Pytania na zaliczenie TRB
	Brygady robocze- wymienić ich nazwy i scharakteryzować. specjalizowana - grupa robotników jednego zawodu wykonująca wielokrotnie jednoimienny, jednotypowy proces budowlany branżowa - grupa robotników zorganizowana do wykonania procesów wchodzących w zakres umiejętności specjalności rzemieślniczej wielobranżowa - do wykonania złożonego procesu jednotypowego lub jednorodnego np. monolityczne konstrukcje żelbetowa kompleksowa - do wykonania wielokrotnie powtarzającego się złożonego procesu jednorodnego lub jednotypowego. Zazwyczaj składa się z kilku brygad (zespołów) specjalizowanych
	Dokumentacja budowy- wymienić/przedstawić strukturę. (na etapie przygotowania, w trakcie realizacji) Projekt budowlany: projekt architektoniczno-budowlany projekt zagospodarowania działki oświadczenie o dostawach … Projekt technologiczno-organizacyjny: zagospodarowanie placu budowy projekt organizacji, projekt organizacji montażu dane ogólne, warunki terenowe, zestawienie elementów, metoda montażu, sprzęt montażowy, transport i składowanie, opis placu montażu, technologia montażu, harmonogram montażu inne: dziennik budowy książka obmiarów dziennik montażu atesty i aprobaty Wybór technologii wykonania procesu dokonywany jest dwukrotnie. Pierwszy raz - na etapie projektowania technicznego budowy, gdzie decyduje się o rozwiązaniach materiałowo-konstrukcyjnych i metodzie rozwiązania. Drugi natomiast, w czasie rozpatrywania szczegółowego sposobu wykonania - na etapie projektowania organizacji robót - gdzie decyduje się o zastosowanych środkach mechanizacji robót. Pierwszy wybór jest podstawą do sformułowania wymagań technicznych wykonania i odbioru robót. Wymagania techniczne wykonania i odbioru robót powinny być określone przez projektanta w tzw. specyfikacji wykonania i odbioru robót budowlanych lub w opisie technicznym projektu architektoniczno-budowlanego (lub dokumentacji wykonawczej) z przywołaniem odpowiednich norm technicznych. Powinny one ustalać: - zakres robót - właściwości wykorzystywanych materiałów i wymagania dotyczące ich transportu i składowania - wymagania technologiczne dotyczące samego procesu budowlanego, w tym mechanizacji procesu - system kontroli jakości odbioru robót (badania, kontrole, odbiory częściowe, odbiór końcowy ) - procedury uzgodnień i dokumentowania wykonawstwa
	Wymienić przykłady wykorzystania KNR. Co to są nakłady rzeczowe? Nakłady rzeczowe- rodzaj i ilość środków produkcji potrzebnych do wytworzenia, w ustalony sposób, określonego produktu albo wykonania określonej roboty. W budownictwie wyróżnia się trzy rodzaje nakładów rzeczowych: - nakład pracy ludzi, czyli robociznę - zużycie niezbędnych materiałów - określane ogólnie jako materiały - nakład pracy maszyn, sprzętu i urządzeń transportowych , czyli praca sprzętu. ????? Normy nakładów rzeczowych powszechnie wykorzystywane są przy: - opracowaniu szczegółowych kosztorysów - określeniu potrzeb siły roboczej i sprzętu - ustaleniu zestawów brygad roboczych i sprzętu - ustaleniu wysokości wynagrodzenia pracy - opracowaniu harmonogramów (planowaniu robót w czasie) - bieżącej kontroli postępu robót na placu budowy
	Wydajność maszyn (teoretyczna, techniczna i …). Scharakteryzować jeden rodzaj. Wydajność maszyny - jest to liczba jednostek produkcji wykonanej w określonej jednostce czasu (np. godziny lub zmiany). Rodzaje wydajności: Teoretyczna Techniczna Eksploatacyjna Ilość produkcji, jaka maszyna mogłaby wykonać w warunkach całkowitego wykorzystania jej parametrów, nazywamy wydajnością teoretyczną. Wydajność teoretyczna określa się na podstawie geometrycznej wielkości części roboczych maszyny, zakładając, że praca będzie odbywać się z wykorzystaniem maksymalnej szybkości oraz koordynacji ruchów i bez jakichkolwiek przerw. Taka wydajność maszyna mogłaby osiągnąć w idealnych warunkach pracy. Wydajność teoretyczna ( ) maszyn o pracy cyklicznej oblicza