MG!48

wyżej 35 HB powinien być większy od 4-krotnej średnicy odcisku, a odst środka odcisku od krawędzi przedmiotu powinien być większy od 2,5-krotnj-średnicy odcisku (rys. 2.17). Dla próbek o twardości poniżej 35 HB odstęp te należy zwiększyć do 6-krotnej i 3-krotnej średnicy odcisku.

Dokładność pomiaru twardości jest tym większa, im większą kulkę zasto-sowano w próbie. Z tego powodu zaleca się stosowanie kulki o średnicy 10 mm, a jeżeli wymiary próbki nie pozwalają na to, należy stosować kulkę o mniejszej średnicy, lecz możliwie największej dopuszczalnej. Małych kulek nie należy używać do badania twardości materiałów niejednorodnych (porowatych, gruboziarnistych) ze względu na duży rozrzut wyników. Natomiast stosowanie dużych kulek nie jest wskazane do prób twardości materiałów kruchych, ponieważ przy dużych i głębokich odciskach pojawiają się drobne pęknięcia, które mogą doprowadzić do uszkodzenia przedmiotu. W tym przypadku jest wskazane stosowanie mniejszych kulek, mimo mniejszej dokładności pomiaru.

Powierzchnia badanego przedmiotu w miejscu pomiaru twardości powinna być płaska i równa oraz oczyszczona ze zgorzeliny, smaru itp. Przy wygładzaniu powierzchni nie należy powodować zmiany twardości przez nagrzanie lub zgniot. Dopuszczalne są ślady obróbki mechanicznej, jeżeli umożliwiają pomiar średnicy odcisku z dokładnością ±0,25% średnicy kulki. Obróbkę powierzchni badanego przedmiotu można wykonać szlifowaniem, a przy badaniu twardości za pomocą kulki o średnicy D = 1 mm powierzchnię należy wypolerować. Kształt próbki może być dowolny, pod warunkiem takiego ustawienia na stole twardościomierza, że jest zapewniona prostopadłość powierzchni pomiarowej do kierunku działania obciążenia. Próbka nie może doznawać ugięć sprężystych i przesunięć pod wpływem działania obciążenia. Temperatura pomiaru powinna być w zasadzie temperaturą pokojową, przy czym może się zmieniać w granicach: ±2°C dla stali i żeliwa oraz ±5°C dla innych metali.

Zasada pomiaru twardości sposobem Rockwella polega na pomiarze głębokości odcisku powstałego w czasie dwustopniowego wciskania wgłęb-nika z określoną siłą w badany przedmiot. Na rys. 2.18 pokazano schematycznie zasady pomiaru twardości metodą Rockwella przy użyciu stożka i kulki w poszczególnych fazach obciążenia wgłębnika. Badany przedmiot obciąża się statycznie siłą F₀ (obciążeniem wstępnym równym F₀ =

= 98,07 N), pod wpływem której wgłębnik zostaje wciśnięty na głębokość h₀. Do obciążenia wstępnego F₀ dodaje się statycznie obciążenie główne F_t, powodujące dalsze zagłębianie się wgłębnika na głębokość h_l. Następnie, odciążenie wgłębnika przez odjęcie siły F_t powoduje podniesienie wgłębnika o wartość h~. Jest to spowodowane sprężystością badanego materiału, jak i samego twardościomierza. Trwały przyrost głębokości odcisku, mierzony od linii odniesienia, wynosi h = h_t - h~ i jest podstawą do określenia twardości. Wynik odczytuje się w jednostkach twardości HR na odpowiednio wyskalo-wanym czujniku.

W normie PN-91/H-04355 przewidziano 9 skal twardości. Skale A, C i D dotyczą wciskania wgłębnika diamentowego w postaci stożka. Natomiast skale

57