7808335948

•    wprowadzenie do czynnika roboczego środka smarnego (w przypadku konieczności smarowania elementów układu).

Po oczyszczeniu powietrze powinno charakteryzować się następującymi cechami:

•    brakiem wody w postaci kropel; woda w postaci pary jest dopuszczalna, gdy punkt rosy występuje przy temperaturze niższej o 5-10°C od najniższej temperatury pracy układu,

•    zawartością zanieczyszczeń mechanicznych (o wymiarach cząstek poniżej określonej wartości) nieprzekraczających dopuszczalnego udziału masowego w warunkach znormalizowanej atmosfery odniesienia,

•    brakiem olejów (dla układów pneumatycznych bezsmarowych).

Najczęściej stosowanym czynnikiem roboczym w układach pneumatycznych jest sprężone powietrze. Jego popularność wynika z następujących zalet, jakimi się charakteryzuje:

•    ogólnodostępność,

•    łatwość jego transportu za pomocą przewodów,

•    brak konieczności stosowania obiegów zamkniętych,

•    bezpieczeństwo stosowania (w razie rozszczelnienia instalacji nie ma ryzyka skażenia środowiska naturalnego oraz niskie ryzyko uszkodzenia operatora),

•    odporność na zmiany temperatury otoczenia.

Jednakże sprężone powietrze posiada też kilka dość istotnych wad, do których zalicza się głównie:

•    dużą ściśliwość (utrudnia uzyskanie płynnych powolnych ruchów),

•    problemy z uzyskaniem pełnej szczelności układu.

1.3 Charakterystyka układów pneumatycznych

Podstawowym źródłem energii wykorzystywanym w układach pneumatycznych jest sprężone powietrze, które to jest wytworzone przy wykorzystaniu kompresorów (sprężarek). Wykorzystuje się w nich zazwyczaj silniki elektryczne, ale występują również sprężarki napędzane silnikiem spalinowym. Ze względu na spadek ciśnienia, który wynika ze zjawisk związanych z przepływem gazu wewnątrz instalacji, zwykło przyjmować się, iż maksymalna odległość, na jaką jest transportowany czynnik wynosi ok. 1000 m. Stosunkowo łatwe jest natomiast przechowywanie sprężonego    powietrza.    Może    to    się    odbywać    zarówno

w zbiornikach stałych jak i mobilnych (ruchomych). W pneumatyce siłowej możliwe jest uzyskanie sił na poziomie 30kN. Uzyskuje się je przy stosunkowym niskim poborze mocy co wynika z faktu, iż ciśnienie czynnika roboczego zazwyczaj nie przekracza l,5MPa. W systemach pneumatycznych regulacja siły polega na zmianie ciśnienia doprowadzanego do aktorów. Zmiana prędkości odbywa się zazwyczaj poprzez dławienie czynnika roboczego, które jest doprowadzane bądź też odprowadzane z przetwornika. Ogromną zaletą napędów pneumatycznych jest możliwość ich stosowania w warunkach, gdzie może wystąpić zjawisko samozapłonu. Ponieważ układy pneumatyczne nie mają obiegu zamkniętego to istotną wadą jest hałas, który powstaje podczas wydostawania się czynnika do otoczenia.

W normie PN-73/M-73020 zawarty został podział elementów wchodzących w skład układów pneumatycznych na następujące grupy:

•    elementy wykonawcze - dochodzi w nich do zamiany energii dostarczonego czynnika roboczego na energię mechaniczną (silniki, siłowniki),

•    zawory - elementy regulujące przepływ czynnika roboczego,

•    zespół przygotowania, magazynowania i przesyłania czynnika roboczego,

•    elementy pomocnicze (wszelkiego rodzaju mierniki, złącza pneumatyczne oraz płyty montażowe).

Coraz szersze zastosowanie układów pneumatycznych w budowie maszyn i urządzeń wynika z bezpośrednich zalet, jakimi to charakteryzują się owe układy, są to miedzy innymi:

•    łatwość w zabezpieczaniu układu przed przeciążeniem (w momencie przekroczenia maksymalnego obciążenia nie dochodzi do bezpośrednich uszkodzeń),

•    możliwość automatyzacji,

•    łatwość w przestrojeniu pracy całego układu,

•    możliwość ciągłej kontroli procesów technologicznych,