się zgodnie ze wzorem: gdzie: q- wielkość charakteryzująca maszynę lub jej urządzenie robocze w jednostkach miary produkcji k - teoretyczna liczba cykli pracy w czasie 1 godziny. Liczbę k cykli roboczych wyznacza się na podstawie czasu trwania jednego cyklu ( ) w sekundach, a zatem: Wydajność teoretyczna ( ) maszyn o pracy ciągłej oblicza się zgodnie ze wzorem: - powierzchnia przekroju strugi materiału przemieszczanego przez maszynę v - prędkość ruchu urządzenia roboczego lub przepływu materiału przez maszynę Wydajność teoretyczna ( ) maszyn o pracy ciągłej przerywanej oblicza się zgodnie ze wzorem: q- wielkość charakteryzująca pojedyncze urządzenie robocze w jednostkach obmiarowych produkcji, v- prędkość łańcucha lub taśmy, na których są umieszczone urządzenia robocze, - odległość miedzy sąsiednimi urządzeniami roboczymi na łańcuchu lub taśmie. Wydajność techniczna ( ) to maksymalna wydajność maszyny uzyskiwana w określonych warunkach pracy, wynikający z właściwości przerabianego materiału i podczas pracy bez jakichkolwiek przerw. Wydajność techniczna maszyny można obliczyć z jej wydajności teoretycznej dzięki wprowadzeniu współczynników, za pomocą których uwzględnia się rzeczywiste warunki pracy. Przykładowo rozpatrzone zostaną trzy rodzaje takich współczynników Za pomocą współczynnika uwzględnia się: napełnienie naczynia roboczego maszyny(łyżki, czerpaka itp.) wykorzystanie środków nośności transportu - dźwigów, podnośników itp. ciągłość strugi materiału w maszynach o pracy ciągłej Współczynnik jest potrzebny aby uwzględnić wpływ stanu przerabianego materiału na końcowy rezultat pracy maszyny. W robotach ziemnych może to być współczynnik spulchnienia podczas odspajania gruntu luz współczynnik zagęszczenia podczas wykonywania nasypów. Podobny współczynnik nazywany współczynnikiem wydajności dotyczy betoniarek gdyż przygotowana mieszanka betonowa ma objętość mniejsza od sumy przygotowanych składników. Współczynnik stosuje się żeby uwzględnić utrudnienia zmniejszające wydajność maszyny np. występowanie głazów i korzeni w odspajanym gruncie. Wzór na wydajność techniczna: W praktyce wydajność techniczna może być mierzona w niezbyt długim czasie - w ciągu jednej godziny. W katalogach dotyczących sprzętu budowlanego podaje się wydajność techniczna maszyn pracujących w przyjętych przez producenta hipotetycznych warunkach umownych i bez przerw. Z analizy pracy maszyn w warunkach rzeczywistych wiadomo ze w czasie zmiany roboczej występują nieuniknione przerwy. Rzeczywista wydajność osiągana na budowie czyli wydajność eksploatacyjna ( ) jest mniejsza od wydajności technicznej gdyż zależy od wykonywania czasu pracy. Wydajność eksploatacyjna może być określona jako średnio-godzinowa lub średnio-zmianowa. Wydajnością eksploatacyjną średnio godzinową jest wydajność osiągana w czasie jednej godziny roboczej w konkretnych warunkach pracy przy należytej organizacji robót i przygotowanej obsłudze. Od wydajności technicznej różni się tym, że odnosi się do przeciętnie osiąganej wydajności. Średnią zmianową wydajność eksploatacyjną otrzymuje się mnożąc wydajność średnio-godzinową przez liczbę godzin pracy podczas zmiany i przez współczynnik wykorzystania czasu roboczego Wydajność eksploatacyjną maszyn ( ) oblicza się za pomocą wzoru:
	Wymienić roboty: przygotowawcze, podstawowe, wykończeniowe dla robót ziemnych. Roboty ziemne przygotowawcze: • usunięcie darni i humusu • wycinanie starodrzewu, karczowanie pni i krzewów • wytyczanie budowli ziemnych • odprowadzanie wód opadowych • czasowe obniżanie zwierciadła wód gruntowych • wykonanie grodzi i przesłon wodoszczelnych • spulchnianie gruntu spoistego Roboty ziemne podstawowe: • makroniwelacja • wykopy szerokoprzestrzenne pod obiekty (szerokość w dnie ponad 1,5m) • wykopy jamiste (o wymiarach w dnie <1,5m) • wykopy wąsko przestrzenne, instalacyjne i rowy • wykopy liniowe komunikacyjne • nasypy • zasypy i podsypki z zagęszczeniem, niwelacja i kształtowanie terenu Roboty ziemne wykończeniowe: • profilowanie dna wykopów szerokoprzestrzennych • profilowanie nasypów i wyrównywanie skarp • zagęszczanie gruntów • mikroniwelacja • humusowanie, darniowanie i obsiew • kształtowanie małej architektury-roboty porządkowe
