NORMA EUROPEJSKA EN 12493

czerwiec 2001 r.

ICS 23.020.30

Wersja angielska

Spawane zbiorniki stalowe do gazu ciekłego ropopochodnego (LPG) - Samochody-cysterny - Projektowanie i wytwarzanie

Niniejsza Norma Europejska zatwierdzona była przez CEN (Europejski Komitet Normalizacyjny) dnia 9 maja 2001 r.

Członkowie CEN zobowiązani są do przestrzegania Wewnętrznych Przepisów CEN/CENELEC, ustalających warunki przyznania niniejszej Normie Europejskiej statusu normy narodowej bez jakichkolwiek zmian. Aktualne wykazy i odnośniki bibliograficzne dotyczące takich norm narodowych można uzyskać na wniosek skierowany do Centrum Zarządzania lub dowolnego członka CEN.

Niniejsza Norma Europejska występuje w trzech oficjalnych wersjach językowych (angielskiej, francuskiej, niemieckiej). Wersja w jakimkolwiek innym języku sporządzona drogą tłumaczenia na odpowiedzialność członka CEN na jego własny język i zgłoszona do Centrum Zarządzania posiada taki sam status prawny, jak wersje oficjalne.

Członkowie CEN są organami ds. norm krajowych w Austrii, Belgii, w Republice Czeskiej, Danii, Finlandii, Francji, w Niemczech, Grecji, w Islandii, Irlandii, we Włoszech, w Luksemburgu, w Holandii, Norwegii, Portugalii, Hiszpanii, Szwecji, Szwajcarii i w Zjednoczonym Królestwie.

EUROPEJSKI KOMITET NORMALIZACYJNY

Centrum Zarządzania: rue de Stassart, 36 B-1050 Bruksela

© 2001 CEN Wszelkie prawa do wykorzystywania w jakiejkolwiek Nr ref. EN 12493:2001 E

formie i w jakikolwiek sposób zastrzeżone na całym świecie

dla narodowych Członków CEN.

Strona 2

EN 12493:2001

Spis treści

Strona

Przedmowa...................................................................................................................................................................................5

Wstęp............................................................................................................................................................................................5

• Zakres...........................................................................................................................................................................5

2 Odnośne informacje normatywne..............................................................................................................................6

3 Terminy i definicje.......................................................................................................................................................7

4 Materiały......................................................................................................................................................................8

4.1 Przydatność..................................................................................................................................................................8

4.2 Ciśnieniowe części ustalające.....................................................................................................................................8

4.3 Bezciśnieniowe części ustalające................................................................................................................................8

4.4 Materiały pomocnicze do spawania...........................................................................................................................8

4.5 Materiały niemetalowe (uszczelki).............................................................................................................................8

4.6 Certyfikacja materiałów.............................................................................................................................................8

5 Projekt zbiornika.........................................................................................................................................................8

5.1 Warunki projektowe...................................................................................................................................................8

5.2 Płyty wyrównawcze.....................................................................................................................................................9

5.3 Płyty zdwajacza ...........................................................................................................................................................9

5.4 Naprężenia z powodu ruchu.......................................................................................................................................9

5.5 Cysterny samonośne....................................................................................................................................................9

5.6 Warunki próżniowe.....................................................................................................................................................9

5.7 Zamocowania zbiornika............................................................................................................................................10

5.8 Wewnętrzny układ rurociągów................................................................................................................................10

6 Otwory........................................................................................................................................................................10

6.1 Informacje ogólne......................................................................................................................................................10

6.2 Wzmocnienie otworów..............................................................................................................................................10

6.3 Połączenia gwintowane..............................................................................................................................................10

6.4 Właz............................................................................................................................................................................10

7 Bezciśnieniowe części ustalające...............................................................................................................................11

7.1 Spoiny mocujące........................................................................................................................................................11

7.2 Położenie spoin mocujących......................................................................................................................................11

8 Jakość wykonania i konstrukcja..............................................................................................................................11

8.1 Informacje ogólne......................................................................................................................................................11

8.2 Kontrola materiałów.................................................................................................................................................11

8.3 Dopuszczalne szczegóły odnośnie spoin...................................................................................................................12

8.4 Obróbka cieplna i formowanie.................................................................................................................................12

8.4.1 Formowanie na zimno...............................................................................................................................................12

8.4.2 Formowanie na gorąco..............................................................................................................................................12

8.4.3 Wykonywanie prób z częściami formowanymi......................................................................................................13

8.4.4 Badanie wizualne i kontrola wymiarów..................................................................................................................13

84.5 Cechowanie................................................................................................................................................................13

8.5 Spawanie.....................................................................................................................................................................13

8.5.1 Informacje ogólne......................................................................................................................................................13

1. Spoiny wzdłużne........................................................................................................................................................13

2. Specyfikacja planu operacyjnego spawania (WPS)...............................................................................................14

3. Kwalifikacja WPS.....................................................................................................................................................14

4. Kwalifikacje spawaczy i spawaczy maszynowych..................................................................................................14

5. Przygotowywanie krawędzi......................................................................................................................................14

6. Części składowe wyposażenia i złącza.....................................................................................................................14

7. Ogrzewanie wstępne..................................................................................................................................................14

1. Obróbka cieplna po spawaniu..................................................................................................................................14

2. Tolerancje produkcyjne............................................................................................................................................15

Strona 3

EN 12493:2001

3. Naprawy powłok ciśnieniowych i spoin zamocowań bezpośrednich.....................................................................15

1. Wymogi ogólne...........................................................................................................................................................15

2. Naprawa niedoskonałości powierzchni metalu rodzimego....................................................................................15

3. Naprawa niedoskonałości spoin...............................................................................................................................15

9. Konstrukcja i jakość wykonania wewnętrznego układu rurociągów....................................................................15

10 Kontrola i wykonywanie prób..................................................................................................................................16

1. Informacje ogólne......................................................................................................................................................16

2. Wykonywanie prób mechanicznych.........................................................................................................................16

1. Płyty do prób fabrycznych........................................................................................................................................16

2. Spoiny wzdłużne........................................................................................................................................................16

3. Spoiny obwodowe......................................................................................................................................................16

4. Próby mechaniczne....................................................................................................................................................16

5. Wymogi dotyczące prób............................................................................................................................................16

3. Wykonywanie prób nieniszczących..........................................................................................................................17

1. Niedoskonałości wewnętrzne....................................................................................................................................17

2. Niedoskonałości powierzchni....................................................................................................................................17

4. Techniki wykonywania prób nieniszczących dla spoin..........................................................................................17

1. Techniki radiograficzne............................................................................................................................................17

2. Cechowanie i identyfikacja radiogramów...............................................................................................................18

3. Techniki ultradźwiękowe..........................................................................................................................................18

4. Techniki magnetyczne proszkowe............................................................................................................................18

5. Techniki wykrywania szczelin..................................................................................................................................18

5. Kwalifikacje personelu wykonującego próby nieniszczące...................................................................................18

6. Badanie wizualne spoin.............................................................................................................................................18

7. Kryteria próby odbiorczej........................................................................................................................................19

8. Próba ciśnieniowa......................................................................................................................................................19

9. Pojemność...................................................................................................................................................................19

11. Zewnętrzne zabezpieczenie przed korozją i obróbka wykańczająca....................................................................19

1. Zabezpieczenie zewnętrzne.......................................................................................................................................19

2. Czynności związane z obróbką wykańczającą........................................................................................................19

12. Cechowanie.................................................................................................................................................................19

13. Zapisy i dokumentacja..............................................................................................................................................19

1. Dokumentacja uzyskana przez producenta............................................................................................................19

2. Zapisy sporządzane przez producenta....................................................................................................................19

3. Zachowywanie i dostarczanie dokumentów............................................................................................................20

Załącznik A (normatywny) Wytyczna wyboru gatunków materiału.....................................................................................21

Załącznik B (normatywny) Temperatury odniesienia dla projektu......................................................................................22

B.1 Wstęp..........................................................................................................................................................................22

B.2 Informacje ogólne......................................................................................................................................................22

B.3 Wywołane ciśnienie....................................................................................................................................................22

B.4 Napełnianie.................................................................................................................................................................22

Załącznik C (informacyjny) Alternatywne temperatury odniesienia dla projektu..............................................................23

C.1 Wstęp..........................................................................................................................................................................23

C.2 Informacje ogólne......................................................................................................................................................23

C.3 Wywołane ciśnienie....................................................................................................................................................23

C.4 Napełnianie.................................................................................................................................................................23

Załącznik D (normatywny) Projekt...........................................................................................................................................24

D.1 Naprężenie obliczeniowe...........................................................................................................................................24

D.2 Ciśnienie obliczeniowe...............................................................................................................................................24

D.2.1 Sztywne zbiorniki pojedyncze i naczepy..................................................................................................................24

D.2.2 Cysterna plus kombinacje pełnych przyczep..........................................................................................................24

D.3 Wzory obliczeniowe...................................................................................................................................................24

D.3.1 Obliczanie powłoki cylindrycznej............................................................................................................................24

D.3.2 Końcówki wypukłe.....................................................................................................................................................25

D.3.3 Obliczenia powłoki stożkowej...................................................................................................................................28

D.4 Wzmocnienie dyszy....................................................................................................................................................32

D.5 Wzmocnienie dyszy wkładkami lub kołnierzami....................................................................................................34

D.6 Wzmocnienie dyszy rozgałęzieniami........................................................................................................................34

Załącznik E (informacyjny) Przykład złączy...........................................................................................................................39

Strona 4

EN 12493:2001

Załącznik F (normatywny) Dopuszczalne tolerancje..............................................................................................................43

F.1 Zbiorniki.....................................................................................................................................................................43

F.1.1 Średnica zewnętrzna..................................................................................................................................................43

F.1.2 Nie okrągłość..............................................................................................................................................................43

F.1.3 Odchylenie od prostoliniowości................................................................................................................................43

F.1.4 Nieprawidłowości w profilu......................................................................................................................................43

F.2 Tolerancja końcówki wypukłej................................................................................................................................44

F.2.1 Grubość materiału.....................................................................................................................................................44

F.2.2 Profil............................................................................................................................................................................44

F.3 Tolerancje montażowe...............................................................................................................................................45

F.3.1 Osiowanie linii środkowej.........................................................................................................................................45

F.3.2 Osiowanie powierzchni..............................................................................................................................................45

F.4 Części składowe wyposażenia, dysze i łączniki.......................................................................................................46

F.5 Długość całkowita......................................................................................................................................................46

Załącznik G (normatywny) Obróbka cieplna..........................................................................................................................47

G.1 Metoda obróbki cieplnej po spawaniu.....................................................................................................................47

G.2 Regulacja temperatury..............................................................................................................................................47

G.3 Temperatura graniczna.............................................................................................................................................47

G.4 Pomiar temperatury..................................................................................................................................................47

Załącznik H (informacyjny) Typowa metoda pomiaru nierównomierności powłoki..........................................................48

H.1 Sprawdzian profilu....................................................................................................................................................48

H.2 Przegląd nierównomierności.....................................................................................................................................48

Załącznik I (normatywny) Niedoskonałości spawania i próbki do badań.............................................................................51

I.1 Niedoskonałości..........................................................................................................................................................51

I.2 Próbki do badań.........................................................................................................................................................54

Załącznik J (informacyjny) Wybór metod przeprowadzania prób nieniszczących dla spoin.............................................55

J.1 Niedoskonałości wewnętrzne....................................................................................................................................55

J.2 Niedoskonałości powierzchni....................................................................................................................................55

Załącznik K (normatywny) Próba ciśnienia hydraulicznego..................................................................................................56

K.1 Łączniki prowizoryczne............................................................................................................................................56

K.2 Ciśnieniomierze..........................................................................................................................................................56

K.3 Czynnik wypierający.................................................................................................................................................56

K.4 Unikanie wstrząsów...................................................................................................................................................56

K.5 Stosowane ciśnienie....................................................................................................................................................56

Załącznik L (normatywny) Tabliczka znamionowa................................................................................................................57

Bibliografia.................................................................................................................................................................................59

Strona 5

EN 12493:2001

Przedmowa

Niniejszy Norma Europejska (EN 12252:2005) sporządzona została przez Komitet Techniczny CEN/TC 286 „Wyposażenie i osprzęt dla gazu ciekłego ropopochodnego”, którego sekretariat prowadzony jest przez NSAI.

Niniejszej Normie Europejskiej przyznany będzie status normy narodowej albo przez publikację identycznego tekstu, albo przez aprobatę, najpóźniej w grudniu 2001 r., a kolidujące ze sobą normy narodowe zostaną wycofane najpóźniej w grudniu 2001 r.

Niniejsza Norma Europejska sporządzona została na urzędowe zlecenie wydane dla CEN przez Komisję Europejską i Europejskie Zrzeszenie Wolnego Handlu i popiera cele ramowych Wytycznych odnośnie Transportu Materiałów Niebezpiecznych.

Niniejsza Norma Europejska przedstawiona została do wiadomości w załącznikach technicznych Porozumienia Europejskiego odnośnie międzynarodowego przewozu koleją materiałów niebezpiecznych (ADR).

Normy wyszczególnione w odnośnikach normatywnych i obejmujące podstawowe wymogi ADR nie przekazane w ramach aktualnej normy są normatywnymi tylko wówczas, jeśli normy jako takie nawiązują do załączników technicznych ADR.

Załączniki A, B, D, F, G, I, K i L są załącznikami normatywnymi.

Załączniki C, E, H i J są załącznikami informacyjnymi.

Zgodnie z Wewnętrznymi Przepisami CEN/CENELEC, do wprowadzenia w życie niniejszej Normy Europejskiej zobowiązane są organizacje ds. norm narodowych w następujących krajach: Austria, Belgia, Republika Czeska, Dania, Finlandia, Francja, Niemcy, Grecja, Islandia, Irlandia, Włochy, Luksemburg, Holandia, Norwegia, Portugalia, Hiszpania, Szwecja, Szwajcaria i Zjednoczone Królestwo.

Wstęp

Niniejsza Norma Europejska wzywa do stosowania substancji i procedur, które mogą być szkodliwe dla zdrowia, jeśli nie podejmowane odpowiednie środki ostrożności. Odnosi się to tylko do przydatności technicznej i nie zwalnia użytkownika od zobowiązań prawnych dotyczących zdrowia i bezpieczeństwa na każdym etapie.

Przyjęto przy projektowaniu niniejszej Normy Europejskiej, że realizacja jej postanowień powierzona jest odpowiednio wykwalifikowanym i doświadczonym ludziom.

• Zakres

Niniejsza Norma Europejska określa minimalne wymogi odnośnie materiałów, projektu, konstrukcji i procedur dotyczących jakości wykonania oraz prób dla spawanych cystern LPG samochodów-cystern i ich spawanych części składowych wyposażenia produkowanych ze stali węglowych, stali manganowych o małej zawartości manganu i stali mikrostopowych.

Nie ma górnej granicy wymiarowej, gdyż jest to określone przez ograniczenie masy brutto pojazdów.

Niniejsza norma nie obejmuje zbiorników dla kontenerów typu ISO.

