2808185103

PODSTAWOWE ZAGADNIENIA EKSPLOATACJI MASZYN

Eksploatacja - zespól czynności, których celem jest organizacja racjonalnego użytkowania maszyny.

Etapy eksploatacji:

1.    użytkowanie-w tym etapie odbywa się praca sprawnej maszyny oraz bieżąca kontrola stanu technicznego

2.    obsługiwanie - zespół działań wykonywanych pomiędzy etapami użytkowania maszyny w celu zapewnienia jej pełnej sprawności; obsługa techniczna i naprawy bieżące

3.    przechowywanie - oczekiwanie maszyn na przekazanie ich do użytkowania, obsługi, czy też naprawy.

Rodzaje zużycia maszyn

Prawidłowość działania maszyny ocenia się na podstawie charakterystyki roboczej. Wszelkie odchylenia spowodowane mogą być złą regulacją lub zużyciem. Każda maszyna składa się z wielu połączeń ruchomych i spoczynkowych. W wyniku zmian w tych połączeniach następują zmiany charakterystyk. Na intensywność tych zmian mają wpływ następujące czynniki:

1.    konstrukcja części i zespołów

2.    jakość użytych materiałów oraz jakość obróbki

3.    dobór pasowań

4. rodzaj stosowanych olejowi smarów

Zużycie - jest to proces, w czasie którego pogorszeniu ulega stan techniczny urządzenia. Jest to proces naturalny.

Zużycie dzieli się na:

1.    mechaniczne - następuje przede wszystkim na skutek tarcia pomiędzy współpracującymi ze sobą powierzchniami części; powoduje zmianę wymiaru i kształtu. (wykres - szybkość zużycia / czas eksploatacji).

2.    chemiczne - polega na zmianie w strukturze powierzchni współpracujących części, powstającej w wyniku korodującego działania kwasów zawartych w oleju, smarach oraz wpływu środowiska.

3.    zużycie części urządzeń narażonych na długotrwałe, zmienne obciążenia, jest to tzw. zużycie zmęczeniowe, (wykresy naprężeń + wykres Wohlera ).

Naprężenie zmęczeniowe gwarantuje długą pracę, przekroczenie jego wartości spowoduje szybsze zużycie zmęczeniowe.

Smarowanie - zmniejsza straty energii na pokonanie tarcia i zapobiega wczesnemu zużyciu części. Jest ono dokonywane przez wprowadzenie pomiędzy współpracujące powierzchnie cieczy smarnej o bardzo małym tarciu wewnętrznym, w celu zmniejszenia współczynnika tarcia. Poza tym smarowanie spełnia też inne zadania:

1.    częściowo zabezpiecza przed korozją części metalowe

2.    chłodzi części przez odprowadzenie ciepła

3.    przyspiesza docieranie

4.    odprowadza z obszaru współpracy części zużytych mikrocząstek materiałów.

Wzależności od metody powstawania warstwy smarnej rozróżnia się smarowanie hydrostatyczne i hydrodynamiczne. Smarowanie hydrostatyczne występuje wtedy, gdy ciecz smarująca jest dostarczana do obszaru powierzchni współpracujących pod ciśnieniem zapewniającym określoną siłę wyporu.

Smarowanie hydrodynamiczne - warstwa cieczy smarnej wnika między powierzchnie współpracujące w wyniku ich ruchu względnego, tworząc tzw. klin smarowy.

Spotyka się dwa podstawowe układy smarowania:

-    indywidualny

-    centralny

Przy smarowaniu indywidualnym każdy punkt smarowy ma swój własny zbiornik napełniany okresowo.

Smarowanie centralne polega na tym, że wiele punktów smarnych jest zasilanych ze wspólnego zbiornika.

Diagnostyka techniczna - metoda określania stanu technicznego maszyny lub urządzenia z lokalizacją ewentualnych niedomagań bez demontażu maszyny. Obejmuje m.in. obserwację i rejestrację zewnętrznych objawów towarzyszących procesom fizycznym, analizę i ocenę rejestrowanych danych.

Badanie diagnostyczne polega na określeniu stanu technicznego maszyny podczas eksploatacji lub kontroli gotowego wyrobu. Wwyniku badania otrzymujemy informacje o wewnętrznych cechach maszyny, chociaż części, których cechy chcemy określić są zazwyczaj niedostępne do bezpośredniego badania.

Trwałość - własność maszyny lub urządzenia charakteryzująca proces ich zużywania się podczas eksploatacji.