Opracowanie planu HACCP - cz.1

Powołanie zespołu, opis produktu i jego przeznaczenia

Cel ćwiczenia:

Opanowanie umiejętności tworzenia dokumentacji systemu HACCP w poszczególnych branżach przemysłu spożywczego - nabycie umiejętności tworzenia opisu produktu i jego przeznaczenia

Praca w zespołach 2-3 osobowych, zgodnie z wcześniejszym podziałem na branże przetwórstwa spożywczego i linie technologiczne

Przebieg ćwiczenia:

1. Wprowadzenie.

2. Wypełnienie dokumentacji wstępnej: Załącznik 1: Przykładowa polityka jakości, Załącznik 2: Obszar stosowania systemu HACCP, Załącznik 3: Powołanie zespołu HACCP

3. Sporządzenie opisu produktu i jego przeznaczenia na w oparciu o przykładowy opis produktu (Załącznik 4) i wymagania rozporządzenia o znakowaniu środków spożywczych (dostępne na ćwiczeniach) na odpowiednim formularzu (Załącznik 5).

4. Zanotowanie spostrzeżeń i wniosków.

5. Omówienie wypełnionych formularzy.

Zagadnienia do przygotowania:

- informacje na temat tworzenia opisu produktu i jego przeznaczenia

- informacje o składzie fizykochemicznym i dopuszczalnej obecności mikroorganizmów oraz wszelkie przydatne informacje na temat produktu, dla którego grupa opracowuje projekt planu HACCP

Opracowanie planu HACCP - cz.2

Cel ćwiczenia:

Opanowanie umiejętności tworzenia dokumentacji systemu HACCP w poszczególnych branżach przemysłu spożywczego - nabycie umiejętności sporządzania schematu technologicznego, wprowadzenie do analizy zagrożeń

Praca w zespołach 2-3 osobowych, zgodnie z wcześniejszym podziałem na branże przetwórstwa spożywczego i linie technologiczne

Przebieg ćwiczenia:

1. Wprowadzenie.

2. Opracowanie schematu technologicznego z wykorzystaniem odpowiednich autokształtów (Załącznik 6) na podstawie przykładowego schematu technologicznego(Załącznik 7)

3. Zanotowanie spostrzeżeń i wniosków.

4. Omówienie wypełnionych formularzy.

5. Wprowadzenie do analizy zagrożeń

Zagadnienia do przygotowania:

- informacje na temat procesu technologicznego dla opracowywanego produktu

Opracowanie planu HACCP - cz.3

Cel ćwiczenia:

Opanowanie umiejętności tworzenia dokumentacji systemu HACCP w poszczególnych branżach przemysłu spożywczego - nabycie umiejętności przeprowadzania analizy zagrożeń

Praca w zespołach 2-3 osobowych, zgodnie z wcześniejszym podziałem na branże przetwórstwa spożywczego i linie technologiczne

Przebieg ćwiczenia:

1. Wprowadzenie.

2. Wykonanie analizy zagrożeń na odpowiednim formularzu (Załącznik 8) w oparciu o aktualne akty prawne dostarczone przez Prowadzących ćwiczenie

3. Wyznaczenie CCP w oparciu o drzewo decyzyjne (Załącznik 9)

4. Zanotowanie spostrzeżeń i wniosków.

5. Omówienie wypełnionych formularzy.

Zagadnienia do przygotowania:

- informacje na temat zagrożeń biologicznych, fizycznych i chemicznych w produkcji żywności

Opracowanie planu HACCP - cz.4

Cel ćwiczenia:

Opanowanie umiejętności tworzenia dokumentacji systemu HACCP w poszczególnych branżach przemysłu spożywczego - nabycie umiejętności określania wartości docelowych, limitów krytycznych, działań korygujących i monitorowania CCP oraz umiejętności tworzenia pętli kontroli CCP

Praca w zespołach 2-3 osobowych, zgodnie z wcześniejszym podziałem na branże przetwórstwa spożywczego i linie technologiczne

Przebieg ćwiczenia:

6. Wprowadzenie.

7. Określenie wartości docelowych, limitów krytycznych, działań korygujących i monitorowania CCP na odpowiednim formularzu (Załącznik 10) w oparciu o przykładową pętlę kontroli (Załącznik 11)

8. Zanotowanie spostrzeżeń i wniosków.

9. Omówienie wypełnionych formularzy.

Zagadnienia do przygotowania:

- informacje na temat wartości docelowych, limitów krytycznych, działań korygujących i monitorowania CCP

Załącznik 1: Przykładowa polityka jakości

Polityka jakości

Przedsiębiorstwo.................................w..............................................................

cały swój wysiłek poświęca na stałą poprawę jakości swych produktów, ze szczególnym uwzględnieniem ich bezpieczeństwa zdrowotnego, przez wszechstronne zaangażowanie pracowników działających na wszystkich szczeblach przedsiębiorstwa.

Produkcję prowadzimy przestrzegając zasad dobrej praktyki produkcyjnej i przepisów dotyczących ochrony środowiska. Badamy wpływ naszej produkcji na środowisko.

Pracownicy Przedsiębiorstwa znają politykę jakości Przedsiębiorstwa oraz są przez firmę szkoleni i instruowani w zakresie bezpieczeństwa żywności.

Wszyscy jesteśmy zaangażowani w sprawę wytwarzania produktów zaspokajających potrzeby konsumentów, tak jak i w dalszy pomyślny rozwój współpracy z Klientami i Dostawcami.

Dążymy do uzyskania coraz wyższej jakości swoich produktów ku zadowoleniu ich odbiorców i własnej satysfakcji. Naszym dążeniem jest stałe wychodzenie naprzeciw wymaganiom Klientów i przewidywanie ich przyszłych oczekiwań.

Ten dorobek oraz konsekwentny rozwój systemu zarządzania firmą, przy stałym dążeniu do zaspokojenia potrzeb Klientów, uzasadnia dalszy postęp w dziedzinie zarządzania jakością poprzez wstąpienie na drogę systemowego zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego wytwarzanych wyrobów.

............................................ .........................................................

Miejscowość, data podpis (przedstawiciel najwyższego kierownictwa Przedsiębiorstwa)

Załącznik 2: Obszar stosowania systemu HACCP

Załącznik 3: Powołanie zespołu HACCP

Zarządzenie nr.......................... z dnia........................................................

w sprawie powołania oraz funkcji zespołu HACCP w...................................................................................................

Niniejszym powołuję Zakładowy Zespół do spraw systemu HACCP - Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, zwany dalej Zespołem HACCP, w składzie:

1. ....................................................................- Przewodniczący Zespołu HACCP

^{(imię i nazwisko)}

2. ....................................................................- .....................................................

^{(imię i nazwisko) (funkcja w zespole HACCP)}

3. ....................................................................- .....................................................

^{(imię i nazwisko) (funkcja w zespole HACCP)}

4. ....................................................................- .....................................................