Strona 6

EN 12493:2001

• Odnośne informacje normatywne

Niniejsza Norma Europejska jednoczy, poprzez datowane i nie datowane odnośniki, postanowienia zawarte w innych publikacjach. Te odnośnie informacje normatywne przytaczane są w odpowiednich miejscach w tekście, a publikacje wyszczególnione są poniżej. W stosunku do odnośników datowanych, późniejsze poprawki lub zmiany dotyczące jakiejkolwiek z tych publikacji dotyczą niniejszej Normy Europejskiej tylko wówczas, gdy wprowadzane są do niej w formie poprawki lub zmiany. W stosunku do odnośników nie datowanych, zastosowanie ma najnowsze wydanie odnośnej publikacji (włączając poprawki).

EN 287-1, Zatwierdzanie i testowanie spawaczy - Spawanie - Część 1: Stale.

EN 288-2, Wykaz i zatwierdzanie planów operacyjnych spawania dla materiałów metalowych - Część 2: Wykaz planów operacyjnych spawania odnośnie spawania łukowego.

EN 288-3, Wykaz i zatwierdzanie planów operacyjnych spawania dla materiałów metalowych - Część 3: Testowanie planów operacyjnych spawania odnośnie spawania łukowego stali.

EN 444, Próba nieniszcząca - Ogólne zasady radiograficznego badania materiałów metalowych promieniami X i gamma.

EN 4622-1, Próby nieniszczące - Jakość obrazu radiogramów - Część 1: Wskaźniki jakości obrazu (typ przewodowy) - Określenie wartości jakości obrazu.

EN 462-2, Próby nieniszczące - Jakość obrazu radiogramów - Część 2: Wskaźniki jakości obrazu (typ stopniowy/otworowy) - Określenie wartości jakości obrazu.

EN 473, Kwalifikacja i certyfikacja personelu NDT - Zasady ogólne.

EN 571-1, Próba nieniszcząca - Próba przenikalności - Część 1: Zasady ogólne.

EN 729-2, Wymogi jakościowe odnośnie spawania - Spawanie materiałów metalowych - Część 2: pełne wymogi jakościowe.

EN 837-2, Ciśnieniomierze - Część 2: Zalecenia odnośnie doboru i instalacji ciśnieniomierzy.

EN 875, Próby niszczące na zgrzeinach w materiałach metalowych - Próby udarności - Kierunek ustawienia i badanie karbu umiejscowienia próbki do badań.

EN 876, Próby niszczące na zgrzeinach w materiałach metalowych - Próba rozciągania wzdłużnego na spoiwie w połączeniach spawanych.

EN 895, Próby niszczące na zgrzeinach w materiałach metalowych - Próba rozciągania poprzecznego.

EN 910, Próby niszczące na zgrzeinach w materiałach metalowych - Próby zginania.

EN 970, Nieniszczące badanie spoin - Badanie wizualne.

EN 1290, Nieniszczące badanie zgrzein - Badanie magnetyczne proszkowe zgrzein.

EN 1321, Próby niszczące na zgrzeinach w materiałach metalowych - Makroskopowe i mikroskopowe badanie zgrzein.

EN 1418, Personel zajmujący się spawaniem - Próby zatwierdzające operatorów spawania i nakładających zgrzeiny oporowe do w pełni zmechanizowanego i automatycznego spawania materiałów metalowych.

EN 1435, Nieniszczące badanie zgrzein - Radiograficzne badanie połączeń spawanych.

EN 1714, Nieniszczące badanie zgrzein - Ultradźwiękowe badanie połączeń spawanych.

EN 10002-1, Materiały metalowe - Próba rozciągania Część 1: Metoda przeprowadzania próby.

EN 10025, Wyroby walcowane na gorąco i konstrukcyjne stale węglowe - Techniczne warunki dostawy.

Strona 7

EN 12493:2001

EN 10028, Wyroby płaskie wykonane ze stali dla celów ciśnieniowych: (wszystkie części).

EN 10045-1, Materiały metalowe - Próba udarnościowa Charpy'ego - Część 1: Metoda przeprowadzania próby.

EN 10204, Wyroby metalowe - Rodzaje dokumentów kontrolnych.

EN 12252, Wyposażanie samochodów-cystern do gazu ciekłego ropopochodnego (LPG).

prEN 13445-2, Zbiorniki ciśnieniowe nieopalane - Część 2: Materiały.

prEN 1344-3, Zbiorniki ciśnieniowe nieopalane - Część 3: Projekt.

EN 25817:1997, Spawane łukowo połączenia stalowe - Wskazówki dla kontroli poziomów jakości (ISO 5817:1992).

EN ISO 6520-1:1998, Procesy spawalnicze i pokrewne - Klasyfikacja geometrycznych niedoskonałości w materiałach metalowych - Część 1: Spawanie (ISO 6520-1:1998).

prEN ISO 6520-2:1999, Procesy spawalnicze i pokrewne - Klasyfikacja geometrycznych niedoskonałości w materiałach metalowych - Część 2: Zgrzewanie pod ciśnieniem (ISO/FDIS 6520-2:1999).

• Terminy i definicje

Dla celów niniejszej Normy Europejskiej maja zastosowanie następujące terminy i definicje:

3.1

granica plastyczności

górna granica plastyczności R_eH lub, dla stali, które wykazują określonej granicy (umowne wydłużenie trwałe), 0,2% umownej granicy plastyczności

3.2

kucie na zimno

kucie przy temperaturze nie mniejszej, niż 25 ^oC poniżej maksymalnej dopuszczalnej temperatury dla wyżarzania odprężającego, zgodnie z odpowiednimi warunkami technicznymi materiału

3.3

kucie na gorąco

kucie przy temperaturze powyżej temperatury dla wyżarzania odprężającego, jak podano w warunkach technicznych materiału

3.4

osłona przeciwsłoneczna

osłona zakrywająca nie mniej, niż górną trzecią część, ale nie więcej, niż górną połowę powierzchni powłoki, oddzielona od powłoki co najmniej 40 mm szczeliną powietrzną

3.5

cysterna

zespół powłoki (obudowa zatrzymująca ciśnienie łącznie z otworami i ich zamknięciami) i części nie zatrzymujących ciśnienia przyspawanych bezpośrednio do powłoki

3.6

kompetentne władze

władze oznaczone jako takie w każdym kraju urzędowania

3.7

zgłoszony/wyznaczony organ

przeprowadzający badania i wydający zaświadczenia organ zatwierdzony przez kompetentne władze

3.8

kompetentne osoba

osoba, która poprzez swe kwalifikacje, wyszkolenie, doświadczenie i zasoby wiedzy zdolna jest do wydawania obiektywnych orzeczeń

Strona 8

EN 12493:2001

• Materiały

1. Przydatność

O ile nie określono inaczej w dokumentach projektowych, zakres temperatury projektowej wynosić będzie od - 20 ^oC do + 50 ^oC. Materiały konstrukcyjne będą odpowiednie do eksploatacji w przewidzianym zakresie temperatur. Gdyby zbiornik mógł być poddawany działaniu surowszych warunków otoczenia lub temperatur wyrobu, temperatura projektowa kształtować się będzie w zakresie od - 40 ^oC do + 50 ^oC.

Wytyczna odnośnie doboru gatunków materiału podana jest w załączniku A.

Jeśli wymagana będzie dodatkowa próba udarności, zostanie przeprowadzona zgodnie z EN 10045-1 dla osiągnięcia odporności na uderzenia wyszczególnionej w 10.2.5.4.

2. Ciśnieniowe części ustalające

Ciśnieniowe części ustalające będą z odpowiednich stali zgodnie z EN 10028, lub odpowiadać będą warunkom technicznym uzgodnionym z kompetentną władzą. Wszystkie materiały zgodne będą z 10.2.5.4, a stosunek określonej granicy plastyczności (R_eH) do minimalnej wytrzymałości na rozciąganie (R_m) nie przekroczy 0,85 (tj. R_eH/R_m ≤ 0,85). Umowne wydłużenie przy pęknięciu będzie nie mniejsze, niż 10 000 podzielone przez aktualną wytrzymałość na rozciąganie w N/mm² i w żadnym przypadku nie będzie mniejsze, niż 16% dla stali drobnoziarnistych i nie mniejsze, niż 20% dla innych stali.

3. Bezciśnieniowe części ustalające

Bezciśnieniowe części ustalające, które są przyspawane bezpośrednio do ciśnieniowych części ustalających. Będą z odpowiednich materiałów zgodnych z EN 10025, lub materiałów o danych charakterystycznych zatwierdzonych przez kompetentną władzę. Wszystkie materiały użyte do bezciśnieniowych części ustalających będą możliwe do pogodzenia z materiałem ciśnieniowych części ustalających i zgodne będą z wymogami 10.2.5.4 odnośnie uderzeń, przetestowanymi zgodnie z metodą określoną w EN 10045-1.

4. Materiały pomocnicze do spawania

Materiały pomocnicze do spawania będą w stanie zapewnić zgodne spoiny o właściwościach co najmniej równych właściwościom określonym dla materiałów rodzimych w gotowej cysternie.

5. Materiały niemetalowe (uszczelki)

Materiały niemetalowe (uszczelki) zgodne będą z obydwiema fazami LPG powyżej zakresu ciśnień i temperatur, dla którego przeznaczony jest zbiornik (patrz 4.1 i załączniki B i C).

6. Certyfikacja materiałów

Ciśnieniowe części ustalające i bezciśnieniowe części ustalające przyspawane bezpośrednio do zbiornika zaopatrzone będą w certyfikaty producentów materiałów zgodne z certyfikatami EN 10204 typu 3.1B. Inne części posiadać będą certyfikaty zgodne z certyfikatem EN 10204 typu 2.2.

• Projekt cysterny

1. Warunki projektowe

Temperatury odniesienia będą zgodne z załącznikiem B.

Obliczenia projektowe zostaną przeprowadzone zgodnie z załącznikiem D.

Zostanie wzięte pod uwagę obciążenie zmęczeniowe na wszystkich częściach składowych zbiornika i częściach składowych jego wyposażenia poprzez przeprowadzenie oszacowania, lub sprawdzone doświadczenie eksploatacyjne.

Strona 9

EN 12493:2001

2. Płyty wyrównawcze

Aby zmniejszyć obciążenia dynamiczne zawartości ciekłej z powodu przyspieszeń pojazdu, zbiorniki o długości powyżej 4 m wyposażone będą w poprzeczne płyty wyrównawcze przy maksymalnym rozmieszczeniu 4 m i zaprojektowane będą tak, aby pozwoliły na pełną wewnętrzną kontrolę zbiornika. Powierzchnia każdej płyty wyniesie co najmniej 70% pola przekroju poprzecznego zbiornika, w którym zamocowane są płyty.

Płyty wyrównawcze zdolne będą wytrzymać obciążenie przykładane przez pełną objętość zawartości ciekłej przedziału pomiędzy płytami w każdym kierunku. Grubość płyt wyrównawczych wynosić będzie co najmniej 2 mm.

Zapewniona będzie łączność i odprowadzanie cieczy między przedziałami.

Dla zbiorników o średnicy powyżej 1,8 m i grubości ścian poniżej 6 mm oraz dla cystern o średnicy powyżej 1,8 m i grubości ścian poniżej 5 mm, płyty wyrównawcze będą miały taką samą grubość, jak powłoka, a pojemność pomiędzy dowolnymi dwiema płytami nie przekroczy 7 500 litrów.

3. Płyty zdwajacza

Dla zmniejszenia spiętrzenia naprężeń na zbiorniku, nośne części składowe wyposażenia zawierać będą płyty zdwajacza między częścią składową wyposażenia i cysterną.

Nieokrągłe płyty zdwajacza zaprojektowane będą z możliwe największymi promieniami zaokrąglenia naroża, minimum 25 mm, dla zmniejszenia spiętrzenia naprężeń.

Jeśli płyty zdwajacza zaopatrzone są w gniazda do pobierania prób, po zakończeniu prób zamykane one będą gwintowanymi zatyczkami.

4. Naprężenia z powodu ruchu

Zbiorniki i inne stałe części składowe wyposażenia zdolne będą, przy maksymalnym dopuszczalnym obciążeniu, absorbować siły wywierane przez ciśnienie obliczeniowe oraz następujące siły dynamiczne:

• w kierunku jazdy: podwójna masa ogólna razy ciężkość;

• pod kątami prostymi w kierunku jazdy: masa ogólna razy ciężkość;

• pionowo w górę: masa ogólna razy ciężkość;

• pionowo w dół: podwójna masa ogólna razy ciężkość;

Pod działaniem sił opisanych powyżej, naprężenia w zbiorniku i jego połączeniach nie przekroczą następujących wartości:

1. ogólne naprężenie błonowe w powłoce, odległej od podpór:

- normalne naprężenie projektowe, jak to określono w D.1;

2. naprężenia miejscowe podpór, określone albo przez analizę doświadczalną, albo analizę obliczeniową/specjalną:

- limity wyszczególnione w prEN 13445-3.

1. Zbiorniki samonośne

Zbiorniki samonośne zaprojektowane będą tak, aby przenosić naprężenia zginające, które w przeciwnym wypadku byłyby przenoszone przez podwozie lub ramę.

2. Warunki próżniowe

Zbiorniki zaprojektowane będą tak, aby wytrzymały warunki próżniowe wygenerowane przez wyrób podczas eksploatacji, lub inne warunki eksploatacyjne, lecz jako minimum, będzie to stanowić równowartość ciśnienia zewnętrznego o wartości co najmniej 40 kPa (0,4 bara) nadciśnienia.

Strona 10

EN 12493:2001

UWAGA 1 Niektóre gazy ciekłe ropopochodne wykazują prężności pary poniżej ciśnienia atmosferycznego przy temperaturach, które mogłyby występować podczas zwykłej eksploatacji w zimie i mogłoby to stworzyć cząstkowe warunki próżniowe w przewożonej cysternie.

UWAGA 2 Odpowiednie metody projektowania mogą być stosowane według prEN 13445-3.

3. Zamocowania zbiornika

5.7.1 Struktury montażowe wykonane będą ze stali i zaprojektowane tak, aby ograniczać ruch zbiornika w stosunku do podwozia.

5.7.2 Zamocowania zbiornika i sposób ich przyłączenia do powłoki będą miały wystarczającą wytrzymałość dla podtrzymywania zbiornika, gdy napełniona jest wodą.

5.7.3 Projekt zamocowań zbiornika będzie skoordynowany z projektem podwozia pojazdu. Projektant oszacuje cały zbiornik i jego zamocowania, włącznie z dodatkowymi obciążeniami podanymi w 5.4.

UWAGA Producent podwozia powinien być powiadomiony na etapie projektowania zbiornika o tym, że zbiornik, gdy znajduje się na podwoziu, mógłby być poddany próbie wodnej, podczas której zbiornik może zawierać normalny ciężar ładowności w podwójnej ilości.

5.7.4 Zamocowania zbiornika zaprojektowane jako wewnętrzne przyłączenie do powłoki pasowane będą z płytami zdwajacza, jak to określono w 5.3. Nie będzie stosowane zgrzewanie gęstym ściegiem punktowym.

4. Wewnętrzny układ rurociągów

Wytrzymałość mechaniczna wewnętrznego układu rurociągów będzie wystarczająca dla przeciwstawienia się warunkom eksploatacyjnym, włączając obciążenie dynamiczne.

UWAGA Wewnętrzny układ rurociągów może być zamocowany bezpośrednio do wypukłości zbiornika.

Układ rurociągów umieszczony będzie tak, aby uniknąć niezamierzonego przedostania się ciekłego LPG z przewodu wlotowego do innego układu rurociągów w obszarze występowania pary.

