3220342801

TECHNOLOGIA I AUTOMATYZACJA MONTAŻU 3/2009

mikroprzestoje i bieg jałowy - związane z krótko-tiwalym zatrzymaniem pracy dezorganizującym produkcję i spowodowane innymi pizyczynami niż awarie.

zmniejszenie prędkości maszyny - powodujące pracę z prędkością mniejszą od optymalnej, wady wyrobów i naprawy błędów - straty związane z produkcją wyrobów niespelniających wymagań dotyczących jakości, rozruch produkcji - straty czasy i materiałowe związane z rozpoczynaniem produkcji.

3. Opracowanie polityki i celów wdrażania - cele powinny być określone nie tylko dla wydziałów, ale także dla poszczególnych stanowisk pracy, aby każdy pracownik wiedział, jaka jest jego rola w całym systemie i w jaki sposób on może przyczynić się do poprawy funkcjonowania PMT.

4. Analiza sytuacji istniejącej - jej głównym celem jest ocena stanu aktualnego parku maszyn technologicznych na podstawie informacji o pracy maszyn i ich awaryjności; elementem analizy może być dokonanie kategoryzacji maszyn, aby móc ustalić skuteczniejszy nadzór.

5. Zaplanowanie prac wdrożeniowych - ustalenie kolejności działań koniecznych do podjęcia z uwzględnieniem wdrożenia zasad SS. które powinny zostać wdrożone w pierwszej kolejności.

6. Organizacja prac wdrożeniowych - należy zbudować zespoły wdrożeniowe i określić dla nich zadania związane z wdrażaniem i utrzymywaniem TPM.

Pilotażowe wdrożenie - można je zrealizować na wybranej linii produkcyjnej, której pracownicy wykazują największą motywację do wdrożenia; sukces wdrożenia powinien zachęcić pracowników innych linii do zaangażowania.

Ocena zrealizowanych działań - obliczanie wskaźnika OEE (Overall Eąuipment Effectiveness), który zawiera w sobie informacje dotyczące dostępności maszyn, ich wykorzystania oraz jakości procesu produkcyjnego, pozwoli na ocenę stanu istniejącego PMT. Na rys. 2 przedstawiono przykładowy formularz do obliczenia OEE.

Efektywność obliczamy dla poszczególnych składników PMT, czyli dla poszczególnych maszyn. Wartość wskaźnika powinna być większa od 60% jako min. Za zadowalającą uznajemy wartość większą od 80%. Rozpowszechnienie programu na całą organizację -pozwala na kopiowanie dobrych praktyk oraz wykorzystywanie wypracowanych rozwiązań do problemów, jeżeli pojawią się one ponownie. Każdy problem z pracą maszyny powinien być przeanalizowany w zespole, opisany i udokumentowany, wraz z przedstawieniem jego przyczyn i zastosowanego rozwiązania wypracowanego z wykorzystaniem różnych narzędzi typu diagram Ishikawy czy wykres Pareto-Lo-renza. Informacje takie pozwolą uniknąć zidentyfikowanych problemów bądź dadzą gotowe rozwiązanie, gdyby problem się pojawił ponownie. [5]