^{(imię i nazwisko) (funkcja w zespole HACCP)}

§ 1

Zobowiązuję Zespół HACCP do opracowania projektu systemu HACCP,określanego jako plan HACCP w terminie do dnia ...................................................., do wdrożenia planu HACCP do praktyki oraz wprowadzania w nim zmian w celu utrzymania i doskonalenia systemu HACCP w Zakładzie.

§ 2

Upoważniam Zespół HACCP do wglądu do niezbędnych dokumentów Zakładu oraz do przeglądów i auditów wewnętrznych we wszystkich działach produkcyjnych, w celu przeprowadzenia analizy zagrożeń, wyznaczenia krytycznych punktów kontroli oraz ustanowienia planu skutecznego systemu HACCP, a następnie utrzymywania systemu i jego doskonalenia.

§ 3

Upoważniam przewodniczącego Zespołu HACCP do przedkładania do zatwierdzenia uzasadnionej propozycji włączania do Zespołu innych pracowników Zakładu lub zatrudniania konsultanta zewnętrznego z określeniem zadań do spełnienia.

§ 4

Upoważniam przewodniczącego Zespołu HACCP do wnioskowania o powoływanie Działowych Zespołów HACCP, w celu opracowania części planu HACCP oraz innych niezbędnych dokumentów.

§ 5

Wszyscy pracownicy Zakładu są zobowiązani do udzielania pomocy oraz informowania Zespołu HACCP w sprawach dotyczących systemu na etapie jego projektowania, wdrażania, utrzymywania i doskonalenia.

§ 6

Zarządzenia wchodzi z dniem podpisania.

................................................. ............................................

Miejscowość, data Podpis Kierownika

Załącznik 4: Przykładowy opis produktu

Opis wyrobu
1. Nazwa produktu	Pasztet z drobiu firmowy
2. Opis produktu	Konserwa drobiowa sterylizowana w puszkach aluminiowych. Wsad konserwy o kształcie nadanym przez puszkę (stożek ścięty). Masa wsadu 140 ± 5g
3. Składniki	Wątroba drobiowa, wątroba wieprzowa, serca drobiowe, tłuszcz wieprzowy, woda, kasza manna, skrobia. białko sojowe, masa jajowa, sól, pieprz czarny, gałka muszkatołowa.
4. Materiał opakowaniowy	Opakowanie jednostkowe: Puszka aluminiowa (stożek ścięty, o podstawie φ 5 cm) Opakowanie zbiorcze: Folia termokurczliwa (40 puszek). Opakowanie transportowe: Folia „stretch” i paleta drewniana
5. Ważne cechy produktu z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego pH Aw	- -
6. Cechy organoleptyczne	Jednorodna masa barwy jasnokremowej, zapach i smak charakterystyczny dla użytych surowców i przypraw; smarowna. Dopuszczalne sporadycznie miękkie grudki.
7. Cechy chemiczne zawartość wody zawartość tłuszczu zawartość białka zawartość węglowodanów zawartość składników mineralnych zawartość witamin zawartość soli kuchennej zawartość azotynów/azotanów zawartość sodu zawartość metali ciężkich	- Nie więcej niż 35 % - Skrobi: nie więcej niż 4 % - Nie więcej niż 2,3 % - - Cd - 0,05; Bp - 0,50; As - 0,20; Hg - 0,03; Cu - 5,00; Zn - 20,00; Sn - 20,00
8. Cechy mikrobiologiczne: Ogólna liczba drobnoustrojów tlenowych w 1g Liczba bakterii z rodzaju Lactobacillus w 1 g Obecność Escherichia coli w 1 g Obecność Salmonella w 25 g Obecność Listeria monocytogenes w 1g Obecność bakterii z rodzaju Campylobacter w 1 g Obecność Staphylococcus aureus w 0,1 g Liczba Bacillus cereus w 1 g Obecność Clostridium perfringens w 0,1 g Obecność gronkowców chorobotwórczych koagulazododatnich w 1 g Beztlenowe laseczki przetrwalnikujące Liczba drożdży i pleśni w 10 g	Dopuszcza się pojedyncze kolonie bakterii w posiewach 1g na podłoże płynne; jednak nie więcej niż 1-2 kolonie w posiewach na podłożu stałym - - - - - - - - Nieobecne w 1 g Nieobecne w 1 g -
9. Warunki przechowywania temperatura wilgotność	od 5 do 18 ^oC 75%
10. Transport i dystrybucja	Samochody dostosowane przez zastosowanie ....... do transportu rodzaju wytwarzanego wyrobu
11. Okres trwałości data minimalnej trwałości (najlepiej spożyćprzed) termin przydatności do spożycia	12 miesięcy od daty produkcji -
12. Znakowanie lub wzór etykiety nazwa (podana wyżej) składniki (podane wyżej) data minimalnej trwałości (lub termin przydatności do spożycia - podana wyżej) sposób przygotowania lub stosowania (jeżeli brak tej informacji mógłby spowodować niewłaściwe stosowanie): dane producenta środka (ew. wprowadzającego do obrotu w kraju oraz kraj w którym wyprodukowano środek): zawartość netto lub liczba sztuk w opakowaniu warunki przechowywania (jeżeli stosowano termin przydatności, lub gdy jakość w istotny sposób zależy od warunków przechowywania): oznaczenie partii: klasa jakości handlowej kraj pochodzenia	PASZTET Z DROBIU FIRMOWY mięso drobiowe, podroby drobiowe, tłuszcz, jaja, kasza manna, skrobia, białko sojowe, przyprawy najlepiej spożyć przed końcem (miesiąc i rok) spożywany na zimno Wytwórnia Pasztetów Jan Kaleta ul. Pilska 12, Gąski n/ Bugiem 140 ± 5 g Przechowywać w temperaturze 5-18 ^oC (po otwarciu puszki - do dwu dni w temperaturze do 10^oC). 01:23 P8 091527 -
13. Przeznaczenie produktu	produkt dla całej populacji, z wyłączeniem dzieci do lat 3
14. Wykluczona grupa konsumentów	dzieci do lat 3
15. Przepisy normalizacyjne i prawne (ramy oficjalnych wymagań dla wyrobu)	Uwaga bardzo przydatne w praktyce! Wpisać rzeczywiste podstawy wymagań dotyczące wyłącznie tego wyrobu.