• Otwory

1. Informacje ogólne

Odnośnie wyposażania samochodów-cystern LPG, patrz EN 12252.

Zawory i inne akcesoria zabezpieczone będą przed uszkodzeniem wskutek działania zewnętrznego albo przez ich ustawienie na zbiorniku podczas jego mocowania na pojeździe, albo przez szczególne zaprojektowanie zbiornika. Zgodnie z projektem zbiornik zabezpieczony będzie albo przez montowanie i pasowanie zaworów i innych akcesoriów we wgłębieniu powłoki zbiornika lub jego części końcowej, albo przez stosowanie osłon zdolnych wytrzymać kolizję z innym pojazdem i siły występujące przy wywróceniu się zbiornika.

2. Wzmacnianie otworów

Otwory wzmocnione będą i zaprojektowane zgodnie z D.4.

3. Połączenia gwintowane

Maksymalna nominalna średnica połączeń gwintowanych wynosić będzie 80 mm.

4. Właz

Zbiorniki o średnicy powyżej 1,5 m wyposażone będą we właz albo:

• o średnicy co najmniej 500 mm; albo

• o średnicy co najmniej 420 mm, jeśli jest to do przyjęcia przez zgłoszony/wyznaczony organ.

UWAGA Mniejsze zbiorniki mogą być wyposażone w otwory kontrolne zamiast włazu o wymiarach zgodnych z EN-286-1.

Strona 11

EN 12493:2001

Włazy będą konstrukcji kutej, obrobione z płyty, lub wykonane z rury grubościennej i normalnych kołnierzy o odpowiedniej temperaturze i ciśnieniu znamionowym. Jeśli płyta używana jest do włazów typu wkładkowego, poddawana będzie próbie ultradźwiękowej pod kątem wad płytkowych.

Właz umieszczony będzie w sposób gwarantujący łatwy dostęp do niego.

• Bezciśnieniowe części ustalające

1. Spoiny części składowych wyposażenia

Spoiny części składowych wyposażenia będą ciągłe.

2. Położenie spoin części składowych wyposażenia

Części składowe wyposażenia zaprojektowane będą tak, aby nie zatrzymywały wody i pozwalały na kontrolę spoin. Wszędzie, gdzie to jest możliwe, spoiny części składowych wyposażenia będą z dala od spoin zbiornika (spoiny wzdłużne, obwodowe i spoiny otworów) o minimum 40 mm. Tam, gdzie jest to niemożliwe, spoiny części składowych wyposażenia będą w pełni krzyżować się ze spoinami głównymi.

• Jakość wykonania i konstrukcja

1. Informacje ogólne

Zbiorniki dla samochodów-cystern produkowane będą zgodnie z rysunkami i warunkami technicznymi zatwierdzonymi przez zgłoszony/wyznaczony organ.

Producent odpowiedzialny będzie za kompetencje, szkolenie i nadzór nad swym personelem.

Producent zagwarantuje, biorąc pod uwagę wszelkie instrukcje dostawcy materiałów, że materiały gotowej cysterny zgodne są z niniejszą Normą Europejską.

Producent stosować będzie określone procedury operacji produkcyjnych, włączając procesy takie, jak formowanie, spawanie i obróbka cieplna.

2. Kontrola materiałów

Producent zbiornika prowadzić będzie system identyfikacji dla materiałów stosowanych w produkcji, tak aby cały materiał dla ciśnieniowych części ustalających i bezciśnieniowych części ustalających przyspawanych bezpośrednio do ciśnieniowych części ustalających w gotowym wyrobie mógł być rozpoznawany co do jego pochodzenia. System obejmie odpowiednie procedury weryfikowania tożsamości materiału otrzymanego od dostawcy.

Procedury weryfikacyjne opierać się będą na certyfikatach materiałowych producentów i/lub próbach odbiorczych. System zagwarantuje, że przed cięciem i formowaniem części zbiornika , oryginalny znak rozpoznawczy materiału przenoszony jest na dowolną część zbiornika, która mogłaby nie mieć cechownia po procesie produkcyjnym. Producent zagwarantuje, że zgodny jest z rysunkiem i/lub jego specyfikacją.

Przy rozmieszczaniu i cięciu materiału:

• znak rozpoznawczy materiału będzie dobrze widoczny, gdy część ciśnieniowa jest kompletna; lub

• producent sterować będzie udokumentowanym systemem, który zapewni możliwość odnalezienia wszystkich materiałów w gotowej cysternie.

Jeśli znak rozpoznawczy materiału jest w sposób nieunikniony wycinany podczas procesu produkcyjnego z części ciśnieniowej, będzie on przenoszony przez producenta części ciśnieniowej na inną część składową. Przeniesienie znaku przeprowadzone zostanie przez osobę wyznaczoną przez producenta.

Przy przenoszeniu znaku rozpoznawczego na materiałach metoda cechowania nie będzie żadnego szkodliwego wpływu na określone właściwości materiału.

Strona 12

EN 12493:2001

Zachowane będą szczegóły odnośnie materiałów pomocniczych do spawania.

1. Dopuszczalne szczegóły odnośnie spoin

8.3.1 Producent, przy wybieraniu właściwego szczegółu dotyczącego spoiny, weźmie pod uwagę:

• sposób produkcji;

• warunki eksploatacji;

• zdolność do przeprowadzenie niezbędnej próby nieniszczącej.

UWAGA 1 Zalecane szczegóły odnośnie spoin podane są w EN 1708-1.

Progi preparatów spawalniczych uzgodnione będą w ramach tolerancji podanych w specyfikacji planu operacyjnego spawania.

UWAGA 2 Przykłady typowych połączeń spawanych stosowanych w przypadku zbiornika podane są w załączniku E.

8.3.2 Jeśli zbiornik wykonany jest z więcej, niż jednego pasa blachy powłoki, spoina wzdłużna stycznych pasów blachy będzie wynosiła co najmniej 100 mm między krawędziami spoiny.

8.3.3 Gdy średnica zbiornika wynosi mniej, niż 1,5 m i nie jest zapewniony dostęp wewnętrzny, dozwolone są połączenia na wpust dla końcówki połączeń powłoki. Na wpust łączone będą tylko końcówki wypukłe.

Wpusty będą wystarczająco odległe od promieni sworzniowych, aby zagwarantować, że krawędź spoiny obwodowej odległa jest co najmniej 12 mm od przegubu.

UWAGA Typowe połączenie na wpust pokazane jest na Rysunku E.2.

1. Obróbka cieplna i formowanie

1. Formowanie na zimno

Obróbka cieplna powłok cylindrycznych formowanych na zimno nie jest wymagana.

Formowane na zimno końcówki wypukłe będą poddawane obróbce cieplnej, chyba że producent może wykazać, że właściwości wyrobów gotowych potwierdzają dane projektu oryginalnego.

Formowane na zimno końcówki wypukłe, które nie zostały poddane obróbce cieplnej, nie będą spawane lub nagrzewane miejscowo w rejonie przegubu do temperatur powyżej 550 ^oC bez późniejszej obróbki cieplnej.

2. Formowanie na gorąco

Dla stali znormalizowanych, z powodu niebezpieczeństwa nadmiernego rozrostu ziaren, temperatura przedmiotu obrabianego podczas formowania na gorąco nie przekroczy 1 050 ^oC. Przed końcowym etapem formowania na gorąco, lub wówczas, gdy formowanie na gorąco wykonywane jest tylko raz, przedmiot obrabiany nie będzie nagrzewany powyżej 980 ^oC.

UWAGA Czas trwania formowania na gorąco powinien być ograniczony do minimum dla uniknięcia rozrostu ziaren.

Jeśli nie jest stosowana późniejsza obróbka cieplna, formowanie na gorąco zostanie zakończone przy temperaturze powyżej 750 ^oC, lub powyżej 700 ^oC, jeśli stopień formowania na etapie końcowym nie przekracza 5%.

Chłodzenie prowadzone będzie w spokojnym powietrzu.

Jeśli formowanie na gorąco przeprowadzane jest w warunkach innych, niż określone w tym podpunkcie, normalizowanie określone przez producenta lub dostawcę stali przeprowadzone będzie po formowaniu na gorąco.

Kompetentna osoba określi procedurę obróbki cieplnej dla zagwarantowania, że właściwości produktu gotowego zgodne są z oryginalnym projektem.

Strona 13

EN 12493:2001

3. Wykonywanie prób z częściami formowanymi

Dla części formowanych na zimno, nie podlegających obróbce cieplnej, nie są wymagane próby mechaniczne odnośnie do operacji formowania.

Wszystkie inne części formowane przejdą próby przeprowadzone po ostatniej operacji formowania, lub jakiejkolwiek obróbce cieplnej, aby wykazać zgodność ze specyfikacją materiałową. Próbki do badań zostaną pobrane z nadmiaru długości lub elementu nadliczbowego części formowanej, lub z oddzielnej próbki do badań uformowanej według tej samej procedury. Próbki do badań składać się będą z jednej próbki do próby rozciągania i trzech próbek do próby udarności.

W przypadku formowanych końcówek, próbki do badań pobrane będą z końcówek próbnych wybranych, jak następuje:

• ze wstępnej produkcji: 1 z 10 każdej grupy; i

• z formowanych końcówek produkcyjnych: 1 formowana część w 1 000 jednostkach produkcyjnych, ale nie mniej, niż jeden na 2 lata.

Końcówki o poniższych danych charakterystycznych uważane są za grupę końcówek:

- ta sama specyfikacja materiałowa;

- ten sam proces formowania;

- ta sama obróbka cieplna;

- podobieństwo geometryczne do ± 10%.

1. Badanie wizualne i kontrola wymiarów

Zakupione części formowane, które wymagają świadectw odbioru zgodnych z EN 10204, przedstawione będą przez producenta cystern do badania wizualnego i kontroli wymiarów w stanie do dostawy, a wyniki zawarte będą w świadectwie odbioru zbiornika.

2. Cechowanie

Części formowane zbiorników ciśnieniowych cechowane będą tak, aby można było rozpoznać materiał i producenta części, jak to określono w 8.2. Odnośnie serii produkcyjnej oczywisty będzie wzajemny stosunek do danej serii.

1. Spawanie

1. Informacje ogólne

Spawanie połączeń części składowych zbiornika zgodne będzie z EN 729-2 i przeprowadzane będzie tylko wówczas, jeśli mają zastosowanie wszystkie poniższe aspekty:

• specyfikacja planu operacyjnego spawania opracowana jest przez producenta;

• plany operacyjne spawania wybrane przez producenta zakwalifikowane są do zakresu zastosowania. Jeśli projekt oparty jest na warunkach technicznych materiału uzgodnionych przez kompetentne władze, plan operacyjny spawania będzie zakwalifikowany dla stosowania materiału o najwyższych właściwościach;

• spawacze zwykli i maszynowi posiadają odpowiednie kwalifikacje do pracy i ich zatwierdzenie jest ważne (patrz 8.5.5);

• poziom jakości połączeń spawanych jest poziomem jakości B normy EN 25817:1992, za wyjątkiem zmian zawartych w załączniku F, dla wzdłużnych i obwodowych spoin powłoki, lub jeśli specyfikacja projektowa albo rysunek mają bardziej rygorystyczne wymogi.

1. Spoiny wzdłużne

Na każdym pasie blach będzie niw więcej, niż jedna spoina wzdłużna. Spoiny wzdłużne będą spoinami doczołowymi przy pełnej penetracji.

Strona 14

EN 12493:2001

2. Specyfikacja planu operacyjnego spawania (WPS)

Producent opracuje specyfikację planu operacyjnego spawania dla każdego połączenia, lub grupy połączeń, zgodnie z EN 288-2.

3. Kwalifikacja WPS

Plany operacyjne spawania zakwalifikowane będą poprzez badania procedur spawalniczych zgodnych z EN 288-3.

Produkcja i badanie próbek będą poświadczone przez niezależny organ.

Spoiny poddane zostaną próbie udarności, jak to określono w 10.2.5.4.

4. Kwalifikacje spawaczy i spawaczy maszynowych

Spawacze będą zatwierdzani zgodnie z EN 287-1, a spawacze maszynowi zgodnie z EN 1418.

Produkcja i badanie próbek będą poświadczone przez niezależny organ.

Wykaz spawaczy i spawaczy maszynowych oraz zapisy prób zatwierdzających prowadzone będą przez producenta.

5. Przygotowywanie krawędzi

UWAGA 1 Materiał może być cięty według rozmiaru i kształtu w procesie mechanicznym lub cięcia termicznego, lub poprzez połączenie tych procesów w jeden. Cięcie może być dokonywane przed lub po formowaniu.

Powierzchnia przeznaczona do spawania oczyszczona będzie z zgorzelin tlenkowych, oleju, smaru, lub innych substancji obcych, które mogłyby mieć szkodliwy wpływ na jakość spoiny.

Krawędzie przeznaczone do spawania będą utrzymywane w odpowiedniej pozycji, albo środkami mechanicznymi, albo punktami sczepnymi, albo przez połączenie tych dwóch sposobów. Punkty sczepne będą usunięte, lub stopione ponownie w ściegu spoiny. Producent zagwarantuje, że sczepianie szeregiem krótkich spoin nie wygeneruje wad hutniczych lub związanych z jednorodnością.

Producent zagwarantuje, że w przypadku spoin bez ściegu graniowego (spoiny jednostronne), krawędzie są wystarczająco osiowane i rozmieszczone tak, aby zapewnić wymaganą penetrację podstawy spoiny.

UWAGA 2 Połączenie na wpust może być stosowane na spoinach obwodowych (patrz 8.3.3), aby działało jako podkładka płaska spoiny.

6. Części składowe wyposażenia i złącza

Spawanie części składowych wyposażenia (tymczasowo lub inaczej), włączając podpory, do ciśnieniowych części ustalających następować będzie według przyjętej procedury.

Tymczasowe części składowe wyposażenia zostaną usunięty przy zastosowaniu techniki, która nie oddziałuje na właściwości metalu, lub części ciśnieniowych, do których zostały przyspawane.

Zadba się o zagwarantowanie, aby powierzchnia po usuniętych częściach składowych wyposażenia była wolna od pęknięć. Powierzchnia będzie wygładzona i poddana próbie magnetycznej proszkowej (10.4.4.), lub próbie wykrywania szczelin (10.4.5). Wszelkie wykryte pęknięcia będą właściwie naprawione.

7. Ogrzewanie wstępne

8.5.8.1 Producent poda temperaturę ogrzewania wstępnego w specyfikacji planu operacyjnego spawania. Temperatura ogrzewania wstępnego zależeć będzie od składu metalu przeznaczonego do spawania, procesu spawania i energii łuku.

UWAGA Ogrzewanie wstępne powinno być zgodne z EN 1011.

8.5.8.2 Spawanie nie będzie wykonywane, jeśli temperatura metalu rodzimego w pobliżu złącza jest mniejsza, niż + 5 ^oC.

1. Obróbka cieplna po spawaniu

Jeśli to konieczne, obróbka cieplna po spawaniu zostanie przeprowadzona zgodnie z załącznikiem G.

Strona 15

EN 12493:2001

UWAGA 1 Obróbka cieplna po spawaniu nie jest wymagana w odniesieniu do materiałów i grubości spoin zastosowanych w zbiornikach o konstrukcji zgodnej z niniejszą Normą Europejską. Obróbka cieplna po spawaniu może być przeprowadzona na cysternach w ramach uzgodnienia między kupującym i producentem.

