2323411243

Laboratorium Tworzyw Sztucznych

Wytłaczanie tworzyw sztucznych

Rowki umieszcza się na początku cylindra, na dług. ok. 3-5D (rys. 9). W układach uplastyczniających z cylindrami rowkowanymi występuje zwiększone tarcie pomiędzy tworzywem a cylindrem, a przez to w tym obszarze generowane jest bardzo duże ciśnienie, a co za tym idzie, natężenie przepływu.

Efektywność transportu tworzywa wzrasta dzięki temu nawet kilka razy, osiągając ponad 80% sprawności teoretycznej (przy 20-30% sprawności teoretycznej dla klasycznej wytłaczarki jednoślimakowej z cylindrem gładkim, liczonej jako iloczyn objętości skokowej kanału, prędkości obrotowej ślimaka oraz gęstości nasypowej tworzywa). Strefę rowkowaną, w celu zapobieżenia stapiania w niej materiału należy intensywnie chłodzić. Wytłaczarki z rowkowaną strefą cylindra charakteryzują się większą wydajnością oraz stabilnością przepływu. Posiadają jednak istotne wady - wymagają zastosowania silniejszego napędu, wykazują zwiększone zużycie energii, występują problemy z pełnym uplastycznieniem oraz odpowiednią homogenizacją materiału z racji dużej prędkości transportowej).

o

wlot do cylindra

Rys. 9. Schemat jednoślimakowego układu uplastyczniającego z cylindrem rowkowanym,:

Lr - długość czynna rowków, h - wysokość kanału ślimaka, H - maks. wysokość rowków w cylindrze [4]

Zastosowanie strefy rowkowanej na cylindrze w istotny sposób określa sposób pracy wytłaczarki. W maszynach z cylindrem gładkim ciśnienie w układzie uplastyczniającym rośnie na prawie całej długości, osiągając niekiedy maksimum w strefie dozowania, i ta strefa wyznacza wydajność całego procesu (rys. 10A). Wytłaczarki tego typu charakteryzują się zależnością wydajności od oporów przepływu w głowicy, co oznacza małą stabilność całego procesu. W wytłaczarkach z cylindrem rowkowanym ciśnienie jest wytwarzane w strefie rowkowanej (rys. 10B), która w tym przypadku wyznacza wydajność wytłaczania. W porównaniu do wytłaczarek z gładkimi cylindrami, wytłaczarki tego typu charakteryzują się większą wydajnością oraz brakiem zależności wydajności od oporów przepływu tworzywa w głowicy, co oznacza dużą stabilność procesu.

7