Załącznik 5: Formularz opisu produktu i jego przeznaczenia

Opis wyrobu
1. Nazwa produktu
2. Opis produktu
3. Składniki
4. Materiał opakowaniowy
5. Ważne cechy produktu z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego pH Aw
6. Cechy organoleptyczne
7. Cechy chemiczne zawartość wody zawartość tłuszczu zawartość białka zawartość węglowodanów zawartość składników mineralnych zawartość witamin zawartość soli kuchennej zawartość azotynów/azotanów zawartość sodu zawartość metali ciężkich
8. Cechy mikrobiologiczne: Ogólna liczba drobnoustrojów tlenowych w 1g Liczba bakterii z rodzaju Lactobacillus w 1 g Obecność Escherichia coli w 1 g Obecność Salmonella w 25 g Obecność Listeria monocytogenes w 1g Obecność bakterii z rodzaju Campylobacter w 1 g Obecność Staphylococcus aureus w 0,1 g Liczba Bacillus cereus w 1 g Obecność Clostridium perfringens w 0,1 g Obecność gronkowców chorobotwórczych koagulazododatnich w 1 g Beztlenowe laseczki przetrwalnikujące Liczba drożdży i pleśni w 10 g
9. Warunki przechowywania temperatura wilgotność
10. Transport i dystrybucja
11. Okres trwałości data minimalnej trwałości (najlepiej spożyćprzed) termin przydatności do spożycia
12. Znakowanie lub wzór etykiety nazwa (podana wyżej) składniki (podane wyżej) data minimalnej trwałości (lub termin przydatności do spożycia - podana wyżej) sposób przygotowania lub stosowania (jeżeli brak tej informacji mógłby spowodować niewłaściwe stosowanie): dane producenta środka (ew. wprowadzającego do obrotu w kraju oraz kraj w którym wyprodukowano środek): zawartość netto lub liczba sztuk w opakowaniu warunki przechowywania (jeżeli stosowano termin przydatności, lub gdy jakość w istotny sposób zależy od warunków przechowywania): oznaczenie partii: klasa jakości handlowej kraj pochodzenia
13. Przeznaczenie produktu
14. Wykluczona grupa konsumentów
15. Przepisy normalizacyjne i prawne (ramy oficjalnych wymagań dla wyrobu)

Załącznik 6 Autokształty z zakresu aplikacji przydatne przy tworzeniu schematu technologicznego i pętli jakości

Autokształty z zakresu aplikacji	Podane znaczenie	Znaczenie w aplikacji
	Początek, koniec (lub przerwa)	Poświadcza zakres bezpośredniego nadzorowania procesu. Ważne!.
	Proces	Czynność proces jednostkowy
	Proces uprzednio zdefiniowany (równoległy)	Czynność proces złożony
	Wprowadzenie lub wyprowadzenie danych	Nazwa surowca, dodatku, półproduktu, opakowania, produktu ubocznego, odpadu.
	Przygotowanie	Jednostki miar parametrów nadzorowanych w punktach kontroli
	Blok decyzyjny	Alert! potrzebna decyzja
	Ręczne wprowadzanie danych	Komenda akcji dostosowawczej Kontynuuj! lub Stop!
	Dokument	Nazwa
	Dokument złożony	Nazwy
	Łącznik stronicowy	Kod cyfrowy

Załącznik 7 Przykładowy schemat technologiczny

Załącznik 8: Formularz do analizy zagrożeń i wyznaczania CCP

Zakład Żywienia Zbiorowego..............................................

str. 1/2

Analiza zagrożeń i wyznaczenie CCP Plan HACCP

Etap procesu - proces jednostkowy

Identyfikacja zagrożeń

Wyznaczanie priorytetu

Priorytet zagrożenia- szacowanie poziomu ryzyka (max 9) Kategoria ryzyka: Poważne (AxB>3) Drugorzędne (AxB<3)

Drzewo decyzyjne Codex Alimentarius - odpowiedzi (tak - nie)

CCP - nr

Opis

Kate-goria

Przyczyny

Częstotliwość występowania A (1-3 punkty)

Powaga skutków B (1-3 punkty)

P1

P2

P3

P4

Załącznik 9: Drzewo decyzyjne wg Codex Alimentarius

	Zakład Żywienia Zbiorowego..............................................	str. 2/2
		Analiza zagrożeń i wyznaczenie CCP Plan HACCP

Załącznik 11: Arkusz monitorowania CCP i działań korygujących

	Zakład Żywienia Zbiorowego..............................................	str. 1/1
		Monitorowanie CCP i działania korygujące Plan HACCP

Dane pętli kontroli jakości

Etap procesu - proces jednostkowy

Numer CCP

Wykonawca operator

Sposób kontroli

Częstotli wość

Parametry kontrolowane lub obserwacje w CCP

Działania korygujące

Powołanie dokumentów związanych z obsługą gniazd kontrolnych

Wartości docelowe i tolerancje

Wartości krytyczne

Instrukcje robocze i procedury działań korygujących

Formularze rejestracji wyników i działań korygujących

Załącznik 12 Przykładowa pętla kontroli CCP

Etapy wprowadzania systemu HACCP (na podstawie FORUM HACCP)

1.Powołanie zespołu

W zależności od wielkości organizacji, czy też specyfiki produkcji Zespół HACCP powinien liczyć od 4 do 8 doświadczonych i kompetentnych pracowników przedsiębiorstwa, jednakże nie wyklucza się możliwości angażowania specjalisty z zewnątrz. Zespół powinien mieć charakter interdyscyplinarny i składać się ze specjalistów różnych działów, tak aby każdy rodzaj zagrożenia (biologicznego, fizycznego, chemicznego) na poszczególnych etapach procesu produkcji był do zidentyfikowania. Zaleca się aby skład Zespołu tworzyli przede wszystkim specjaliści: Pionu Gastronomii, Pionu Handlu, Pionu Personalnego, Służb BHP oraz inne osoby, którzy mogą wnieść swoją specjalistyczną wiedzę w różnych etapach projektowania, wdrażania i utrzymywania systemu.

Należy podkreślić, iż system HACCP musi zostać zaprojektowany i wdrożony przez Zespół HACCP, a eksperci zewnętrzni powinni mieć rolę doradczą.

2. Opis produktu

Drugim krokiem wprowadzania systemu HACCP jest dokonanie opisu wszystkich produktów, których wytwarzanie zostało objęte systemem. Jednakże, aby opis produktu spełniał należycie swoją rolę, należy poprzedzić go opracowaniem specyfikacji surowców.

Specyfikacje surowców

W związku z tym, iż branża gastronomiczna to szeroka paleta produktów, a tym samym jeszcze większa różnorodność surowców, w pierwszej kolejności należy dokonać podziału surowców na grupy. Zaleca się wyodrębnienie grup surowców podstawowych, surowców pomocniczych oraz materiałów opakowaniowych.

Do grupy surowców podstawowych można zaliczyć np.: nabiał, drób, mięsa, wędliny, ryby, warzywa, owoce itp. Każda grupa składa się z kolei z kilku podgrup. I tak np. do grupy mięsa zaliczono: baraninę, wołowinę, cielęcinę, wieprzowinę, a do grupy owoców: owoce cytrusowe oraz owoce krajowe. Taki podział surowców ułatwia korzystanie ze standardowej karty specyfikacji, którą przedstawiamy w Tabeli 1.