UWAGA 2 Zbiorniki zawierają wiele spoin pachwinowych, których nie można przebadać. Tam, gdzie występują naprężenia szczątkowe i ciśnienie plus naprężenia dynamiczne, jest większe ryzyko zapoczątkowania i wzrostu ilości pęknięć. Obniżanie naprężeń szczątkowych obróbką cieplną po spawaniu zmniejsza ryzyko wystąpienia pęknięć.

2. Tolerancje produkcyjne

Tolerancje odnośnie kształtu zbiornika będą zgodne z załącznikiem F.

UWAGA Załącznik H podaje zachowawczą metodę pomiaru wartości szczytowych (włączając owalność).

3. Naprawy powłok ciśnieniowych i spoin zamocowań bezpośrednich

1. Wymogi ogólne

Niedoskonałości naprawiany będą w procesie mechanicznym lub termicznym, lub w połączeniu tych dwóch procesów.

Grubość materiału, po zakończeniu naprawy, kształtować się będzie w granicach tolerancji projektu i będzie nie mniejsza, niż grubość minimalna określona w punkcie 5. Po naprawie materiał poddany będzie próbnie nieniszczącej.

W odniesieniu do napraw spawalniczych, po przeprowadzeniu określonej obróbki cieplnej po spawaniu, naprawiony zbiornik poddany będzie dalszej obróbce cieplnej po spawaniu, zgodnie z oryginalną specyfikacją.

W odniesieniu do napraw spawalniczych, po próbie wodnej, przeprowadzona będzie dodatkowa próba wodna, chyba że uzgodniono inaczej z kompetentną osobą.

2. Naprawa niedoskonałości powierzchni metalu rodzimego

Niewielkie niedoskonałości powierzchni (zajarzenia łuku, ślady używania narzędzi, ślady cięcia, itp.) usuwane będą szlifowaniem.

Powierzchnia poza podstawą będzie równa z powierzchniami otaczającymi.

Naprawy pociągające za sobą osadzanie się metalu spoiny przeprowadzane będą zgodnie z planem operacyjnym spawania przyjętym według EN 288-3. Spawacze będą posiadać kwalifikacje zgodne z EM 287-1.

3. Naprawa niedoskonałości spoin

Zakres napraw niedoskonałości spoin określony będzie umiejscowieniem, rozmiarem i rodzajem uszkodzenia. Naprawy mogą obejmować tylko uszkodzenie i powierzchnię otaczającą, lub mogą pociągnąć za sobą usunięcie spoiny zawierającej uszkodzenie. Naprawy szlifowaniem, lub za pomocą innych procesów pociągających za sobą usunięcie materiału i takie, które nie obejmują spawania, zakończone będą wyrównaniem z powierzchniami otaczającymi.

Żłobienie cieplne przeprowadzone będzie przy użyciu elektrody, które minimalizuje zanieczyszczenie powierzchni pozostałych materiałów.

Naprawy przeprowadzane będą zgodnie z planem operacyjnym spawania przyjętym według EN 288-3. Spawacze będą posiadać kwalifikacje zgodne z EM 287-1.

• Konstrukcja i jakość wykonania wewnętrznego układu rurociągów

Spawanie wewnętrznego układu rurociągów będzie takiej samej jakości, jak w przypadku ciśnieniowych części ustalających.

Strona 16

EN 12493:2001

• Kontrola i wykonywanie prób

1. Informacje ogólne

Wszystkie próby przeprowadzane będą po każdym procesie obróbki cieplnej i przed każdym zewnętrznym zabezpieczeniem antykorozyjnym i obróbką wykańczającą.

2. Wykonywanie prób mechanicznych

1. Płyty do prób fabrycznych

Aby skontrolować trwała jakość połączeń spawanych i zapewnić ich właściwości mechaniczne zgodne ze specyfikacją, płyty do prób fabrycznych będą zespawane i przebadane.

2. Spoiny wzdłużne

W przypadku zbiorników o jednej lub więcej spoin wzdłużnych, płyty do prób, jeśli jest to wykonalne, zamocowane będą do płyty powłoki na jednym końcu spoiny, tak aby krawędzie do spawania na płycie do prób stanowiły przedłużenie i zdublowanie spoiny wzdłużnej.

Metal spoiny osadzał się będzie na płytach do prób wraz ze spawaniem odpowiedniej spoiny wzdłużnej, tak aby proces, procedura i technika spawania były takie same. Dla każdego zbiornika produkowana będzie jedna płyta do prób.

3. Spoiny obwodowe

Jeśli spoiny obwodowe spawane są w inny sposób do spoiny wzdłużnej, producent wykona dwie dalsze płyty do prób rocznie, lub jedną płytę do prób na zbiornik, bez względu na ich ilość.

Płyty do prób produkowane będą w ramach tej samej procedury, jak w przypadku konstrukcji zbiornika.

4. Próby mechaniczne

Każda płyta do prób fabrycznych testowana będzie zgodnie z wymogami Załącznika I.

5. Wymogi dotyczące prób

Próbki do badań będą przygotowane i przebadane, jak następuje:

10.2.5.1 Próba zginania

Próba zginania przeprowadzona będzie zgodnie z normą EN 910, której odpowiadać też będą odnośne wymogi.

1. Próba rozciągania

Próby przeprowadzane będą odpowiednio zgodnie z EN 895 lub EN 876. Wytrzymałość na rozciąganie próbki do badań będzie nie mniejsza, niż odpowiednia określona wartość minimalna stosowana w przypadku projektu.

2. Badanie w skali makro

Badania w skali makro przeprowadzane będą zgodnie z EN 1321 i wykażą solidne nakładanie ściegów spoiny i solidne przenikanie.

3. Próby udarności

Próby przeprowadzane będą zgodnie z EN 875 z karbem V-kształtnym, prostopadłym do powierzchni próbki do badań.

Próby odporności na uderzenia nie są wymagane w przypadku spoin płyt rodzimych o grubości mniejszej, niż 5 mm.

Strona 17

EN 12493:2001

Dla płyt o grubości poniżej 10 mm, ale nie mniejszej, niż 5 mm, stosowane będą próbki do badań o przekroju poprzecznym 10 mm szerokości przez grubość płyty rodzimej.

UWAGA Jeśli jest to wymagane, może być dopuszczalna obróbka do albo 7,5 mm, albo 5 mm.

Jeśli grubość płyty rodzimej jest ≤ 10 mm, próby przeprowadzone będą na trzech próbkach z karbem pośrodku spoiny i na trzech próbkach z karbem pośrodku strefy wpływu ciepła (z karbem V-kształtnym przekraczającym granicę topnienia pośrodku próbki).

Jeśli grubość płyty rodzimej jest > 10, próby przeprowadzone będą na trzech próbkach ze środka spoiny i trzech próbkach ze strefy wpływu ciepła (z karbem V-kształtnym przekraczającym granicę topnienia pośrodku próbki).

Średnia wartość uzyskana z każdego zestawu trzech próbek do badań będzie nie mniejsza, niż 34 J/cm². Nie więcej, niż jedna z odrębnych wartości kształtować się będzie poniżej 34 J/cm² i w żadnym przypadku nie będzie mniejsza, niż 24 J/cm². Odnosić się to będzie do próbek pobranych pośrodku spoiny i w strefie wpływu ciepła.

Normalna temperatura próbna wynosić będzie - 20 ^oC, ale w przypadku cystern, które mogą być poddane działaniu temperatur poniżej - 20 ^oC, jak to określono w 4.1, próba udarności przeprowadzona będzie przy temperaturze - 40 ^oC.

4. Zapis próby

Zapis próby sporządzony będzie ze wskazaniem zgodności wyników prób ze ściśle określonymi wymogami.

5. Powtórne próby

Współczynniki produkcji mogą skutkować rozproszeniem wyników prób mechanicznych, które sporadycznie spadają poniżej dopuszczalnego poziomu. Jeśli wyniki prób nie są zgodne z 10.2.5.1 do 10.2.5.4, przeprowadzone będą następujące próby powtórne:

• dwie próby rozciągania;

• dwie próby zginania;

• jedna próba udarności (z trzema próbkami).

W powtórzonej próbie udarności, na spoiwie lub w strefie wpływu ciepła, żadna z odrębnych wartości nie będzie się kształtować poniżej 34 J/cm². Wartość średnia wszystkich wyników prób początkowych i powtórnych wyniesienie minimum 34 J/cm². Jeśli wyniki nie spełniają tych wymogów, wówczas spoiny przedstawione przy pomocy próbek do badań uważane będą za niezgodne z niniejszą Normą Europejską.

10.3 Wykonywanie prób nieniszczących

UWAGA Wytyczna odnośnie wyboru metod przeprowadzania próby nieniszczącej dla spoin podana jest w załączniku J.

1. Niedoskonałości wewnętrzne

Badanie wad wewnętrznych obejmie 100-procentowe badanie radiograficzne i/lub ultradźwiękowe spoin wzdłużnych i obwodowych powłoki, odpowiednio zgodnie z 10.4.1 i 10.4.2 lub 10.4.3.

2. Niedoskonałości powierzchni

Badanie niedoskonałości powierzchni obejmie 100-peocentowe badanie magnetyczne proszkowe i/lub wykrywania szczelin wszystkich spoin, które mocują dysze, rozgałęzienia i płyty zdwajacza do powłoki i płyt końcowych oraz wszystkich innych spoin mocujących ciśnieniowe części składowe, odpowiednio zgodnie z 10.4.4 i 10.4.5.

1. Techniki wykonywania prób nieniszczących dla spoin

1. Techniki radiograficzne

Badania radiograficzne przeprowadzane będą zgodnie z EN 444 i EN 1435 (klasa B).

Strona 18

EN 12493:2001

Radiograficzna czułość zgodna będzie z EN 462 i EN 462-2.

UWAGA Inne techniki radiograficzne mogą być stosowane w ramach uzgodnienia między kupującym, producentem i kompetentną osobą, z zastrzeżeniem, że można wykazać, iż porównywalne czułości możliwe są do osiągnięcia.

2. Cechowanie i identyfikacja radiogramów

Do każdego odcinka spoiny przymocowane będą symbole dla określenia następujących danych:

1. numer seryjny obrabianego przedmiotu i stanowiska roboczego, numer porządkowy lub podobny rozpoznawczy numer odniesienia;

2. umiejscowienie spoiny;

3. odcinek spoiny;

4. strzałki, lub inne symbole, wzdłuż lecz z dala od krawędzi zewnętrznych spoiny dla wyraźnego określenia położenia.

UWAGA Informacja odnośnie umiejscowienie spoiny może być oznaczana np. literą „L” dla spoiny wzdłużnej i literą „C” dla spoiny obwodowej, z dodatkiem cyfr 1, 2, 3, itd. dla wskazania, czy spoina była pierwszą, drugą, trzecią, itd. danego typu.

Symbole składające się ze strzałek kierunkowych, liter i/lub cyfr rozmieszczone będą tak, aby ich obraz pojawiał się na radiogramie odcinka.

Przewidziana będzie wystarczająca zakładka, zapewniająca objęcie radiogramami całej spoiny. Każdy radiogram eksponować będzie numer w pobliżu każdej końcówki.

Radiogramy naprawionych spoin określane będą wyraźnie R1, R2, itd. dla pierwszej naprawy, drugiej naprawy, itd.

1. Techniki ultradźwiękowe

Badanie ultradźwiękowe przeprowadzane będzie zgodnie z EN 1714.

2. Techniki magnetyczne proszkowe

Techniki badania magnetycznego proszkowego będą zgodne z EN 1290.

Szczególna uwaga poświęcona będzie uniknięciu uszkodzenia powierzchni poprzez niewłaściwe zastosowanie wyposażenia magnetycznego. Wszelkie uszkodzenia, które wystąpią, będą naprawiane.

3. Techniki wykrywania szczelin

Badanie penetrantem lub badanie fluorescencyjne spoin przeprowadzane będzie zgodnie z EN 571-1.

3. Kwalifikacje personelu wykonującego próby nieniszczące

Personel wykonujący i oceniający badania nieniszczące będzie miał odpowiednie kwalifikacje i zaświadczenia zgodnie z EN 473. Personel wykonujący próby nieniszczące i osoby nadzorujące posiadać będą odpowiednią wiedzą o obrabianym przedmiocie i podstawową wiedzę z zakresu spawania. Personel wykonujący próby będzie niezależny od personelu odpowiedzialnego za produkcję.

4. Badanie wizualne spoin

Wszystkie spoiny badane będą wizualnie po zakończeniu procesu spawania, zgodnie z EN 970. Badana powierzchnia będzie dobrze oświetlona i wolna od smaru, brudu, zgorzeliny, pozostałości, lub wszelkiego rodzaju powłoki ochronnej. Badanie dotyczyć będzie obydwu stron połączenia spawanego w możliwie największym zakresie.

UWAGA W przypadku wątpliwości, badania wizualne powinny być uzupełnione próbą magnetyczną proszkową lub próbą na wykrywanie szczelin.

Strona 19

EN 12493:2001

5. Kryteria próby odbiorczej

Kryteria odbioru dla badań nieniszczących i wizualnych zgodne będą z załącznikiem I. Niemożliwe do przyjęcia niedoskonałości naprawione będą zgodnie z 8.8, lub dana część składowa zostanie odrzucona. Niedoskonałości będą takie, jak to określono w EN ISO 6520-1 i prEN ISO 6520-2.

6. Próba ciśnieniowa

Po ukończeniu konstrukcji zbiorniki poddawane będą ciśnieniowej próbie wodnej przy ciśnieniu próbnym wynoszącym 1,3 raza wartość ciśnienia obliczeniowego określonego w załączniku D.

Ogólne naprężenie błonowe występujące przy rzeczywistym ciśnieniu próbnym nie przekroczy 90% określonej minimalnej granicy plastyczności materiału.

Ciśnienie próbne wymagane niniejszą Normą Europejską jest wyższe od minimalnego ciśnienia próbnego określonego w ADR [1]. To wyższe ciśnienie próbne nie będzie stosowane, aby umożliwić ocechowanie zbiornika dla innych substancji, lub mieszanek LPG, niż zastosowane jako podstawa projektu.

Pierwsze zwiększanie ciśnienia przeprowadzone będzie pod kontrolą i przy odpowiednich środkach ostrożności.

UWAGA Zalecane ciśnienie podane jest w załączniku K.

7. Pojemność

W ślad za próbą ciśnieniową odpowiednią metodą sprawdzona będzie i zapisana pojemność wodna każdego zbiornika z dokładnością do co najmniej 1%. Pojemność skorygowana będzie do 15 ^oC.

• Zewnętrzne zabezpieczenie przed korozją i obróbka wykańczająca

1. Zabezpieczenie zewnętrzne

Cysterny będą miały wystarczające zewnętrzne zabezpieczenie przed korozją powstająca wskutek wpływów atmosferycznych.

2. Czynności związane z obróbką wykańczającą

Cysterna zabezpieczona będzie przed przenikaniem ciał obcych podczas transportu, manipulowania i mocowania na podwoziu oraz czynności związanych z obróbką wykańczającą.

• Cechowanie

Jako wymóg minimum, oznakowania zgodne z załącznikiem L będą trwale umieszczane na tabliczce znamionowej umocowanej na stałe do cysterny lub podpór.

