażanie systemu oraz ciągłe doskonalenie jego skuteczności przez:

• uświadomienie organizacji jak ważne jest spełnienie wymagań klienta, oraz wymagań zawartych w przepisach,

• ustanowienie polityki i celów jakości,

• przeprowadzenie przeglądów systemu zarządzania,

• zapewnienie dostępności niezbędnych zasobów

1. Odpowiedzialność uprawnienia i komunikacja

1. Przedstawiciel kierownictwa

Najwyższe kierownictwo powinno wyznaczyć członka kierownictwa organizacji, który niezależnie od innej odpowiedzialności, powinien mieć odpowiedzialność i uprawnienia które obejmują:

• zapewnienia że procesy systemu zarządzania jakością były ustanowione i utrzymane,

• przedstawienia najwyższemu kierownictwu sprawozdań dotyczących funkcjonowania systemu zarządzania jakością łącznie z potrzebami doskonalenia,

• zapewnienia upowszechnienia w całej organizacji świadomości dotyczącej wymagań klienta

1. Komunikacja wewnętrzna

Należy zapewnić, aby:

• ustanowiona została komunikacja między różnymi szczeblami i funkcjami w organizacji,

• miała miejsce komunikacja dotycząca skuteczności systemu zarządzania jakością.

5. Przegląd zarządzania

1. Postanowienia ogólne

2. Dane wejściowe do przeglądu

Przegląd zarządzania, przeprowadzany w ustalonych odstępach czasu, powinien zawierać informacje wynikające z:

• wyników auditów,

• informacji zwrotnych od klienta,

• analizy rezultatów procesów i zgodności wyrobu,

• stanu działań zapobiegawczych i korygujących,

• działań podjętych w wyniku poprzednich przeglądów zarządzania,

• zmian, które mogły wpłynąć na system zarządzania jakością.

1. Dane wyjściowe z przeglądu

Dane wyjściowe z przeglądu zarządzania powinny obejmować działania dotyczące:

• 
  doskonalenia systemu zarządzania jakością i jego procesów,

• doskonalenia wyrobu odpowiednio do wymagań klienta,

• przydziału niezbędnych zasobów.

Wyniki przeglądów zarządzania winny być zapisywane.

8. Pomiary, analiza i doskonalenie

8.1. Planowanie

Organizacja powinna określić, zaplanować i wdrożyć procesy pomiarów i monitorowania potrzebne to:

• wykazania zgodności wyrobu

• zapewnienia zgodności systemu

• ciągłego doskonalenia skuteczności systemu

Należy przy tym określić potrzeby i zastosowania możliwe do wykorzystania metody w tym metody statystyczne.

8.5. Doskonalenie

Działania korygujące

Procedury działań korygujących powinny obejmować m in. :

• Identyfikację niezgodności (w tym reklamacji klienta)

• Badania przyczyn niezgodności oraz zapisywanie wyników badań

• Określanie działań korygujących dla wyeliminowania przyczyn niezgodności

• Ustalania i wdrążania niezbędnych działań korygujących

• Dalsze działania mające na celu zapewnienie, że podjęte działania korygujące są skuteczne i zapisane

Rodzaje Dokumentów szj

• księga jakości- dokumenty, które zawierają spójne inf,- zarówno wewnątrz jak i na zewnątrz organizacji- o systemie zarządzania jakością organizacji!!!

• plany jakości- dokumenty, które opisują jak system zarządzania jakością jest stosowany do określonego wyrobu, przedsięwzięcia lub umowy

• specyfikacje- dokumenty, w których określono wymagania

• Wytyczne- dokumenty, w których określono zalecenia lub sugestie

• Udokumentowane procedury, instrukcje i rysunki - dokumenty, które dostarczają informacji o tym jak logicznie wykonywać działania i procesy

• Zapisy- dokumenty, które dostarczają dowodu obiektywnego o wykonanych działaniach lub osiągniętych wynikach

Zapisy wymagane przez ISO 9000:2000

21 zapisów:

1. 5.6.1 - z przeglądu kierownictwa,

2. 6.2.2(e) - dotyczy wykształcenia, szkoleń, umiejętności i doświadczenia,

3. 7.1(d) - dowody potwierdzające spełnienie wymagań przez realizowane procesy i wytworzone w nich wyroby,

4. 7.2.2 - wyniki przeglądu wymagań dot. wyrobu i działań wynikających z przeglądu,

5. 7.4.1 wyniki oceny dostawców oraz niezbędne działania podejmowane w ich wyniku,

6. 7.5.2 (d) jeżeli wymagane- należy wykazać walidację procesów, których wyniki nie mogą być zweryfikowane przez monitorowanie lub pomiary,

7. 7.5.3 sposób niepowtarzalnego oznakowania wyrobu, jeśli wymagana jest identyfikowalność,

8. 7.5.4 w przypadku zagubienia, uszkodzenia lub innych sytuacji powodujących, że własność klienta stanie się niezdatna do użytku,

9. 7.6(a) stosowane sposoby wzorcowania wyposażenia pomiarowego, jeśli brak jest wzorców międzynarodowych lub krajowych,

10. 7.6 ważność poprzednich wyników, jeśli okaże się, że wyposażenie pomiarowe nie odpowiada wymaganiom,

11. wyniki wzorcowania i weryfikacji wyposażenia pomiarowego,

12. 8.2.2 wyniki audytów wewnętrznych,

13. 8.2.4 dowody zgodności wyrobu z zaakceptowanymi kryteriami i identyfikacja osób uprawnionych do zwolnienia wyrobu,

14. 8.3 identyfikacja charakteru niezgodności oraz podejmowanie działania, włączając zwolnienie wyrobu,

15. 8.5.2 wyniki działań korygujących,

16. 8.5.3 wyniki działań zapobiegawczych.

Podstawę struktury norm stanowi 5 rozdziałów

1. Systemy zarządzania jakością

2. Odpowiedzialność kierownictwa

3. Zarządzanie zasobami

4. Realizacja wyrobu (usługi)

5. Pomiary, analiza i doskonalenie

8 zasad zarządzania jakością

Znormalizowany opis zasad podano w normach ISO 9000:2000 i 9004:2000. Zasady mają ułatwić osiągnięcie celów dotyczących jakości i mają kluczowe znaczenie dla wdrożenia systemu zarządzania jakością oraz doskonalenia funkcjonowania

Zasada 1 Orientacja na klienta

Zasada 2 Przywództwo

Zasada 3 Zaangażowanie ludzi

Zasada 4 Podejście procesowe

Zasada 5 Podejście systemowe do zarządzania

Zasada 6 Ciągłe doskonalenie

Zasada 7 Podejmowanie decyzji na podstawie faktów

Zasada 8 Wzajemnie korzystne powiązanie z dostawcami

Dane wejściowe do przeglądu zarządzania powinny obejmować, informacje dotyczące:

1. działań, podjętych w następstwie wcześniejszych przeglądów zarządzania

2. analizy wyników działań weryfikacyjnych

3. zmieniających się okoliczności, które mogą wpływać na bezpieczeństwo żywności

4. sytuacji kryzysowych, wypadków oraz wycofań

5. wyników przeglądu działań, aktualizujących system

6. przeglądu działań z zakresu komunikacji , łącznie z informacjami zwrotnymi od klientów

7. zewnętrznych audytów lub inspekcji

Dane wyjściowe z przeglądu zarządzania powinny obejmować decyzje i działania związane z :

-zapewnieniem bezpieczeństwa żywności

-doskonaleniem skuteczności systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności

-potrzebnymi zasobami

-zmianami polityki bezpieczeństwa żywności organizacji i związanych celów

W

E

R

Y

F

I

K

A

C

J

A

Odchylenia od przyjętych dla CCP standardów

Przebieg procesu zgodny z przyjętymi kryteriami dla CCP

Pyt na egz.: omówić inne systemy zarządzania

Pyt na egz.: do czego służy pomiar, analiza i doskonalenie w systemie zarządzania jakością

Podać 10 z tych

---