Tabela 1. Standardowa karta specyfikacji surowców w gastronomii

Karta specyfikacji surowca
Nazwa surowca	Baranina - części zasadnicze: karkówka, mostek, górka /plecówka/, antrykot, goleń, udziec.
Producent	Zakłady Mięsne „XYZ” - Poznań Zakłady Mięsne „ABC” - Oborniki
Główny dostawca	Zakłady Mięsne „XYZ” - Poznań Zakłady Mięsne „ABC” - Oborniki
Wymagania ogólne
Wygląd	Powierzchnia czysta, sucha, dopuszczalna lekko wilgotna, niepostrzępiona, bez przekrwień i pomiażdżonych kości; niedopuszczalny nalot pleśni.
Barwa	Mięśni - różowa, czerwona, Tłuszczu - biała do kremowej.
Konsystencja	Jędrna i elastyczna.
Zapach	Swoisty dla mięsa baraniego, świeży, niedopuszczalny zapach obcy, bez oznak wskazujących na zaparzenie lub zapoczątkowany proces psucia oraz zapach inny nie swoisty.
Zanieczyszczenia mechaniczne	Niedopuszczalne
Wymagania pozostałe
Pakowanie	Dla części zasadniczych, świeżych, opakowanie stanowią pojemniki - transportery plastikowe lub metalowe z wieczkami.
Oznakowanie	Każde opakowanie powinno mieć etykietę zawierającą co najmniej następujące dane; a/ nazwę produktu, b/ nazwę i adres producenta, c/ numer normy, d/ masę netto, e/ datę produkcji lub datę przydatności do spożycia
Przechowywanie	W pomieszczeniach chłodzonych w temperaturze od -1ºC do 4ºC, nie dłużej niż 72 h.
Transport	Wg PN-A-82120:1994
Okres przydatności do spożycia	Wg oznakowania towaru
Dokumenty główne	PN-64/A-82006

Na grupę surowców pomocniczych składają się: przyprawy, dodatki do żywności itp. W tej sytuacji korzystamy również ze standardowej karty specyfikacji przy ewentualnym uwzględnieniu drobnej korekty istotnych parametrów oceny.

Trzecia grupa surowca to materiały opakowaniowe. Tutaj wyszczególnia się np. tacki styropianowe, pojemniki plastikowe, folie termokurczliwe, kubki plastikowe, talerze, torebki papierowe itp. Karta specyfikacji materiałów opakowaniowych różni się od standardowej karty surowców.

Tabela 2. Przykładowa karta specyfikacji materiałów opakowaniowych

NAZWA MATERIAŁU	Pojemniki plastikowe
Informacje ogólne
SYMBOL	SL-10, SL-20, SL-32, SL-34, SL-35, SL-55, SL-800G, SL-800P, SL-800, SL-803G, SL-803P, SL-803PK, SL-804PK, SL-804
WYGLĄD/KONSYSTENCJA	Wyrób wykonany z folii polistyrenowej
BARWA	Bezbarwne, białe, brązowe
ZANIECZYSZCZENIA	Bez zanieczyszczeń
Skład
PODSTAWOWY	Wytwarzany z orientowanej folii polistyrenowej, produkowanej z mieszaniny homopolimerów polistyrenowych: Kent Crystal Polystyrene Hi, Styron 695D, PS-1800D oraz kopolimerów typ: Styron 484 D
DODATKOWY	-
Informacje pozostałe
PRZEZNACZENIE	Mogą być stosowane do jednorazowego pakowania: warzyw i owoców, pieczywa cukierniczego, lodów i deserów, wyrobów garmażeryjnych, mięsa i przetworów mięsnych, sałatek warzywno-rybnych i warzywno-mięsnych z majonezem
OKRES PRZYDATNOŚCI	Opakowanie jednorazowego użytku
OZNAKOWANIE	-
PRODUCENT	“Firma XYZ”
INNE	-
DOKUMENTY ZWIĄZANE	Atest HŻ/04306/95

Po opracowaniu specyfikacji surowców należy przejść do opisu produktu. Powinien on być opracowany tak, aby zawierał wszystkie informacje ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Opis produktu powinien też obejmować: opis pakowania (jeśli występuje), warunków magazynowania i dystrybucji oraz warunki konsumpcji. Do opisu produktu należy dołączyć recepturę.

3.Określenie przeznaczenia produktu

Chociaż do opisu produktu włącza się zazwyczaj określenie jego przeznaczenia (z podaniem przeciwwskazań co do pewnych zastosowań i grup ludności, które produktu spożywać nie powinny), zasadniczo jednak określenie docelowej grupy konsumenckiej powinno stanowić oddzielny etap projektowania systemu HACCP. Poczynione obserwacje Zespołu HACCP na ten temat prowadzą go do poznania żywieniowych wymagań specjalnych grup konsumentów, a w rezultacie umożliwiają wczesne rozpoznanie ogólnych zagrożeń związanych z produkcją żywności dla konsumentów najwrażliwszych (chorzy w szpitalach, dzieci, osoby w podeszłym wieku).

Jak już wcześniej wspomniano, gastronomia zajmuje się wytwarzaniem ogromnej ilości wyrobów, co oznacza też mnogość propozycji ich podziału według różnych kryteriów. Jak dotąd brak jednak zadowalającego sposobu klasyfikacji wyrobów gastronomicznych. Doświadczeni fachowcy, w oparciu o zasady sztuki kulinarnej i gastronomicznej, dokonali podziału wyrobów gastronomicznych na podstawowe grupy.

Podstawowe grupy wyrobów: (1) zupy, (2) mięsa, (3) potrawy z ryb, (4) potrawy półmięsne, (5) potrawy mączne, (6) potrawy z kasz, (7) potrawy z warzyw i owoców, (8) potrawy z jaj, (9) sałatki, (10) zakąski, (11) sosy, (12) napoje, (13) desery i (14) ciasta.

Podział zup: (1) zupy klarowne, (2) zupy zabielane, (3) zupy zasmażane, (4) zupy kremy, (5) zupy owocowe, (6) chłodniki, (7) zupy mleczne.

Podział mięs: (1) mięsa pieczone, (2) mięsa zasmażane, (3) mięsa duszone, (4) mięsa gotowane, (5) mięsa surowe, itd.

Przykładowa karta opisu grupy wyrobów.