• Zapisy i dokumentacja

1. Dokumentacja uzyskana przez producenta

Następująca dokumentacja uzyskiwana będzie przez producenta:

1. certyfikaty wykazujące analizę chemiczną i szczegóły odnośnie właściwości mechanicznych stali użytej w konstrukcji ciśnieniowych części ustalających cysterny (patrz 4.6);

2. certyfikat dla części formowanych zgodny z EN 10204, jeśli jest to wymagane (patrz 8.4.4).

1. Zapisy sporządzane przez producenta

Producent sporządzi następujące zapisy:

Strona 20

EN 12493:2001

1. rysunki ze podaniem wszystkich wymiarów obejmujące specyfikację materiałową i kryteria projektu;

2. zapisy dotyczące obróbki cieplnej, jeśli to możliwe;

3. zapisy dotyczące prób mechanicznych;

4. zapisy dotyczące badania wizualnego i kontroli wymiarowych części formowanych;

5. specyfikacje planów operacyjnych spawania i świadectwa kwalifikacyjne zgodne z EN 288-3;

6. lista spawaczy i zapisy dotyczące ich testów zatwierdzających zgodne z EN 287-1;

7. zapisy dotyczące wszelkich napraw spoin;

8. świadectwo wodnej próby ciśnieniowej;

9. radiogramy i wyniki prób nieniszczących;

10. świadectwo pomiaru pojemności wodnej;

11. świadectwo zgodności z niniejszą Normą Europejską, aprobowane przez zgłoszony/wyznaczony organ.

1. Zachowywanie i dostarczanie dokumentów

Producent lub pośrednik zachowają egzemplarze wszystkich dokumentów przez co najmniej 10 lat. Dokumentacja zostanie dostarczona kupującemu lub operatorowi na życzenie.

Strona 21

EN 12493:2001

Załącznik A

(normatywny)

Wytyczna wyboru gatunków materiału

Niniejszy załącznik podaje gatunki materiałów, które mogą być użyte przy produkcji zbiornika, z norm określonych w punkcie 4.

UWAGA Nie wszystkie wymienione gatunki gwarantowały właściwości mechaniczne zgodne z punktem 4. Niektóre gatunki mogą wymagać przeprowadzenia specjalnych prób dla wykazania ich zgodności.

Grupa stali określona w prEN 1344-2 jest również wymieniona dla każdego z gatunków. Grupowanie odnosi się do danych w Tabeli I.4.

Tabela A.1 - Gatunki stali

Wykaz	Gatunek	Granica plastyczności^a ReH N/mm^2	Wytrzymałość na rozciąganie^b Rm N/mm^2	Minimalne udarności (próbka z karbem trójkątnym)			Wydłużenie po pęknięciu^d %	Grupa stali
										Wiązkość J/cm^2	Energia^c J	Temp. próby ^oC
EN 10028-2	P235GH P265GH P295/GH P355GH	235 265 295 355	360 410 460 510	34 34 34 34	27 27 27 27	0 0 0 0	25 23 22 21	St 1.1 St 1.1 St 1.2 St 1.2
EN 10028-3	P275N P275NH P275NL1 P275NL2 P355N P355NH P355NL1 P355NL2 P460N P460NH P460NL1 P460NL2	275 355 460	390 490 570	N 50 NH 59 NH 64 NL1 59 NL1 64 NL2 81 NL2 50	N 40 NH 47 NH 34 NL1 47 NL1 34 NL2 65 NL2 40	- 20 - 20 - 40 - 20 - 40 - 20 - 40	24 22 17	St 1.1 St 1.1 St 1.1 St 1.1 St 1.2 St 1.2 St 1.2 St. 1.2 St 2.1 St 2.1 St 2.1 St 2.1
EN 10025	S 235J2G3 S 275J2G3 S 355J2G3	235 275 355	360 430 510	34 34 34	27 27 27	- 20 - 20 - 20	26 22 22	St 1.1 St 1.1 St 1.2
^a Wartości ReH odnoszą się tylko do grubości do 16 mm. ^b Wartości Rm są określonymi wartościami minimalnymi. ^c Wartości pobieranej energii udarowej dotyczą standardowej próbki 10 mm x 10 mm. Lo = 5,65√So zgodnie z EN 10002-1

Strona 22

EN 12493:2001

Załącznik B

(normatywny)

Temperatury odniesienia dla projektu

B.1 Wstęp

Objętość cieczy i wywołane ciśnienie LPG w systemie zamkniętym są funkcją temperatury otoczenia.

B.2 Informacje ogólne

Temperatury odniesienia określone w niniejszym załączniku można będzie zastosować do projektu samochodów-cystern w krajach podlegających Umowie ADR, chyba że kompetentne władze kraju o niższych temperaturach otoczenia, zgodnie z Wytyczną 94/95/EC Rady UE, zezwolą, w odniesieniu do transportu w ramach jego terytorium, na temperaturę otoczenia określoną w załączniku C.

B.3 Wywołane ciśnienie

Temperatura odniesienia dla wywołanego ciśnienia podana będzie w Tabeli B.1. Odpowiednia wartość ciśnienia będzie nie mniejsza, niż minimalne ciśnienie próbne podane w ADR [1].

Tabela B.1 - Temperatura odniesienia dla wywołanego ciśnienia

Osłona przeciwsłoneczna	Średnica cysterny D ≥ 1,5 m ^oC	Średnica cysterny D < 1,5 m ^oC
Bez osłony przeciwsłonecznej	65	70
Z osłoną przeciwsłoneczną	60	70

B.4 Napełnianie

Temperatura odniesienia stosowana do obliczenia maksymalnego dopuszczalnego napełnienia wynosić będzie 50 ^oC.

Zbiorniki zaprojektowane będą do napełniania zgodnie z następującym wzorem:

stopień napełnienia (kg/L) = 0,95 x gęstość fazy ciekłej przy temperaturze odniesienia (50 ^oC).

Zbiorniki nie zostaną w 100% napełnione cieczą przy 60 ^oC.

Strona 23

EN 12493:2001

Załącznik C

(informacyjny)

Alternatywne temperatury odniesienia dla projektu

C.1 Wstęp

Objętość cieczy i wywołane ciśnienie LPG w systemie zamkniętym są funkcją temperatury otoczenia.

C.2 Informacje ogólne

Temperatury odniesienia określone w niniejszym załączniku można będzie zastosować do projektu samochodów-cystern, gdy zostaną dopuszczone przez kompetentne władze krajowe do stosowania na terytorium danego kraju, zgodnie z Wytyczną 94/95/EC Rady UE.

C.3 Wywołane ciśnienie

Temperatura odniesienia dla wywołanego ciśnienia podana będzie w Tabeli C.1.

Tabela C.1 - Temperatury odniesienia dla wywołanego ciśnienia

Osłona przeciwsłoneczna	Średnica zbiornika D ≥ 1,5 m ^oC	Średnica zbiornika D < 1,5 m ^oC
Bez osłony przeciwsłonecznej	50	55
Z osłoną przeciwsłoneczną	50^a	55^a
^a Niższe wartości temperatury z osłoną przeciwsłoneczną mogą być stosowane, jeśli jest to uzasadnione doświadczeniem, lub badaniem eksperymentalnym.

C.4 Napełnianie

Temperatura odniesienia stosowana do obliczenia maksymalnego dopuszczalnego napełnienia wynosić będzie 32,5 ^oC.

Zbiorniki zaprojektowane będą do napełniania zgodnie z następującym wzorem:

stopień napełnienia (kg/l) = 0,95 x gęstość fazy ciekłej przy temperaturze odniesienia (32,5 ^oC).

Zbiorniki nie zostaną w 100% napełnione cieczą przy 40 ^oC.

Strona 24

EN 12493:2001

Załącznik D

(normatywny)

Projekt

D.1 Naprężenie obliczeniowe

Nominalne naprężenie obliczeniowe f będzie wartością mniejszą R_eH/1,5 i R_m/2,4, gdzie:

R_eH oznacza granicę plastyczności określoną w normie materiałowej lub specyfikacji;

R_m oznacza wytrzymałość na rozciąganie określoną w normie materiałowej lub specyfikacji.

Następujące jednostki stosowane będą we wzorach w niniejszym załączniku:

• Ciśnienie i naprężenie - N/mm²

• Wymiary - mm

D.2 Ciśnienie obliczeniowe

UWAGA Ponieważ podstawa naprężenia obliczeniowego (prEN 13445:1999) niniejszej normy jest odmienna od ADR []1], współczynnik korelacji powinien być używany dla określenia ciśnienia obliczeniowego, które należy stosować w równaniach obliczeniowych podanych w niniejszym załączniku. Współczynnik korelacji (1,2) wybrany został dla zagwarantowania, że grubości dla zbiorników opartych na załączniku B niniejszej normy są takie same, jak grubości wymagane przez ADR[1]. Ten sam współczynnik korelacji powinien być stosowany dla zbiorników opartych na załączniku C.

D.2.1 Sztywne zbiorniki pojedyncze i naczepy


(D.1)

D.2.2 Cysterna plus kombinacje pełnych przyczep


(D.2)

gdzie:

p oznacza ciśnienie obliczeniowe;

p_d oznacza najwyższe wywołane nadciśnienie do wyrobów przeznaczonych do przewozu, przy temperaturze odniesienia podanej w Tabeli B.1 lub Tabeli C.1;

K oznacza wartość wyższą [1 + {0,6(65 - T_r}/65] lub 1,0;

T_r oznacza temperaturę odniesienia dla wywołanego ciśnienia podaną w Tabeli B.1 lub Tabeli C.1.

D.3 Wzory obliczeniowe

D.3.1 Obliczanie powłoki cylindrycznej

Minimalna wymagana grubość będzie wartością wyższą:

Strona 25

EN 12493:2001


(D.3)

i
(D.4)

gdzie:

D_o oznacza zewnętrzną średnicę powłoki;

P oznacza ciśnienie obliczeniowe podane w D.2;

z oznacza łączną sprawność = 1,0;

f oznacza nominalne naprężenie obliczeniowe.

D.3.2 Końcówki wypukłe

D.3.2.1 Grubość minimalna

Końcówki wypukłe mogą być kulistych, elipsoidalne lub półkuliste. Dla cystern plus kombinacje pełnych przyczep będą miały zastosowanie następujące grubości minimalne:

1. dla średnicy zbiornika D ≥ 1,5 m, grubość końcówki = 7 mm;

2. dla średnicy zbiornika D < 1,5 m, grubość końcówki = 6 mm.

D.3.2.2 Obliczanie końcówek kulistych

Poniższe zasady ograniczone są w zastosowaniu do końcówek, dla których:

r ≥ 0,06D_i (D.5)

r > 3e (D.6)

e ≤ 0,08D_i (D.7)

R ≤ D_o (D.8)

Wymagana grubość e jest wartością najwyższą e_s, e_y i e_b, gdzie:




(D.9)


(D.10)

i



(D.11)

gdzie:

f_b = R_eh/1,5 dla wszystkich materiałów

Strona 26

EN 12493:2001

i

C współczynnik określony z Rysunku D.1, lub przez obliczenie (patrz D.3.2.5);

D₁ wewnętrzna średnica końcówki;

D_o zewnętrzna średnica powłoki;

e wymagana grubość końcówki;

e_b minimalna grubość zaokrąglenia dla uniknięcia wyboczenia;

e_s minimalna grubość końcówki dla ograniczenia naprężenia błonowego w części środkowej;

e_y minimalna grubość zaokrąglenia dla uniknięcia plastyczności osiowo-symetrycznej;

f nominalne naprężenie obliczeniowe;

f_b naprężenie obliczeniowe dla obliczenia wyboczenia;

p ciśnienie obliczeniowe;

R wewnętrzny promień krzywizny części środkowej końcówki kulistej;

r wewnętrzny promień zaokrąglenia;

z łączna sprawność = 1,0.

Grubość kulistej części końcówki może być zredukowana do wartości e_s powyżej obszaru obwodowego, które nie zbliży się bardziej do zaokrąglenia, niż na odległość
.

Każdy zwykły kołnierz cylindryczny zgodny będzie z D.3.1 dla danej butli, chyba że długość jest nie większa, niż
, w którym to przypadku kołnierz może być tej samej grubości, co zaokrąglenie.

D.3.2.3 Obliczanie końcówek elipsoidalnych

Końcówka elipsoidalna określona jest jako zdolna do utworzenia prawdziwie półelipsoidalnego kształtu bez wyraźnych promieni zaokrąglenia kulistego.

Metoda projektowa przekształca te końcówki na równorzędne końcówki kuliste obliczne zgodnie z D.3.2.2.

UWAGA Zasady te odnoszą się jedynie do końcówek, dla których 1,7 < K < 2,2 i z = 1.


(D.12)


(D.13)

gdzie K = D_i/2h_i i jest współczynnikiem kształtu dla końcówki elipsoidalnej, a h_i jest wewnętrzną wysokością końcówki elipsoidalnej.

D.3.2.4 Końcówki półkuliste

Wymagana grubość końcówki półkulistej podana jest przez równanie D.14. Grubość butli, z którą łączy się końcówka, utrzymywana będzie w granicach lub powyżej minimum określonego przez D.3.1 dla butli aż do linii stycznej.

Metoda ta obowiązuje dla e/D_o ≤ 0,16:

Strona 27

EN 12493:2001


(D.14)

D.3.2.5 Równania dla obliczania C

Y = min (e/R; 0,04) (D.15)

Z = log (1/Y) (D.16)

X = r/D_i (D.17)


(D.18)

Dla X = 0,2:


(D.19)

Dla X = 0,1:

C_0,1 = (-0,1833Z³ + 1,0383Z² - 1,2943Z + 0,837)N (D.20)

Dla X = 0,06:

C_0,06 = (-0,3635Z³ + 2,2937Z + 1,8873)N (D.21)

Dla 0,1 < X < 0,2:

C = 10{(0,2 - X)C_0,1 + (X - 0,1)C_0,2} (D.22)

Dla 0,06 < X < 0,1:

C = 25{(0,01 - X)C_0,06 + (X - 0,06)C_0,1} (D.23)

UWAGA Równania dla C, podane powyżej, prowadzą do obliczenia iteracyjnego. Zaleca się stosowanie procedury komputerowej.

Dla znanej geometrii:


(D.24)

Strona 28

EN 12493:2001

Rysunek D.1 - Projekt końcówek kulistych

D.3.3 Obliczenia powłoki stożkowej

D.3.3.1 Wymogi ogólne

Obliczenie to dotyczy przestawionych stożków między dwiema butlami (patrz Rysunek D.2).

Butle będą miały równoległe linie środkowe odsunięte od siebie na odległość nie większą, niż różnica pomiędzy ich promieniami.

Grubość obliczana będzie zgodnie z D.3.3.3 dla złącza i dużej końcówki.

Grubość obliczana będzie zgodnie z D.3.3.4 dla złącza i małej końcówki.

Ich wyższa wartość będzie miała zastosowanie do całego stożka.

Obliczenia nie będą dotyczyły stożków, dla których półkąt na wierzchołku stożka jest większy od 60^o, lub dla których e cos αID_c ≤ 0,001, gdzie D_c oznacza średnią średnicą butli przy złączu ze stożkiem.