	Odprowadzenie wód powierzchniowych. Odprowadzenie wód powierzchniowych powinno obejmować: a) wykonanie robót opaskowych lub podłużnych oraz ewentualnie robót stokowych lub poprzecznych (w podłożu pod budowla) o przekroju i spadku zapewniającym odprowadzenie wód przesączających się i wód opadowych b) nadanie spadku powierzchni podłoża w kierunku rowów (w granicach 0-1%), zależnie od rodzaju gruntu: mniejszy spadek w przypadku gruntów bardziej przepuszczalnych c) w razie potrzeby wypełnienie rowów poprzecznych pospółka lub drobnym żwirem d) ewentualne wykonanie zbiorczego odprowadzenia wód Odległość w planie między krawędzią dna rowu odwadniającego a krawędzią dna wykopu lub obiektu powinna być obliczona, lecz nie powinna być mniejsza niż 1,2m. Rowy stokowe wykonywane w celu np. ochrony skarp wykopu lub stoków przed erozja spowodowana przez wody powierzchniowe w celu uniknięcia nadmiernego zawilgocenia skarp oraz zapobiegania spływom gruntu powinny być: • możliwie płytkie (głębokość rowów nie powinna przekraczać 40cm) • dostosowany do przejmowania wód opadowych • szczelne w celu ograniczenia infiltracji wód przez dno skarpy robót • odsunięte od korony skarpy wykopu lub nasypu o co najmniej 3m w gruntach suchych i zwartych i o 4m w gruntach wilgotnych i luźnych lecz nie mniej niż o wysokość skarpy • starannie wykonane i okresowo oczyszczane
	Ile jest kategorii urabialności gruntu. Scharakteryzować jedną. Kategoria 1: Gleba Wierzchnia warstwa gruntu zawierająca oprócz materiałów nieorganicznych, żwiru, piasku, pyłu, iłu, również części organiczne, próchnice (humus) oraz organizmy żywe. Kategoria 2: Grunty płynne Grunty w stanie płynnym, trudno oddające wodę. Kategoria 3:Grunty łatwo urabialne a) grunty niespoiste i mało spoiste: grunty frakcji _wirowej lub piaskowej oraz ich mieszaniny, z domieszka do 15% cząstek frakcji pyłowej i iłowej, zawierające mniej niż 30% kamieni i głazów o objętości do ( co odpowiada kuli o średnicy ok. 0,30m). b) grunty organiczne o małej zawartości wody, dobrze rozłożone, słabo skonsolidowane. Kategoria 4:Grunty średnio urabialne a) mieszaniny frakcji żwirowej, piaskowej, pyłowej i iłowej, zawierające więcej niż 15% cząstek frakcji pyłowej i iłowej. b) grunty spoiste o wskaźniku plastyczności , w stanie od plastycznego do półzwartego, zawierające nie więcej niż 30% kamieni i głazów o objętości do , grunty organiczne skonsolidowane ze szczątkami drzew. Kategoria 5:Grunty trudno urabialne a) grunty jak w kategorii 3 i 4, lecz zawierające więcej niż 30% kamieni i głazów o objętości do b) grunty niespoiste i spoiste zawierające mniej niż 30% głazów o objętości od do (objętość odpowiada kuli o średnicy ok. 0,60m), grunty bardzo spoiste( ), w stanie od plastycznego do półzwartego ( ). Kategoria 6:Grunty łatwo urabialne i porównywalne rodzaje gruntu a) skały mające wewnętrzną cementacje ziaren, lecz mocno spękane, łamliwe, kruche, łupkowate, miękkie lub zwietrzałe. b) porównywalne grunty zwięzłe lub zestalone (np. przez wyschniecie , zamrożenie, związane chemicznie), spoiste lub niespoiste, grunty niespoiste i spoiste zawierające więcej niż 30% głazów o objętości od do . Kategoria 7:Skały trudno urabialne a) skały mające wewnętrzną cementacje ziaren i dużą wytrzymałość strukturalna lecz spękane lub zwietrzałe, b) zwięzłe, nie zwietrzałe łupki ilaste, warstwy zlepieńców, hutnicze hałdy żużlowe itp. Głazy o objętości powyżej