Nazwa produktu	Zupy rozklejane
Informacje ogólne
Wygląd	Płyn zawiesisty, zawierający ugotowane, rozklejone składniki skrobiowe: kasze, ryż lub warzywa strączkowe przetarte lub w cząstkach, rozdrobnione jarzyny. Często z widoczną na powierzchni zupy okrasą w postaci skwarków słoniny, drobno pokrajaną i lekko zrumienioną cebulą, drobno pokrajanym zielonym koperkiem, pietruszką lub szczypiorkiem.
Konsystencja	Lekko kleista i umiarkowanie gęsta z czynnikiem rozklejającym, rozgotowanym i przetartym. Dla zup z warzyw strączkowych nieprzecieranych Konsystencja dodatku miękka lecz nie mazista. Niedopuszczalna konsystencja zbyt gęsta, mazista lub wodnista z twardym, nierozklejonym dodatkiem rozklejającym.
Barwa	Jasna, jednolita, charakterystyczna dla zup rozklejanych. Niedopuszczalny widoczny na powierzchni gęsty i lekko wyschnięty „kożuch” oraz skrawki słoniny o barwie ciemnej, przypalonej.
Zapach	Charakterystyczny dla zespołu składników danej zupy, nieco wyraźniejszy dla składnika podstawowego. W żurach wyczuwalny zapach czosnku. Niedopuszczalny zapach obcy, stęchły i spleśniały.
Smak	Przyjemny, charakterystyczny dla danej zupy: w krupnikach z posmakiem jarzynowym, w żurach - lekko kwaśna z posmakiem czosnkowym lub wędzonki
Zanieczyszczenia	Niedopuszczalne
Podstawowy skład surowcowy
Wywar mięsny lub warzywny, rozdrobnione warzywa (marchew, pietruszka, ziemniaki seler, por, cebula itp.), składnik główny - rozklejacz (groch, fasola itp.), boczek lub słonina, przyprawy
Informacje pozostałe
Przeznaczenie		Wszystkie grupy populacji żywionych, z wyjątkiem niemowląt i małych dzieci.
Sposób użycia/warunki konsumpcji		Na ciepło.
Okres przydatności do spożycia		4-36 h
Przechowywanie		65°C ≤ 4 h 5°C ≤ 36 h
Warunki transportu		-
Inne		-

4. Sporządzenie schematu technologicznego procesu

Ogólny schemat procesu produkcji sosu warzywnegow zakładzie gastronomicznym 5. Weryfikacja procesu technologicznego w praktyce

Kolejnym, po sporządzeniu schematu procesu produkcyjnego, etapem studium HACCP prowadzonego przez Zespół, jest sprawdzenie rzeczywistego przebiegu procesu w obszarze produkcji, której dotyczy schemat. Jest to obowiązek Zespołu HACCP, który sprawdza poprawność zaprojektowanego schematu w pomieszczeniach produkcyjnych, porównując go z realiami i wychwytując wszelkie rozbieżności. Następnym zadaniem Zespołu jest natychmiastowe korygowanie niezgodności poprzez poprawę schematu lub dostosowanie nieprawidłowego stanu w obszarze produkcji do racjonalnych i zapisanych na schemacie rozwiązań w przebiegu procesu. Dowodem przeprowadzenia tego etapu może być np. autoryzacja schematu blokowego przez Przewodniczącego Zespołu HACCP oraz zamieszczenie go w Księdze HACCP jako jej ukończonego dokumentu. Wizytacja obszaru wdrażania systemu przez Zespół HACCP powinna służyć obserwowaniu istniejących tam zagrożeń dla bezpieczeństwa wyrobów oraz wstępnej inwentaryzacji wdrożonych dotąd działań zapobiegających zagrożeniom, co przydaje się w kolejnym etapie projektowania HACCP w zakładzie.

6. Analiza zagrożeń

Podczas produkcji posiłków, obejmującej pobieranie i przetwarzanie surowców, magazynowanie oraz dystrybucję wyrobów gotowych, żywność jest narażona na oddziaływanie czynników, które mogą doprowadzić do obniżenia jej jakości zdrowotnej. Czynniki te określane są mianem zagrożeń zdrowotnych i oznaczają każdy czynnik, który może spowodować, że żywność stanie się niebezpieczna dla zdrowia konsumenta. Zagrożenia jakości zdrowotnej żywności dzieli się na trzy grupy: biologiczne, chemiczne i fizyczne. Każdą z kategorii zagrożeń wiązać należy z nieprzestrzeganiem zasad dobrej praktyki higienicznej lub brakiem kontroli w procesach produkcji i obrotu żywnością, co sprawia, że do produktów żywnościowych przedostają się zanieczyszczenia: biologiczne - a przede wszystkim mikrobiologiczne - oraz chemiczne i fizyczne. Za zanieczyszczenie żywności uważa się każdą substancję, która nie jest celowo dodawana do żywności - a jest w niej obecna.

Zagrożenia mikrobiologiczne (kategoria - biologiczne) są najpoważniejsze, ponieważ skutki ich urealnienia się mogą bardzo poważnie zagrażać zdrowia, a nawet życiu człowieka. Do zanieczyszczeń mikrobiologicznych w żywności zalicza się:

• bakterie chorobotwórcze oraz wytwarzane przez nie toksyny,

• wirusy,

• toksynogenne grzyby pleśniowe i ich mikotoksyny,

Inne poważne zagrożenia biologiczne, jednak stwarzające mniejszą groźbę urealnienia się przy prawidłowym nadzorowaniu ich w łańcuchu żywnościowym, to:

• pasożyty (surowce pochodzenia zwierzęcego - nadzorowane przez służby weterynaryjne),

• owady, pajęczaki (szkodniki magazynowe) oraz ich wydaliny.

Produkcja żywności nie odbywa się w warunkach sterylnych. Oczywista obecność zanieczyszczeń mikrobiologicznych w surowcach rzutuje na zanieczyszczenie miejsca, gdzie surowce są gromadzone i przetwarzane. Dlatego też nadzorem w aspekcie zagrożeń biologicznych, a szczególnie mikrobiologicznych, muszą być objęte w równym stopniu surowce, proces produkcji, jak i wyrób końcowy. Ponieważ żywność stanowi bardzo dobre podłoże do rozwoju mikroflory, zlekceważenie zasad higieny choćby w jednym ogniwie procesu produkcji może spowodować, że produkt końcowy nie będzie bezpieczny dla zdrowia człowieka.

Zagrożenia chemiczne żywności wynikają z możliwości przypadkowego (niecelowego) wprowadzenia do środka spożywczego jakiejkolwiek substancji chemicznej. Z kolei każda substancja chemiczna, którą wprowadza się do organizmu w stężeniu większym niż specjalnie dla tej substancji określona dawka, może wywołać zatrucie. Organizm człowieka reaguje na określone, szczególne dawki różnych substancji chemicznych natychmiast (reakcje alergiczne) lub dopiero po bardzo długim okresie (zatrucie metalami ciężkimi, których pobory kumulują się w organizmie, w dłuższym czasie). Główne zanieczyszczenia chemiczne żywności mogą stanowić związki czynne nawozów i pestycydów stosowanych w rolnictwie, metale szkodliwe dla zdrowia, azotany i azotyny, niewypłukane po myciu maszyn i urządzeń substancje czynne środków myjących.

Zagrożenia fizyczne żywności wynikają z możliwości przypadkowego (niecelowego) wprowadzenia do niej ciał obcych - zanieczyszczeń fizycznych. Są to wszystkie te materiały, które mogą wywołać fizyczne obrażenia u konsumenta, np. jamy ustnej, przełyku itp. Źródłem zanieczyszczeń fizycznych mogą być zanieczyszczone fizycznie surowce, materiały pomocnicze, maszyny, urządzenia, narzędzia, ludzie, gryzonie, ptaki, itp. Fizyczne zanieczyszczenia żywności można podzielić na cztery grupy ze względu na ich pochodzenie: (1) naturalnie występujące w żywności (pestki, kości, skórki), (2) wprowadzane z surowcami z powodu niedostatków zakładowej kontroli dostaw (cząstki metali, kamienie) (3) wprowadzane w zakładzie produkcyjnym z powodu niedostatków dobrej praktyki produkcyjnej (części urządzeń, sznurki, biżuteria), oraz (4) wprowadzane przez konsumenta (fragmenty opakowania w wyniku nieumiejętnego otwierania).