D.3.3.2 Grubość powłoki stożkowej

Minimalna dopuszczalna grubość stożka, w dowolnym punkcie na całej jego długości, będzie wyższą wartością e_s i e_j, gdzie:



(D.25)

lub


(D.26)

Strona 29

EN 12493:2001

gdzie:

D_l oznacza średnicę wewnętrzną stożka w rozpatrywanym punkcie;

D_e oznacza średnicę zewnętrzną stożka w rozpatrywanym punkcie;

D_c oznacza średnicę średnia stożka na rozpatrywanym odcinku, przeważnie przy dużej końcówce;

e oznacza wymaganą grubość stożka;

f oznacza nominalne naprężenie obliczeniowe;

p oznacza ciśnienie obliczeniowe;

z oznacza współczynnik sprawności złącza = 1,0;

α oznacza największy półkąt stożka przy wierzchołku w stopniach.

Grubość stożka może być zwiększona miejscowo lub ogólnie dla zapewnienia wzmocnienia w rozgałęzieniach lub otworach, lub dla przenoszenia obciążeń bezciśnieniowych.

D.3.3.3 Połączenie między dużą końcówka oraz stożkiem i butlą bez zaokrąglenia

Podpunkt ten ma zastosowanie pod warunkiem, że łącznik jest spoiną doczołową, w której powierzchnie wewnętrzne i zewnętrzne łączą się łagodnie z przylegającym stożkiem i butlą bez miejscowego pomniejszania grubości.

UWAGA 1 Połączenie jest przecięciem środkowych linii powłoki [patrz Rysunek D.2b)].


(D.27)


(D.28)

gdzie:

β oznacza współczynnik określony powyżej;

e_j oznacza wymaganą grubość przy połączeniu na dużej końcówce stożka;

e₁ oznacza wymaganą grubość butli przy połączeniu;

e₂ oznacza wymaganą grubość na stożku przy połączeniu.

UWAGA 2 Równania D.27 i D.28 są próbnym obliczeniem i obliczeniem błędów dla e_j. Odpowiedź jest możliwa do przyjęcia, jeśli wartość jest nie mniejsza od wartości przyjęta dla obliczenia β. Rysunek D.3 podaje β bezpośrednio jako funkcję p/f i α.

Minimalna grubość e₁ butli przyległej do połączenia jest większą wartością e_c i e_j, gdzie e_j oznacza grubość obliczoną przy zastosowaniu równania (D.28), a e_c oznacza wymaganą grubość butli, jak to określono w D.3.1.

Grubość ta utrzymywana będzie dla odległości co najmniej 1,4/₁ od połączenia wzdłuż butli, gdzie
oznacza długość wzdłuż butli.

Minimalna grubość, e₂, stożka przyległego do połączenia jest większą wartością e i e_j, gdzie e oznacza grubość stożka określoną w D.3.3.2, a e_j oznacza grubość obliczoną przy zastosowaniu równania (D.28).

Strona 30

EN 12493:2001

Grubość ta utrzymywana będzie dla odległości co najmniej 1,4/₂ od połączenia wzdłuż stożka, gdzie
.

D.3.3.4 Połączenie między małą końcówka stożka i butlą

Podpunkt ten ma zastosowanie pod warunkiem, że grubość zgodna jest z D.3.1 i D.3.3.2.

Wymagana grubość e₁ dla butli lub końcówek wypukłych, lub e₂ dla stożka określana jest przez zastosowanie poniższej procedury.

Przyjmij wstępne wartości e₁ i e₂:


(D.29)



(D.30)

Jeśli S < 1:


(D.31)

Jeśli S ≥ 1:


(D.32)

UWAGA Równania D.29 i D.30 nie dostarczają wartości dla e₁ i e₂ oddzielnie. Mogą one wymagać dostosowania względem siebie , aby odpowiadały projektowi. Jeśli:




to e₁ i e₂ są możliwe do przyjęcia, gdzie β_H oznacza współczynnik określony w równaniu D.30. Jeśli:




powtórz ze zwiększonymi wartościami e₁ i e₂. Końcowa pochodna grubość dla e₁ i e₂ utrzymywana będzie odpowiednio dla odległości I₁ i I₂ od połączenia, gdzie I₁ i I₂ ustalone są zgodnie z D.3.3.3.

Strona 31

EN 12493:2001

Legenda

1 Przesunięcie

1. Przestawiony stożek

2. Przekrój stożka/butli bez przegubu: duża końcówka

3. Przekrój stożka/butli bez zaokrąglenia: mała końcówka

Rysunek D.1 - Powłoki stożkowe

Strona 32

EN 12493:2001

Rysunek D.3 - Przekrój stożka/butli bez zaokrąglenia

D.4 Wzmocnienie dyszy

D.4.1 Metoda obliczeniowa określona w D.4.2 do D.4.10 będzie odnosiła się jedynie do powłok cylindrycznych i końcówek wypukłych z otworami okrągłymi lub eliptycznymi, do których mają zastosowanie warunki określone w D.4.1 i D.4.2.

Rozmiar otworów ograniczony będzie następująco:

• powłoki cylindryczne: d_i/D_i ≤ 1;

• końcówki wypukłe: d_i/2r_im ≤ 0,6.

gdzie:

d_i oznacza średnicę wewnętrzną otworu lub rozgałęzienia;

r_im oznacza promień wewnętrzny korpusu głównego (powłoka lub końcówka wypukła).

Stosunek grubości rozgałęzienia do grubości korpusu głównego e_b/e_m zgodny będzie z ograniczeniami Rysunku D.4.

D.4.2 Odległość między otworami i rozgałęzieniami, mierzona od strony zewnętrznej rozgałęzień lub wkładek będzie nie mniejsza, niż 2I_m, gdzie:


(D.33)

gdzie:

Strona 33

EN 12493:2001

dla powłok r_im = D_i/2 (D.34)

dla końcówek kulistych r_im = r_ih (D.35)

i dla końcówek elipsoidalnych r_im =
(D.36)

gdzie:

D_i średnica wewnętrzna powłoki lub kołnierza prostego końcówki wypukłej;

e_m grubość analityczna korpusu głównego (powłoka lub końcówka wypukła) utrzymywana w ramach długości I_m:

h_i wysokość wewnętrzna elipsoidalnej końcówki wypukłej;

I_m długość korpusu głównego rozpatrywana jako skuteczne wyrównanie, mierzona wzdłuż linii środkowej materiału od krawędzi otworu bez rozgałęzienia, lub na zewnątrz rozgałęzienia (lub wkładki) (patrz równanie D.33);

r_im promień wewnętrzny korpusu głównego (powłoka lub końcówka wypukła), jak to określono w D.4.2:

r_ih promień wewnętrzny półkulistej końcówki wypukłej, lub kulistej części głowicy.

D.4.3 Otwory i rozgałęzienia i ich wzmocnienia w głowicach wypukłych umiejscowione będą całkowicie w jej kulistej części.

D.4.4 Powłoki cylindryczne i końcówki wypukłe z otworami wzmocnione będą tam, gdzie jest to wymagane. Wzmocnienie korpusu głównego może być osiągnięte następującymi środkami:

1. przez spawane wkładki umieszczone wewnątrz korpusu [patrz Rysunek D.5a)];

2. przez spawane rozgałęzienia umieszczone na lub w korpusie, jak to pokazano na Rysunku D.5b).

D.4.5 Obszar wzmocnienia korpusu głównego z otworami nie może być obliczany bezpośrednio, lecz będzie przypuszczalnie określany na początku. Założenie może być weryfikowane przy pomocy metody podanej w D.4.6 do D.4.10. Zastosowana metoda oparta jest na grubości przy ciśnieniu podstawowym uzyskanej z równania D.3 dla powłok cylindrycznych i z równania D.3.2 dla końcówek wypukłych i prowadzi do wzajemnej zależności między obciążonym ciśnieniem obszarem A_p i obciążonym naprężeniem polem przekroju poprzecznego, podanym przez A_fm + A_fp + A_fb (patrz Rysunek D.5). Obliczenie może być powtórzone przy zastosowaniu skorygowanego założenia dla obszaru wzmocnienia.

D.4.6 Tam, gdzie jest to wymagane, wystarczające wzmocnienie przewidziane będzie we wszystkich płaszczyznach poprzez oś rozgałęzienia otworu.

D.4.7 Dla otworów eliptycznych, stosunek między osią większą i mniejszą nie przekroczy 1,5. Dla otworów eliptycznych w powłokach cylindrycznych i końcówkach wypukłych, oś otworu równoległa do osi wzdłużnej butli traktowana będzie jako średnica dla celów projektu. Dla otworów eliptycznych w końcówkach wypukłych, oś większa traktowana uważana będzie za średnicę.

D.4.8 Spawane rozgałęzienia umieszczone na powierzchni lub wewnątrz, spawane tylko pachwinowo, mogą być uważane za wzmocnienie, jeśli zgodne są z Rysunkiem D.5. Każde wyokrąglenie posiada grubość spoiny niemniejszą, niż 0,7 razy grubość ścianki butli.

D.4.9 Wzmocnienie otworów płytami wyrównującymi nie będzie dozwolone.

D.4.10 Wszystkie otwory będą odpowiadać następującej ogólnej zależności:

p{A_p + 0,5(A_fm + A_fb + A_fp)} ≤ fA_fm + fA_fp + f_pA_fp + f_bA_fb (D.37)

gdzie:

p oznacza ciśnienie obliczeniowe;

A_p oznacza obszar obciążony ciśnieniem, pokazany na Rysunku D.5, obliczony przy zastosowaniu wymiarów wewnętrznych;

Strona 34

EN 12493:2001

A_fb oznacza pole przekroju poprzecznego rozgałęzienia w ramach ograniczeń wyrównawczych;

A_fm oznacza pole przekroju poprzecznego korpusu głównego (powłoka lub głowica) w ramach ograniczeń wyrównawczych;

A_fp oznacza pole przekroju poprzecznego wkładki w ramach ograniczeń wyrównawczych;

f oznacza nominalne naprężenie projektowe albo powłoki, albo końcówki wypukłej;

f_b oznacza niższą wartość nominalnego naprężenia projektowego rozgałęzienia i f;

f_p oznacza niższą wartość nominalnego naprężenia projektowego wkładki i f.

UWAGA Uproszczone wzory dla obliczenia A_fm, A_fp i A_fb dla różnych geometrii podane są na Rysunku D.5. Wzory te dają możliwe do przyjęcia wyniki w granicach dokładności metody. Jednakże, projektant może wybrać obliczanie bardziej dokładnych wartości w oparciu o rzeczywistą geometrię, jeśli jest to wymagane.

D.5 Wzmocnienie dyszy wkładkami lub kołnierzami

Stosowane będą tylko wkładki typu spawania wewnątrz zgodne z Rysunkiem D.5a).

Szerokość wkładek I_p uważanych za przyczyniające się do wzmocnienia nie przekroczy I_m.

Wartość e_p stosowana do określenia A_fp w równaniu D.4.10 nie przekroczy 2e_m.

I_p oznacza maksymalną długość wkładki uważanej za skuteczną jako wyrównanie, mierzona od wewnętrznej powierzchni korpusu głównego;

I_m jest wartością określoną w równaniu D.33;

e_p oznacza grubość wkładki;

e_m oznacza rzeczywistą grubość korpusu głównego (powłoka lub głowica), minus wszelkie dopuszczalne ścieniania.

D.6 Wzmocnienie dyszy rozgałęzieniami

D.6.1 Grubość ścianki rozgałęzień (dyszy), jeśli jest to wymagane, przekroczy grubość obliczoną na wytrzymanie ciśnienia wewnętrznego dla długości I_b mierzonej od ścianki wewnętrznej korpusu głównego.

D.6.2 Obszary A_p, A_fm, A_fb i A_fp określone będą zgodnie z Rysunkiem D.6b, gdzie długości przyczyniające się do wzmocnienia nie będą większe, niż I_m dla powłoki (patrz równanie D.33), i:


(D.38)

dla rozgałęzienia.

Maksymalna wartość stosowana dla obliczenia części rozszerzającej się wewnątrz, jeśli takowe są, w przypadku rozgałęzień umieszczonych na wskroś (patrz Rysunek D.5b) wynosić będzie I_bi = 0,5I_b.

I_b oznacza długość rozgałęzienia zewnętrznego uważanego za skuteczne wyrównanie, mierzona od zewnętrznej strony korpusu głównego;

d_o oznacza zewnętrzną średnicę rozgałęzienia;

e_b oznacza analityczną grubość rozgałęzienia utrzymywanego w granicach długości I_b.

Strona 35

EN 12493:2001

Rysunek D.4 - Maksymalne rozgałęzienie w stosunku do współczynnika grubości korpusu

Strona 36

EN 12493:2001



















1. Wzmocnienie wkładkami

Rysunek D.5 - Projekt otworów: powłoki cylindryczne z izolowanymi otworami

Strona 37

EN 12493:2001





(umieszczone w)


(umieszczone na)


(umieszczone w)


(umieszczone na)










2. Wzmocnienie spawanymi rozgałęzieniami

Rysunek D.5 (ciąg dalszy) - Projekt otworów: powłoki cylindryczne z izolowanymi otworami

Strona 38

EN 12493:2001










3. Rozgałęzienie intrudowane w końcówce wypukłej

Rysunek D.5 (ciąg dalszy) - Projekt otworów: powłoki cylindryczne z izolowanymi otworami

Strona 39

EN 12493:2001

Załącznik E

(informacyjny)

Przykład złączy

Rysunek E.1 - Spoina doczołowa V-kształtna

Legenda

• Cięcie skośne nieobowiązkowe

• Średnica wewnętrzna

• Według życzenia

• Głębokość przesunięcia = e₁

• Unikać ostrego złamania

UWAGA 1 Ograniczenia wymiarowe (tj. ≥ e, ≤ 2,5e) dotyczą tylko przygotowania do spawania.

UWAGA 2 Gotowa spoina powinna mieć gładki profil i powinna całkowicie wypełniać rowki do pełnej grubości łączonych płyt. 8.3.3 określa, gdzie mogą być zastosowane złącza na wpust.

Odcinek przesadzony, który tworzy podkładkę spoiny, powinien być pasowaniem ciasnym w ramach odcinka współpracującego wokół całego jego obwodu. Można to osiągnąć przez obróbkę czopa odcinka przesadzonego, z zastrzeżeniem, że grubość pozostająca jako materiał podkładki spoiny jest nie mniejsza, niż 75% grubości wyjściowej.

Rysunek E.2 - Złącze na wpust

Strona 40

EN 12493:2001

L = e/3 minimalnie, lecz nie mniej, niż 6 mm

Rysunek E.3 - Złącza dysz: umieszczone na

Strona 41

EN 12493:2001

Rysunek E.4 - Złącza dysz: umieszczone w

Strona 42

EN 12493:2001

Rysunek E.5 - Złącza dysz: wewnętrzna podkładka spoiny

Strona 43

EN 12493:2001

Załącznik F

(normatywny)

Dopuszczalne tolerancje

F.1 Cysterny

F.1.1 Średnica zewnętrzna

Średnia zewnętrzna średnica wywodząca się z obwodu nie będzie odbiegać o więcej, niż 1,5% od średnicy zewnętrznej pokazanej na rysunku projektowym producenta.

F.1.2 Nie okrągłość

Nie okrągłość, O, współczynnik różnicy między średnicą minimalną i maksymalną i średnicą średnią, określony przez:




nie powinien przekraczać 1,5% określonej średnicy zewnętrznej, o wartości maksymalnej ( milimetrach):




Tolerancje te odnosić się będą do powłoki, włączając długość kołnierza prostego na końcówkach wypukłych.

W miejscach umieszczenia dysz większe nie okrągłości mogą być dozwolone, jeśli jest to uzasadnione obliczeniem lub pomiarem czujnika tensometrycznego. Pojedyncze nacięcia głowic mieścić się będą w granicach tolerancji. Nacięcia będą gładkie, a ich głębokość (tj. odchylenie od powierzchni powłoki) nie przekroczy 1% ich długości, lub 2% ich szerokości. Większe nacięcia i zaokrąglenia są dopuszczalne, jeśli okażą się możliwe do przyjęcia w wyniku obliczenia lub pomiarów czujnika tensometrycznego.

Tolerancja powłoki cylindrycznej na zbiornikach przeznaczonych do eksploatacji w warunkach próżniowych, gdzie grubość zbiornika regulowana jest kryterium próżniowym, będzie zaokrąglona do 0,5% promienia (tj. 0,005R) mierzonego od rzeczywistego środka.

F.1.3 Odchylenie od prostoliniowości

Odchylenie od prostoliniowości nie przekroczy 0,5% całkowitej długości zbiornika.

F.1.4 Nieprawidłowości w profilu

Nieprawidłowości w profilu nie przekroczą następujących wartości:

• 2% długości pomiarowej (sprawdzonej 20^o przyrządem pomiarowym); lub

• 2,5% długości pomiarowej (sprawdzonej 20^o przyrządem pomiarowym), gdzie długość nieprawidłowości nie przekracza jednej czwartej długości stycznej pasa blach powłoki między dwoma szwami okrężnymi, maksymalnie 1,0 m; lub

• jeśli którakolwiek z powyższych wartości jest przekroczona, wymagane będzie przeprowadzenie dowodu drogą obliczenia lub pomiaru czujnika tensometrycznego dla wykazania, że naprężenia są dopuszczalne.

Jeśli nieprawidłowość w profilu występuje szwie spawanym i jest powiązana z „płaskimi powierzchniami” przyległymi do spoiny, nieprawidłowość w profilu lub „szczytowanie” nie przekroczą e/3 (patrz Rysunek F.1), gdzie e oznacza grubość ścianki.

Strona 44

EN 12493:2001

UWAGA Zachowawcza metoda pomiaru (obejmująca szczytowość i owalność) podana jest w załączniku H.

UWAGA 2 Inne typy przyrządów pomiarowych (np. mostkowe, iglicowe) mogą być zaakceptowane do wykonywania pomiarów.

F.2 Tolerancja końcówki wypukłej

F.2.1 Grubość materiału

Grubość materiału po formowaniu w żadnym miejscu nie będzie mniejsza, niż grubość określona zgodnie z załącznikiem D.

F.2.2 Profil

Końcówki wypukłe mieścić się będą w ramach tolerancji wyszczególnionych w Tabeli F.1. Promień wypukłości nie będzie większy, niż wartość określona w projekcie, a promień zaokrąglenia będzie nie mniejszy, niż wartość określona w projekcie.

Legenda

R Promień wypukłości

r Promień zaokrąglenia

H Wysokość miseczki

e Grubość ścianki

D Średnica zewnętrzna

C Obwód (πD)

O Nie okrągłość (patrz F.1)

α_i Odchylenie średnicy otworu od kształtu cylindrycznego: strona wewnętrzna

α_o Odchylenie średnicy otworu od kształtu cylindrycznego: strona zewnętrzna

Rysunek F.1 - Przykład profilu końcówki wypukłej

Strona 45

EN 12493:2001

Tabela F.1 - Tolerancje końcówki wypukłej

Właściwość		Tolerancja właściwości	Uwagi
C	D = 1 000 mm	± 0,4 %	Specjalne warunki produkcji mogą wymagać mniejszych tolerancji
		D > 1 000 mm		± 0,3 %
O		1 % D	Specjalne warunki produkcji mogą wymagać mniejszych tolerancji
H		+ 0,015D lub 10 mm bez względu na to, która wartość jest większa	Tolerancja nie spadnie poniżej zera
e = 10 mm		- 0,3 mm	Rzeczywista grubość ścianki nie spadnie poniżej wartości minimalnej obliczonej w załączniku D
e > 10 mm		- 0,5 mm
α1		5^o		Dla końcówek wypukłych, w przypadku których na kąt strony zewnętrznej ma wpływ spęczanie z powodu procesu formowania, odchylenie kołnierza prostego od kształtu cylindrycznego mierzone będzie tylko na wewnętrznej stronie końcówki wypukłej
αo		2^o

F.3 Tolerancje montażowe

F.3.1 Osiowanie linii środkowej

F.3.1.1 W przypadku połączeń wzdłużnych w powłokach cylindrycznych, środkowe linie płyt przyległych osiowane będą w ramach następujących tolerancji:

• 1 mm dla płyt o grubości e do 10 mm włącznie;

• 10% grubości dla płyt o grubości e powyżej 10 mm.

F.3.1.2 W przypadku połączeń obwodowych, środkowe linie płyt przyległych osiowane będą w ramach następujących tolerancji:

• 1 mm dla płyt o grubości e do 10 mm włącznie;

• 10% części cieńszej + 1 mm dla płyt o grubości e powyżej 10 mm.

F.3.2 Osiowanie powierzchni

Niewspółosiowość na powierzchni płyt w przypadku płyty o grubości e będzie albo taka, jak to określono w a) i b), albo jeśli ta niewspółosiowość ulegnie przekroczeniu, powierzchnia będzie kształtowana stożkowo przy nachyleniu 1:4 ponad szerokość, obejmującą szerokość spoiny, przy powierzchniach niższych wzmocnionych dodatkowym spoiwem, jeśli jest ot wymagane, dla zapewnienia wymaganej stożkowatości. Wyrównywanie brzegów powierzchni płyt nie będzie dozwolone, jeśli zmniejsza to grubość poniżej wymaganego minimum.

1. W przypadku połączeń wzdłużnych w powłokach, powierzchnie przyległych płyt osiowane będą w ramach następujących tolerancji:

- e/4 dla płyt o grubości e do 12 mm włącznie;

- 3 mm dla płyt o grubości e powyżej 12 mm.

2. W przypadku połączeń obwodowych, powierzchnia płyt przyległych osiowana będzie w ramach następujących tolerancji:

Strona 46

EN 12493:2001

- e/4 dla płyt o grubości e do 20 mm włącznie;

- 5 mm dla płyt o grubości e powyżej 20 mm.

F.4 Części składowe wyposażenia, dysze i łączniki

Wkładki, płyty zdwajacza, ucha, wsporniki, podpory i inne części składowe wyposażenia będą ściśle przylegać do powłoki. Szczelina przy wszystkich odsłoniętych krawędziach przeznaczonych do spawania nie przekroczy 2 mm.

Za wyjątkiem sytuacji, gdy na w pełni wymiarowanym rysunku pokazane są ściśle określone wymiary, szczelina między zewnętrzną stroną każdego rozgałęzienia lub powłoki i wewnętrzną krawędzią otworu w powłoce, kołnierzu, pierścieniu wzmacniającym lub podkładce pierścieniowej nie przekroczy 1,5 mm dla otworów o średnicy do 300 mm i 3 mm dla otworów powyżej 300 mm. Dla osiągnięcia tej szczeliny dopuszczalna może być obróbka powyżej wystarczającej długości zewnętrznej średnicy cysterny lub dyszy, aby przystosować przeznaczoną do spawania część składową wyposażenia. Obrobiona długość nie rozciągnie się poza brzeg lub krawędzie spoin i nie zmniejszy grubości ścianki dyszy do wartości mniejszej grubości projektowej.

F.5 Długość całkowita

Długość gotowego zbiornika zgodna będzie z nominalną długością pokazaną na rysunku fabrycznym (patrz 8.1).

Strona 47

EN 12493:2001

Załącznik G

(normatywny)

Obróbka cieplna

G.1 Metoda obróbki cieplnej po spawaniu

Dla obróbki cieplnej po spawaniu zbiornik ogrzany będzie jako całość w zamkniętym piecu do temperatury od 550 ^oC do 600 ^oC utrzymywana w stałej temperaturze przez 30 minut.

G.2 Regulacja temperatury

Podczas okresów nagrzewania i chłodzenia zmiana temperatury całego zbiornika lub jego części składowej nie przekroczy 150 ^oC w granicach 4 500 mm i gradient temperatury będzie stopniowy. Powyżej 500 ^oC zmiana nie przekroczy 100 ^oC.

Podczas okresów nagrzewania i przetrzymywania atmosfera piecowa kontrolowana będzie dla uniknięcia nadmiernego utleniania powierzchni zbiornika lub jego części składowej.

G.3 Temperatura graniczna

Temperatura pieca podczas umieszczania w nim lub wyjmowania z niego zbiornika nie przekroczy 400 ^oC.

Szybkość nagrzewania lub chłodzenia pieca nie przekroczy 220 ^oC/godz.

G.4 Pomiar temperatury

Wymaganą temperaturą będzie rzeczywista temperatura dowolnej części zbiornika, lub ogrzanej strefy i określana będzie ogniwem termoelektrycznym w efektywnej styczności ze zbiornikiem.

Dostateczna liczba temperatur będzie zapisywana w sposób ciągły i automatyczny.

Zastosowany będzie szereg ogniw termoelektrycznych dla zagwarantowania, że cały zbiornik, lub obrabiana strefa mieszczą się w określonym zakresie temperatur. Wykorzystane będą dodatkowe pirometry dla sprawdzenia, czy nie występują niepożądane gradienty temperatury.

Dostępny będzie zapis obróbki cieplnej. Ogniwa termoelektryczne będą kalibrowane w regularnych odstępach czasu.

Strona 48

EN 12493:2001

Załącznik H

(informacyjny)

Typowa metoda pomiaru nierównomierności powłoki

H.1 Sprawdzian profilu

Dla pomiaru nierównomierności, dla każdego rozmiaru zbiornika powinien być przeprowadzony sprawdzian profilu (patrz Rysunek H.1).

Minimalna długość łuku wewnętrznego przyrządu pomiarowego powinna wynosić 0,175D_o (20^o łuku), gdzie D_o jest zewnętrzną średnicą zbiornika. Średnica ta powinna sprawdzona przez pomiar zbiornika.

UWAGA W przypadku niektórych zbiorników obliczona długość łuku nie może rozciągać się poza powierzchnie płaskie. Z tego powodu, minimalna długość łuku przyrządu pomiarowego powinna być wystarczająco odległa od powierzchni płaskich. Szerokość przecięcia spoiny powinna wynosić 28 mm, ale może ona być dłuższa dla zagwarantowania, że wycięcie jest z dala od spoiny (patrz Rysunek H.1).

H.2 Przegląd nierównomierności

Przybliżona strefa maksymalnych nierównomierności powinna być określona na podstawie odczytów w odstępach około 250 mm wzdłuż spoin wzdłużnych. Gdy została odszukana maksymalna strefa, maksymalna nierównomierność P powinna być określona przez dokładny pomiar P₁ i P₂ (patrz Rysunek H.1). Należy zadbać o to, aby zagwarantowany był kontakt przyrządu pomiarowego z powłoką w punktach wskazanych w uwadze do Rysunku H.1.

UWAGA Korzystne może być dokonanie sprawdzianu stożkowatości, jak to pokazano na Rysunku H.2, dla sprawdzenia P₁ i P₂.

Przybliżone wymiary powierzchni płaskich powinny być mierzone w punkcie maksymalnej nierównomierności i zapisywane.

Strona 49

EN 12493:2001

Legenda

1 R_o = nominalny zewnętrzny promień

powłoki do sprawdzenia

1. 20^o szczegóły pomiaru

Maksymalna nierównomierność,


2. Pomiar nierównomierności zewnętrznej

3. Pomiar nierównomierności wewnętrznej

UWAGA W przypadku Rysunku H.1b) przyrząd pomiarowy powinien dotykać powłoki w punkcie A i możliwie najbliżej punktu B. Gdy przyrząd pomiarowy dotyka punktu D, powinien być możliwie najbliżej punktu C.

Jeśli jest istnieje znaczna wada powierzchniowa między punktami A i B, lub między punktami D i C na Rysunku H.1b), wówczas metoda ta może przecenić nierównomierność. Powinien być wykonany odlew gipsowy dla sprawdzenia stopnia nierównomierności. Punkty A i D powinny być odległe od wszelkich powierzchni płaskich.

Rysunek H.1 - Pomiar nierównomierności powłoki

Strona 50

EN 12493:2001

Wymiary w milimetrach

Rysunek H.2 - Sprawdzian stożkowatości

Strona 51

EN 12493:2001

Załącznik I

(normatywny)

Niedoskonałości spawania i próbki do badań

I.1 Niedoskonałości

Poziomy dopuszczalności niedoskonałości spoin wewnętrznych i powierzchniowych zgodne będą odpowiednio z Tabelami I.1 i I.2, a maksymalny nadlew spoin zgodny będzie z Tabelą I.3.

W tabelach I.1 do I.3 stosowane będą następujące symbole:

a nominalna grubość przewężenia spoiny pachwinowej

b szerokość nadlewu spoiny

d średnica pora

h wysokość niedoskonałości

w szerokość niedoskonałości

l długość niedoskonałości

t grubość ścianki lub płyty

Strona 52

EN 12493:2001

Tabela I.1 - Poziomy dopuszczalności niedoskonałości wewnętrznych wykrytych metodami NDT

Niedoskonałość	Odesłanie do EN ISO 6520-1:1998 prEN ISO 6520-2:1999	Ograniczenia dla wykrywalnej niedoskonałości
Pęknięcia i rozdarcia płytkowe	100	Niedopuszczalne.
Porowatość	2011	d = 0,3t, maksymalnie 4 mm.
Równomiernie rozmieszczona porowatość	2012	Odnośnie wszelkich pojedynczych pęcherzy gazowych kulistych patrz 2011. Niedopuszczalne, jeśli porowatość całkowitej powierzchni zabudowanej przekracza 2% branej pod uwagę powierzchni zabudowanej spoiny.
Miejscowa (skupiona) porowatość	2013	Odnośnie wszelkich pojedynczych pęcherzy gazowych kulistych patrz 2011. Niedopuszczalna, jeśli porowatość całkowitej powierzchni zabudowanej przekracza 4% branej pod uwagę powierzchni zabudowanej spoiny, która jest wartością najwyższa następujących obszarów ^a: obszar 1: otoczka okalająca wszystkie pory; obszar 2: okrąg o średnicy odpowiadającej szerokości spoiny.
Porowatość liniowa	2014	Tak samo, jak dla równomiernie rozmieszczonych porów, patrz 2012, lecz odległość między dwoma porami będzie większa, niż podwójna średnica największego pora i nie mniejsza, niż 4 mm dla zagwarantowania, że nie wystąpi brak wtopu.
Pęcherz podłużny	2015	l = 0,3t, maksymalnie 5 mm; a w = 2 mm. Niedopuszczalny, jeśli występuje przy zatrzymaniu lub ponownym uruchomieniu.
Pęcherz kanalikowy	2016	Tak samo, jak dla pęcherza podłużnego, patrz 2015.
Jama skurczowa	202.00	l = 0,3t, maksymalnie 4 mm; a w = 2 mm. Niedopuszczalna, jeśli występuje przy zatrzymaniu lub ponownym uruchomieniu.
Wtrącenia żużlowe i topnika oraz wtrącenia tlenkowe (równoległe do osi spoiny)	301 302 303	Niedopuszczalne, jeśli występuje przy zatrzymaniu lub ponownym uruchomieniu.
Wtrącenia żużlowe i topnika (przypadkowe, nierównoległe do osi spoiny)	3012 3013 3022 3023	Długość pojedyncza, maksymalnie 0,3t.
Wtrącenia wolframowe	3041	Tak samo, jak porowatość, patrz 2011.
Wtrącenia miedziowe	3042	Niedopuszczalne.
Brak wtopu (bocznego, graniowego lub warstwy pośredniej)	401	Niedopuszczalne.
Niewłaściwy przetop	402	Niedopuszczalne.
^a obszar = maksymalna długość spoiny uszkodzonej razy miejscowa szerokość spoiny.