Identyfikacja zagrożeń, ich analiza obejmująca ustalenie przyczyn i wskazanie wszelkich działań zapobiegawczych umożliwiających panowanie (kontrolę/nadzorowanie) nad zagrożeniami, to wytyczna pierwszej zasady HACCP oraz podstawowy krok Zespołu HACCP, od którego w dużym stopniu zależeć będzie funkcjonowanie projektowanego sytemu HACCP. Wszystkie istotne zagrożenia, które mogą wpłynąć na bezpieczeństwo żywności muszą zostać zidentyfikowane.

Identyfikację i analizę zagrożeń występujących w produkcji zaleca się prowadzić w następujących fazach:

• zidentyfikowanie wszystkich zagrożeń na każdym etapie procesu,

• wskazanie przyczyn występowania zagrożeń,

• ustalenie działań zapobiegawczych (w tym ogólnych procedur zakładowej kontroli) dla zidentyfikowanych zagrożeń,

Poniżej w Tabeli przedstawiono przykładową analizę zagrożeń w procesie produkcji potraw dla etapu przyjęcia towaru (faza A). Określono kategorię i potencjalną przyczynę zagrożeń oraz działania zapobiegawcze: (1) bezpośrednie oraz (2) stosowane w zakładzie ogólne procedury kontroli.

Tabela Analiza zagrożeń w fazie (A) produkcji zakładu gastronomicznego -

przyjęcie surowców

Grupy pro-duktów	Zagrożenie	Przyczyna zagrożenia	Środki panowania nad zagroż./kontroli zagrożeń
						Bezpośrednie działanie zapobiegawcze	Ogólne procedury kontroli
	Mięso, ryby	Mikrobiologiczne (M) - obecność bakterii cho- robotwórczych (ślady bytowania owadów)	- niewłaściwe warunki transportu, - nieodpowiednie warunki przechowy- wania i/lub pakowa- nia u dostawcy, - nieodpowiedni stan higieny personelu.	- wizualny odbiór dostaw - ocena i audity dostawców, - kontrola stanu higienicznego pojazdu, - przestrzeganie higieny przez personel.	- atesty, - specyfikacja surowca, - instrukcja „Kon- trola wewnętrzna przyjęcia surowców”.
		Fizyczne (F): szkło, piasek, metal, plastik.	- niewłaściwe warunki transportu, - nieodpowiednie warunki przechowy- wania i/lub pakowa- nia u dostawcy	- wizualny odbiór dostaw, - ocena i audity dostawców - sortowanie surowca, - kontrola stanu higienicznego pojazdu.	- atesty, - specyfikacja surowca, - instrukcja „Kon- trola wewnętrzna przyjęcia surowców”.
		Chemiczne (C): - pozostałości leków weterynaryjnych,	- braki dobrej praktyki rolniczej (GAP)	- ocena i audity u dostawców	- atesty, - specyfikacje surowców.
	Warzywa, ziemniaki owoce i kiszonki	Mikrobiologiczne (M) - obecność bakterii cho- robotwórczych (ślady bytowania owadów i gryzoni) - obecność pleśni	- niewłaściwe warunki transportu, - nieodpowiednie warunki przechowywania i/lub pakowania u dostawcy.	- wizualny odbiór dostaw - ocena i audity dostawców, - kontrola stanu higienicznego pojazdu.	- atesty, - specyfikacja surowca, - instrukcja „Kon- trola wewnętrzna przyjęcia surowców”.
		Fizyczne (F): kamienie, piasek , szkło, papier, folia, metal, plastik.	- niewłaściwe warunki transportu, - nieodpowiednie warunki przechowy- wania i/lub pakowa- nia u dostawcy.	- wizualny odbiór dostaw, - ocena i audity dostawców, - sortowanie surowca, - kontrola stanu higienicznego pojazdu.	- atesty, - specyfikacja surowca, - instrukcja „Kon- trola wewnętrzna przyjęcia surowców”.
		Chemiczne (C): - pozostałości środków stosowanych w upra- wie;azotany, pestycydy	- braki dobrej praktyki rolniczej (GAP)	- ocena i audity dostawców	- atesty, - specyfikacje surowców.

Zagrożenia powinny być zidentyfikowane w każdym etapie procesu produkcyjnego. Tak więc wizytując obszar wdrażania systemu należy dostrzec istnienie w nim specyficznych zagrożeń bezpieczeństwa wyrobu, które mogą się w każdej chwili urealnić. Trzeba pamiętać o tym, że na wielu etapach procesu produkcyjnego w zakładzie gastronomicznym może wystąpić po kilka zagrożeń.

Do analizy zagrożeń można wykorzystać metodę weryfikacji priorytetu zagrożeń, która polega na określeniu prawdopodobieństwa występowania zagrożenia (A) i skutku dla zdrowia wywołanego danym zagrożeniem (B).

Umiejąc wyznaczyć te dwa parametry można obliczyć:

Priorytet: wskaźnik ryzyka P = A · B, gdzie:

Prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia - A

Duże	A=3
Średnie	A=2
Małe	A=1

Skutek dla zdrowia wywołany danym zagrożeniem - B

Duży	B=3
Średni	B=2
Mały	B=1

Interpretacja wyników:

P ≥ 3	Konieczne jest określenie CCP na tym etapie
P < 3	Nie jest konieczne wyznaczenie CCP na tym etapie

Przedstawione obliczenie wskaźnika priorytetu jest umowne; można przyjąć także inne wartości graniczne. Pełni ono jedynie rolę pomocniczą w określeniu priorytetu zagrożeń.

Analogicznie dla powyższej analizy zagrożeń, etapu przyjęcia towaru oraz kontroli jakościowej surowców i produktów (faza A) w procesie produkcji potraw, zaprezentowano przykład wyznaczania priorytetu zagrożeń.

Tabela Ustalanie priorytetu zagrożeń

	Rodzaj zagrożenia	Prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia A	Ryzyko zdrowotne związane z zagrożeniem B	Priorytet zagrożenia P = A · B	Uwagi odnośnie CCP
Mięso, ryby	Biologiczne
		drobnoustroje chorobotw.	1	2	2	P<3
		owady	1	2	2	P<3
		Fizyczne
		szkło	1	2	2	P<3
		piasek	1	1	1	P<3
		metal	1	2	2	P<3
		plastik	1	2	2	P<3
		Chemiczne
		pozostałości leków weterynaryjnych	1	2	2	P<3
	Warzywa, ziemniaki, owoce i kiszonki	Biologiczne
		bakterie chorob.	1	2	2	P<3
		pleśnie	1	2	2	P<3
		owady	1	2	2	P<3
		gryzonie	1	2	2	P<3
		Fizyczne
		kamienie	1	2	2	P<3
		piasek	2	1	2	P<3
		szkło	1	2	2	P<3
		papier	1	2	2	P<3
		folia	1	2	2	P<3
		metal	1	2	2	P<3
		plastik	1	2	2	P<3
		Chemiczne
		pozostałości pestycydów	1	2	2	P<3
		nawozy	1	2	2	P<3

Jeżeli tak, jak w wyżej przeprowadzonej analizie, współczynnik P przyjmuje wartości poniżej 3, wówczas można uznać, że wyznaczanie CCP dla tego etapu nie jest bezwzględnie obowiązujące. Ogólnie, wartość P stanowi ustalone, własne kryterium uzależnione od zakładanego poziomu ryzyka, jakie zechce ponosić producent. Producent dążący do ograniczenia ryzyka własnego ustali prawdopodobnie wartość P na poziomie 2. Wtedy Zespół HACCP będzie musiał sprawdzać potrzebę ustanowienia CCP dla procesów jednostkowych, w których zagrożenia osiągają priorytet P ≥ 2.

Ponieważ na potrzeby naszej analizy zagrożeń w fazie A produkcji gastronomicznej szacowaliśmy priorytet przyjmując założenie P ≥ 3, nie ma potrzeby prowadzenia dalszych rozważań nad ustalaniem CCP w procesach jednostkowych tej fazy.

Często w praktyce, na innych etapach produkcji posiłków w gastronomii współczynnik P przekracza wartość 3 i wówczas należy obowiązkowo prowadzić działania zmierzające do identyfikacji CCP.

7. Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli

Po analizie zagrożeń należy przystąpić do określenia krytycznych punktów kontroli (CCP). Jest to druga zasada systemu HACCP oraz bardzo istotny krok prowadzonego studium HACCP i projektowania systemu HACCP w zakładzie. Ogólnie zaleca się, aby dążyć do ustalania takiej liczby CCP w procesie, jaką realnie można pieczołowicie nadzorować. Resztę mniej krytycznych zagrożeń należy kontrolować podstawowymi metodami zabiegów sanitazacyjnych; prowadzonych w sposób planowy.

Jako narzędzie pomocne w podejmowaniu decyzji o ustanowieniu CCP w procesie - Codex Alimentarius zaleca drzewo decyzyjne. Drzewo decyzyjne to układ pytań, na które udziela się odpowiedzi "tak" lub "nie". Po udzieleniu odpowiedzi na całą sekwencję pytań uzyskuje się wskazanie, czy w danym punkcie należy ustanowić CCP. Taką analizę należy przeprowadzić dla każdego zidentyfikowanego zagrożenia (gdy współczynnik P ≥ 3).

Dla przykładu współczynnik P ≥ 3 pojawił się dla zagrożenia mikrobiologicznego (drobnoustroje chorobotwórcze) na etapie magazynowania (faza B) mięsa, ryb oraz jaj.

	Rodzaj zagrożenia	Drzewo decyzyjne					CCP
		Zagrożenie	1	1a	2	3	4
Mięso, ryby - poddawane obróbce cieplnej	Mikrobiologiczne drobnoustroje chorobotwórcze M	T	-	N	T	T	-
Mięso, ryby - nie poddawane obróbce cieplnej			T	-	N	T	N	CCP 1
Jaja - poddawane obróbce cieplnej			T	-	N	T	T	-
Jaja - nie poddawane obróbce cieplnej			T	-	N	T	N	CCP 2

8,9,10 Ustalenie limitów krytycznych dla każdego CCP, sposobu monitorowania i działań korygujących Po wyznaczeniu CCP należy następnie wypracować system nadzoru nad krytycznymi punktami kontroli. Oto przykład zapisu niezbędnego w procedurze kontroli CCP. Jego przedmiotem jest nadzór nad procesem jednostkowym, w którym ustalono gniazdo kontroli CCP. Zapisy tego dokumentu określa się w związku z tym mianem pętli kontroli jakości.

Tabela Przykład zapisu pętli kontroli jakości w wyznaczonych CCP

Zagroże-nie (M)	Numer CCP	Dopuszczalny obszar zmian parametru kontrolowanego	Tole-rancje	Wartość krytyczna	Sposób i częstotli-wość kontroli	Działania korygujące	Monitoro-wanie	Wykonawca /osoba odpowiedzialna
Mięsa, ryby (M) - drobno-ustroje chorobo-twórcze	CCP 1	magazynowanie mrożonek od -25°C do -18°C magazynowanie chłodnicze mięs od 0°C do 6°C magazynowanie chłodnicze ryb od -2°C do 6 °C	-2 ^oC +2°C -2 ^oC +2°C -2 ^oC +2°C	-27°C -16°C -2°C 8°C -4°C 8°C	Zgodnie z instrukcją: Kontrola wewnętrzna warunków magazynowania	Zgodnie z instrukcją: Kontrola wewnętrzna warunków magazynowania	Formularz zapisu temperatur w CCP	Kierownik Działu/ Kierownik Zakładu
Jaja (M) - drobno-ustroje chorobo-twórcze	CCP 2	magazynowanie jaj od 4°C do 10°C	-2 ^oC +2°C	2°C 12^oC	Zgodnie z instrukcją: Kontrola wewnętrzna warunków magazynowania	Zgodnie z instrukcją: Kontrola wewnętrzna warunków magazynowania	Formularz zapisu temperatur w CCP	Kierownik Działu/ Kierownik Zakładu

11. Opracowanie procedur weryfikacji systemu HACCP

Niezbędne jest również opracowanie procedur weryfikacji wdrożonego systemu oraz dokumentowanie wyników tych działań. Najczęściej stosowane metody weryfikacji to:

- dodatkowe badania produktu gotowego (przed wprowadzeniem systemu i po),

- okresowe przeglądy systemu ( w sytuacjach wprowadzenia zmian w procesie technologicznym, zmian środków myjących, zmiana dostawców surowców, narastająca liczba reklamacji),

- audity zewnętrzne i wewnętrzne (audio to zaplanowane, niezależne, obiektywne, kompetentne i realizowane w określonym zakresie i czasie badanie, które ma stwierdzić czy istniejący stan i stosowane działania odnoszące się do określonego obszaru lub całości systemu HACCP i uzyskane rezultaty w badanym zakresie są zgodne zobowiązującymi wymaganiami w zakresie regulacji prawnych i założonych celów.

12. Stworzenie dokumentacji systemu HACCP

Każda organizacja wdrażająca system HACCP winna wykazać, iż istniejący system jest udokumentowany, dlatego też należy ustalić właściwa strukturę oraz sposób nadzoru nad dokumentami. Prawidłowe założenia dotyczące dokumentacji mają ogromny wpływ na efektywność funkcjonującego systemu HACCP.