Strona 53

EN 12493:2001

Tabela I.1 - Poziomy dopuszczalności niedoskonałości wewnętrznych wykrytych badaniem wizualnym i/lub metodami NDT

Niedoskonałość	Odesłanie do EN ISO 6520-1:1998 prEN ISO 6520-2:1999	Ograniczenia dla wykrywalnej niedoskonałości
Pęknięcia i rozdarcia płytkowe	100	Niedopuszczalne.
Wtrącenia żużlowe (wszystkie) Wtrącenia topnika (wszystkie) Wtrącenia tlenkowe (wszystkie) Wtrącenia metalowe (wszystkie)	301 302 303 304	Niedopuszczalne, jeśli występują na powierzchni (będą usuwane np. przez szlifowanie).
Brak wtopu (bocznego, graniowego lub warstwy pośredniej)	401	Niedopuszczalny.
Brak przetopu	402	Niedopuszczalny.
Niedoskonały kształt	500	Niedoskonałości te są zwykle akceptowane lub odrzucane przy badaniu wizualnym i zastosowane będą te same kryteria odbioru. Niedoskonałości te mogą występować na powierzchni niedostępnej dla badania wizualnego (np. rury wewnętrzne). W takich przypadkach jako podstawa odbioru powinny być brane pod uwagę inne techniki.
Podtopienie	5011 5012	t ≥ 16 mm: h = 0,5 mm niedoskonałości długie. 6 mm ≤ t < 16 mm: h = 0,3 dla nieprawidłowości długich; h = 0,5 mm dla nieprawidłowości krótkich. t < 6 mm: h = 0,3 mm dla nieprawidłowości krótkich.
Miejscowy występ	5041	Dopuszczalny jest przypadkowy miejscowy występ przekraczający h (patrz 504), którego wartość maksymalna związana będzie z warunkami eksploatacji.
Podtopienie grani	5013	Niedoskonałości długie: niedopuszczalne. Niedoskonałości krótkie: h = 1mm.
Wklęśnięcie grani	515	Wymagane jest gładkie przejście.
Wżarcie	504	h =1 mm + 0,6b, maksymalnie 4 mm.
Nadmierna wypukłość	503	h =1 mm + 0,15b, wymagane gładkie przejście.
Nadlew spoiny	502	h =1 mm + 0,15b, wymagane gładkie przejście.
Nadmierna asymetria spoiny pachwinowej	512	h = 2 mm + 0,15a.
Nieprawidłowa powierzchnia	514 509 511 513 517	Wzmocnienie będzie o stałym i regularnym kształcie z całkowitym wypełnieniem rowka.
Zakładka	506	Niedopuszczalna.
Niewspółosiowość powierzchni	507	Patrz załącznik F.
Rozprysk	602	Zwykle usuwany będzie ze wszystkich części ciśnieniowych i z obydwu spoin nośnych/przyłączeniowych. Odosobniony, nie systematyczny rozprysk może być dopuszczalny na częściach składowych wykonanych ze stali St. 1 (patrz Tabela A.1).
Zajarzenie łuku Rozprysk Rozprysk wolframu Ślad spoiny montażowej Znak szlifowania Ślad dłutowania	610 602 6021 603 604 605	Szlifować na gładko, przyjąć pod warunkiem próby grubości i wykrywania pęknięć.
Niecałkowite przepłukanie	606	Niedopuszczalne, wszelkie miejscowe nie całkowite przepłukanie będzie miało odniesienie do właściwości projektowych (obliczona grubość = grubość minimalna dla materiału podstawowego). W przypadku wątpliwości grubość mierzona będzie metodą ultradźwiękową.
UWAGA Niedoskonałości krótkie: jedna lub więcej niedoskonałości o długości nie większej, niż 25 mm w każdych 100 mm długości spoiny, lub minimum 25% długości spoiny dla spoiny krótszej od 100 mm. Niedoskonałości długie: jedna lub więcej niedoskonałości o długości całkowitej większej, niż 25 mm w każdych 100 mm długości spoiny, lub maksimum 25% dla spoiny krótszej od 100 mm.

Strona 54

EN 12493:2001

Tabela I.3 - Maksymalna grubość wzmocnienia dla gotowych spoin doczołowych w płytach

Grubość płyty grubszej mm	Maksymalna grubość wzmocnienia mm
b ≤ 12	2,5
b > 12	3

I.2 Próbki do badań

Tabela I.4 podaje liczbę próbek do badań, które będą przedstawione i testowane z każdej płyty próbnej.

Tabela I.4 - Próbki do badań

Grupa stali ^a	Grubość metalu rodzimego e	Próba zginania z rozciąganiem lica	Próba zginania z rozciąganiem grani	Badanie makro	Próba udarności: metal spoiny	Próba udarności: strefa wpływu ciepła	Próba rozciągania spoiny wzdłużnej	Próba rozciągania poprzecznego
St. 1	≤ 12	1	1	1	3^b	3^b	―	―
		12	―	―	1	3	3	―	―
	St. 2	≤ 12	1	1	1	3^b	3^b	―	―
		12	―	―	―	3	3	1^c	1
UWAGA Próba nieniszcząca może być zastosowana w odniesieniu do płyty próbnej przed cięciem próbek do badań, tak aby zostały wybrane z obszarów zdrowych.
^a System grupowania oparty jest na analizie chemicznej i właściwościach materiału w odniesieniu do produkcji. Grupowania zgodne są z prEN 13445-2 i będą stosowane bez względu na formę wyrobu (tj. płyta, odkuwka, instalacja rurowa, itp.). Grupowania stali typowych przedstawione są w załączniku A. Grupowania oszacowane będą pod kątem gwarantowanych właściwości użytych w projekcie. Grupowania stali są to grupowania stosowane zwykle w konstrukcji zbiorników samochodów-cystern. Materiały, które nie są zgodne z grupami stali 1 i 2 zostaną poddane próbie zgodnie z prEN 13445-2 na niską temperaturę. ^b Nie wymagane dla grubości mniejszych, niż 5 mm. ^c Jeśli doświadcza się trudności w uzyskaniu próby każdego metalu spoiny, może być przeprowadzona pełna analiza chemiczna metalu spoiny.

Strona 55

EN 12493:2001

Załącznik J

(informacyjny)

Wybór metod przeprowadzania prób nieniszczących dla spoin

J.1 Niedoskonałości wewnętrzne

Metody radiograficzna i ultradźwiękowa, obydwie posiadają dodatnie i ujemne strony przy wykrywaniu wad materiałowych, identyfikacji i wymiarowaniu.

Radiografia jest odpowiednia zwłaszcza dla wykrywania i identyfikacji niedoskonałości „objętościowych”, takich jak wgłębienia i wtrącenia ciał stałych oraz niewłaściwy przetop w miejscach szczelin. Ultradźwiękowe wykrywanie wad materiałowych jest bardzo użyteczne przy wykrywaniu i wymiarowaniu wad planarnych, takich jak pęknięcia, brak wtopu i „ciasny” niewłaściwy przetop w stalach ferrytycznych.

Te dwie techniki powinny być traktowane jako uzupełniające, a najodpowiedniejsza metoda dla określonego zastosowania i materiał powinny być wybierane w każdym oddzielnym przypadku. Geometria połączeń może mieć decydujący wpływ na wybór metody.

Jeśli badanie ultradźwiękowe stosowane jest dla określenia długości niedoskonałości, takich jak wtrącenia żużlowe, techniki czułe skutkować mogą wskazaniami długości w dużej mierze powyżej wskazań, które byłyby uzyskane metodą radiograficzną.

Jeśli wybrane jest badanie ultradźwiękowe, należy zadbać o ograniczenie czułości dla uniknięcia wykrycia wskazań w granicach limitów dla akceptowalnych niedoskonałości (patrz załącznik I).

J.2 Niedoskonałości powierzchni

Próba magnetyczna proszkowa i próba wykrywania szczelin pokazują niedoskonałości powierzchni, ale nie pokazują głębokości niedoskonałości powierzchni. Próby te powinny być stosowane dla zagwarantowania, że nie ma nie akceptowalnych niedoskonałości powierzchni. Mogą być również wymagane inne odpowiednie metody.

Strona 56

EN 12493:2001

Załącznik K

(normatywny)

Próba ciśnienia hydraulicznego

K.1 Łączniki prowizoryczne

Prowizoryczne rury i połączenia oraz urządzenia zaślepiające projektowane będą tak, aby wytrzymały standardowe ciśnienie próbne.

Materiały łączące dla złączy kołnierzowych będą takie same, jak stosowane w eksploatacji.

K.2 Ciśnieniomierze

Ciśnieniomierze wybrane będą zgodnie z EN 837-2. Ciśnieniomierze posiadać będą dokładność co najmniej równą 4% odczytu. Ciśnienie próbne zbiornika da odczyt na przyrządzie pomiarowym miedzy 50% i 90% odchylenia pełnej skali.

UWAGA Alternatywne metody pomiaru ciśnienia (np. przetwornikiem) mogą być stosowane, jeśli pozwalają osiągnąć równoznaczną dokładność.

K.3 Czynnik wypierający

Jako czynnik wypierający stosowana będzie zwykle woda. Upewnij się, czy zbiornik ustawiony jest tak, aby uwięzione powietrze miało ujście.

UWAGA Dla uniknięcia ryzyka zamarznięcia temperatura wody podczas przeprowadzania próby powinna być nie mniejsza, niż 7 ^oC.

K.4 Unikanie wstrząsów

Zbiorniki przechodzące próbę ciśnieniową nie będą narażone na żadne uderzenia lub obciążenia pulsacyjne.

K.5 Stosowane ciśnienie

Stopniowe zwiększaj ciśnienie w zbiorniku do osiągnięcia ciśnienia próbnego, które utrzymywane będzie przez co najmniej 30 minut. Nie będzie oznak przecieku lub płynięcia metalu i spadku ciśnienia, gdy zbiornik jest odizolowany.

Po zakończeniu próby stopniowo uwalniaj ciśnienie. Będzie wystarczająca wentylacja dla zagwarantowania, że nie powstanie próżnia podczas odprowadzania cieczy.

Po przeprowadzeniu próby zbiornik nie będzie wykazywać oznak stałego odkształcenia.

Strona 57

EN 12493:2001

Załącznik L

(normatywny)

Tabliczka znamionowa

Każdy zbiornik wyposażony będzie w odporną na korozję metalową tabliczkę zgodną z Rysunkiem L.1, przymocowaną na stałe w miejscu łatwo dostępnym dla kontroli. Oznakowania na tabliczce będą umieszczone przy pomocy stempla, lub w podobny sposób.

Standardy konstrukcyjne:		EN 12493
1	Producent
2	Numer zatwierdzenia
3	Numer seryjny producenta
4	Rok produkcji
5	Ciśnienie próbne	barów Mpa
6	Pojemność zbiornika (całkowita)	litrów
		Pojemność komór	litrów litrów
7	Obszar działania
8	Temperatury obliczeniowe	maks./min. ^oC ^oC
9	Zbiornik materiałowy
10	Okładzina/powłoka ochronna materiału
11	Izolacja
12	Maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze	barów Mpa
13	Określenie(a) materiałów niebezpiecznych
14	Maksymalna masa
15	Pieczątki eksperta (kontrola wstępna i okresowa)
16	Pieczątki eksperta (kontrola pośrednia) ^a
^a Jeśli wymagana, w przeciwnym razie będzie pominięta.

Rysunek L.1 - Tabliczka znamionowa

Dla uniknięcia wszelkich nieporozumień lingwistycznych rubryki tabliczek numerowane będą w sposób pokazany na Rysunku L.1. Minimalna wysokość liter wynosić będzie 3 mm. Tekst podany będzie w jednym z oficjalnych języków kraju rejestracji, lub w jednym z trzech języków oficjalnych CEN w przypadku transportu krajowego i w języku angielskim w przypadku transportu międzynarodowego.

Treść tabliczki znamionowej będzie zgodna z Tabelą L.1.

Strona 58

EN 12493:2001

Tabela L.1 - Treść tabliczki znamionowej

Nr	Treść
1	Nazwa lub znak producenta
2	Numer zatwierdzenia podany przez kompetentne władze lub organ przez nie wyznaczony
3	Numer seryjny lub roboczy wydany przez producenta
4	Rok produkcji
5	Ciśnienie próbne (przyrząd pomiarowy) w barach i/lub MPa. Ciśnienie próbne zaznaczone na płytce nie przekroczy ciśnienia próbnego ADR dla dopuszczalnych mieszanek.
6	Pojemność woda w litrach
7	ADR dla zbiorników zgodnie z załącznikiem B, lub nazwa(y) kraju(ów) dla zbiorników zgodnie z załącznikiem C.
8	Temperatury obliczeniowe w ^oC (jeśli powyżej 50 ^oC lub poniżej - 20 ^oC)
9	Materiały powłoki i końcówek, jeśli różne
10	Materiał okładziny lub powłoki ochronnej, jeśli możliwe do zastosowania. Nazwy firmowe mogą być stosowane, jeśli są w powszechnym uzyciu.
11	Rodzaj izolacji zbiornika słowami, np. „próżnia” lub „piana”, jeśli możliwe do zastosowania.
12	Maksymalne (dopuszczalne) ciśnienie robocze (przyrząd pomiarowy) w barach i/lub Mpa
13	Pełne nazwy mieszanek LPG zatwierdzonych do przewozu w zbiorniku, jeśli możliwe do zastosowania. Będą to nazwy techniczne używane w naukowych podręcznikach, pismach i tekstach. Nazwy handlowe nie będą w tym celu używane.
14	Maksymalna dopuszczalna masa substancji podanych pod nr 13
15	Miesiąc i rok kontroli wstępnej i każdej z następnych kontroli okresowych oraz pieczątka eksperta, który przeprowadził kontrolę
16	Miesiąc i rok kontroli pośredniej oraz pieczątka eksperta, który przeprowadził badanie

Strona 59

EN 12493:2001

Bibliografia

Publikacje norm

EN 1011, Zalecenia odnośnie łukowego spawania stali ferrytycznych.

EN 1708-1:1999, Szczegóły odnośnie podstawowego złącza spawanego w stali - Część 1: Części składowe pod wysokim ciśnieniem.

EN 286-1, Proste zbiorniki ciśnieniowe nie opalane przeznaczone dla powietrza i azotu - Część 1: Zbiorniki ciśnieniowe ogólnego przeznaczenia.

Inne publikacje

[1] KOMISJA GOSPODARCZA DLA EUROPY. Porozumienie Europejskie dotyczące międzynarodowego przewozu materiałów niebezpiecznych koleją (ADR) i protokół ratyfikacyjny. Nowy Jork i Genewa, Narody Zjednoczone, 1998.

[2] Dyrektywa Rady UE 94/95/EC

---