Dokumentację systemu HACCP należałoby podzielić na dokumentację podstawową oraz uzupełniającą. Wszelkie dokumenty, których opracowanie jest niezbędne aby spełnić wymogi zasad systemu HACCP, stanowią podstawową dokumentację systemu i jest ona niezbędna do pozytywnego przejścia procesu certyfikacji. Dokumentację uzupełniającą stanowią dokumenty, których istnienie nie wynika bezpośrednio z zasad systemu HACCP, lecz jest konsekwencją funkcjonowania dokumentacji podstawowej.

Dokumentacja HACCP
Podstawowa	Uzupełniająca
Księga HACCP Księga procedur systemowych Zakładowy kodeks GMP	Dokumentacja techniczno - technologiczna Księga mycia i dezynfekcji Księga deratyzacji i dezynsekcji Księga specyfikacji i atestów

Szczegółowa struktura dokumentacji podstawowej dla zakładu gastronomicznego to:

Księga HACCP: Zakładowy Zespół HACCP. Opis produktu i jego przeznaczenia. Schemat produkcyjny oraz sprawdzenie jego rzeczywistego przebiegu. Analiza zagrożeń. CCP - Krytyczne Punkty Kontroli. Wartości krytyczne. System monitorowania CCP. Działania korygujące w CCP. Weryfikacja systemu HACCP. Dokumentacja systemu HACCP.

Księga procedur systemowych: Nadzór nad dokumentami. Nadzór nad zapisami. Weryfikacja systemu HACCP. Nadzór nad niezgodnościami. Działania korygujące. Działania zapobiegawcze.

Zakładowy Kodeks GMP: Plany zakładów. Specyfikacja surowców podstawowych. Specyfikacja surowców pomocniczych. Specyfikacja materiałów. Pracownicy. Przechowywanie i magazynowanie. Mycie i dezynfekcja. Dezynsekcja i deratyzacja. Dystrybucja i transport. Maszyny i urządzenia. Plany przeglądów i remontów. Dokumenty związane.

Zakładowy kodeks GMP to bardzo obszerny i szczegółowy dokument. Każdy z przedstawionych rozdziałów to zbiór licznych elementów. I tak np.

Plany zakładów: Wykaz obiektów. Plany obiektów z opisem oraz zaznaczeniem dróg przepływu. Plany obiektów z wykazem oraz zaznaczeniem pomieszczeń i urządzeń istotnych w procesie produkcji.

Maszyny i urządzenia: Rejestr maszyn i urządzeń do procesu produkcji. Urządzenia kontrolno - pomiarowe (termometry). Urządzenia kontrolno - pomiarowe (higrometry). Rejestr wag.

Plany przeglądów i remontów: Harmonogram przeglądów maszyn i urządzeń. Harmonogram wzorcowania termometrów. Harmonogram wzorcowania higrometrów. Harmonogram legalizacji wag. Harmonogram przeglądów i konserwacji wag.

Zmodyfikuj etap, proces lub produkt

PYT. 1

Czy istnieją środki zapobiegawcze dla zidentyfikowanego zagrożenia?

Obszar stosowania systemu HACCP

Systemem HACCP w Zakładzie Żywienia Zbiorowego ..........................................

w ............................................. objęto wytwarzanie produktów garmażeryjnych, nietrwałych na wszystkich etapach produkcji od przyjęcia surowca do sprzedaży wyrobu gotowego

Analizowano następujące zagrożenia:

• biologiczne

• drobnoustroje chorobotwórcze

• toksyny

• przetrwalniki

• wirusy

• pasożyty

• szkodniki

• chemiczne

• substancje mogące powodować zatrucia np. azotyn sodu

• metale ciężkie

• pozostałości pestycydów

• pozostałości leków weterynaryjnych

• pozostałości środków czystości

• pozostałości smarów z maszyn i urządzeń

• fizyczne

• kości

• cząstki metalu - odpady z maszyn

• resztki opakowań z: szkła, plastiku, drewna, kartonu, papieru, sznurka,

• włosy

• odpryski farby

• piasek

• kamienie

Surowce, dodatki i materiały pomocnicze używane w procesie pochodzą od sprawdzonych dostawców (lub: dostawcy nie pracują dotąd w systemie HACCP)

Nie

Tak

(_*) Powtórzyć dla następnego zidentyfikowanego zagrożenia w opisanym procesie

³ Poziomy akceptowalne i nieakceptowalne wymagają zdefiniowania podczas identyfikowania CCP

przy ustalaniu planu HACCP

CCP

Czy podczas tego etapu zanieczyszczenie zidentyfikowanym zagrożeniem przekracza akceptowalny poziom lub mogłoby wzrosnąć do poziomu nieakceptowalnego? ³

Czy celem tego etapu jest eliminacja zagrożenia lub jego redukcja do poziomu akceptowalnego?

Czy kontrola na tym etapie jest konieczna dla zachowania bezpieczeństwa?

PYT. 2

PYT. 4

PYT. 3

Stop (_*)

Nie ma CCP

Nie

Tak

Czy którykolwiek z następnych etapów wyeliminuje zidentyfikowane zagrożenie lub zredukuje je do poziomu akceptowalnego?

Nie

Stop (_*)

Nie ma CCP

Stop (_*)

Nie ma CCP

Tak

Nie

Tak

Nie

Tak

ryba świeża

Rysunek 0-0

4.Odłuszczanie, odgławianie, patroszenie, cięcie na kawałki, filetowanie

Solankowanie

5.Solankowanie

6.Nawlekanie na druty, układanie na siatki i wózki wędzarnicze

7.Płukanie

8.Wędzenie

9.Schładzanie

3.Przyjęcie do produkcjif

10.Pakowanie

11.Etykietowanie

12.Przechowywanie

Ryba wędzona

opakowania

odpady

ścieki

ścieki

druty, tace

5a.Przygotowanie solanki

tace,druty,patyczki

woda

zrębki

kartony, skrzynki

etykiety

1.Przyjęcie surowcaaaaa

2.Przechowywanieeee ee

ścieki

klej

ryba mrożona

2a.Rozmrażanie

ścieki

6a.Przygotowanie dodatków

3a.Ocena organoleptyczna

TAK

Formularz KPS02-1

Instrukcja nr HACCP-I2

odrzucenie dostawy

NIE

Przechowywanie

Przyjęcie surowca

Formularz KPS02-1

kontynuacja

Pomiar temperatury

Instrukcja HACCP-I1

Tmax=2±1ºC

odpady

odpady

brudna woda

4

Wieczka

20 Zamykanie

POCZĄTEK

1

2

Oliwa

3

Słoje

Zawiesina kon. pom.i przypraw

Smażone: cebula i papryka

Seler

Pietruszka

Marchew

KONIEC

24 Magazynowanie

23 Etykietowanie

22 Mycie słoi z produktem

21 Pasteryzacja

19 Dozowanie do słoi

15 Kupażowanie

3 Doczyszczanie

16 Gotowanie

5 Gotowanie

4 Szatkowanie

2 Ocieranie

1 Mycie

---