	Klasyfikacja koparek. 1) O pracy okresowej - jednonaczyniowe - pojemność łyżki od - przedsiębierne - podsiębierne - chwytakowe - zbierakowe - specjalne Ze względu na rodzaj napędu osprzętu: - mechaniczne, - hydrauliczne, - uniwersalne, 2) O pracy ciągłej - wieloczerpakowe - o pojemności czerpaków od 0,01 - łańcuchowe, - frezujące, - kopania poprzecznego, - kopania podłużnego, - kopania promieniowego,
	Spycharki- zakres stosowania. Zakres stosowania spycharek jest bardzo duży. Należą one do najbardziej uniwersalnej grupy maszyn przeznaczonych do wykonywania robót ziemnych. Ich praca polega na odspajaniu gruntu i przemieszczania urobku na odległość do 60m (spycharki małe) lub do 100m (spycharki średnie i duże). Ten charakter pracy pozwala na stosowanie spycharek do robót: - zdejmowanie i hałdowanie ziemi urodzajnej - plantowanie terenu - wykonywanie wykopów pod budynki gł. do 1.5m (spycharki średnie) oraz do 2.5m (spycharki duże), w szczególności, gdy urobek może być rozplantowany w okolicy budynku - wykonywanie wykopów pod kanały i zbiorniki - wykonywanie podtorza drogowego - obsypywanie fundamentów - zasypywanie wykopów pod instalacje terenowe - roboty odkrywkowe - jako maszyny pomocnicze spełniające role popychaczy przy napełnianiu skrzyni przez zgarniarki, ciągnące walce przyczepne, zagęszczające grunt
	Równiarki- zakres stosowania. Zakres prac obejmuje: - zebranie warstwy urodzajnej - humusu i przemieszczanie jej na odległość do 150m - niwelacje terenu przy gruntach kategorii I-III - wykonywanie koryta drów - wykonywanie wykopów szerokoprzestrzennych i nasypów( głębokość/wysokości do 50cm) - rozgarnianie piasku w korytach dróg - profilowanie skarp budowli ziemnych - profilowanie rowów przydrożnych - wyrównywanie terenu pod budowę lotnisk
	Zasady wykorzystywania walców (gładki, okołkowany, pneumatyczny) Ze względu na konstrukcje powierzchni walców dzieli się je na: -walce gładkie o sztywnej i równej powierzchni stalowej, -walce okołkowane o sztywnej powierzchni uzbrojonej w stalowe kołki o różnych kształtach, -walce pneumatyczne o elastycznej powierzchni, która tworzą rzędy pneumatyków. WALCE GŁADKIE Przy toczeniu się walca po gruncie występuje znaczna składowa pozioma wytwarzająca fale gruntu pchana przez walec i powodująca powstawanie poziomych rozwarstwień w gruncie. Fala jest tym większa im luźniejszy jest zagęszczany grunt. Z tego powodu walce gładkie nie nadają się do zagęszczania gruntów luźnych bez ich wstępnego zagęszczenia. Powstawaniu negatywnych skutków tworzącej się fali można przeciwdziałać przez sprzęganie dwóch lub trzech walców o rosnącej masie. Walce gładkie stosować należy do zagęszczania cienkich warstw gruntów sypkich o grubości 20-30 cm i grunty spoiste przesuszone warstwami 10-15 cm. Grunty spoiste wilgotne oklejają powierzchnie walca i mimo zainstalowanych skrobaków nie powodują właściwego zgęszczenia. Najlepsze efekty walce gładkie osiągają przy zagęszczaniu nawierzchni drogowych: wirowych i tłuczniowych a przede wszystkim nawierzchni asfaltowych. WALCE OKOŁKOWANE Do stalowego płaszcza bębna walca przymocowane są na stałe lub zdejmowane stalowe kołki o różnym kształcie i o wysokości od 2 do 40 cm, ustawionych rzędami i kolumnami na powierzchni bębna (nie w szachownice( w celu umożliwienia usuwania przyklejającego się gruntu. Najczęściej spotykane kołki maja kształt ściętych stożków o podstawie owalnej. Przy wałowaniu kołki rozcinają wcześniej powierzchnie gruntu w skutek czego nie powstaje fala jak w walcach gładkich. Wciskane w grunt kołki zagęszczają go powierzchnia czołowa i boczna- najpierw warstwa głębsza a potem płytsza przy kolejnych przejściach tym samym śladem. Najwyższa, powierzchniowa warstwa gruntu grubości 3-5 cm nie zostaje zgęszczona i wymaga zagęszczenia np. walcem gładkim. Walce okołkowane stosuje się wyłącznie do zagęszczania gruntów warstwami o grubości od 25 do 40 cm, tzn. równej max.. 1,2 długości kołka. Najlepsze wyniki osiąga się przy zagęszczaniu gruntów: piaszczysto-gliniastych średniej wilgotności, gliniastych i ilastych zwięzłych i przesuszonych, piaski, żwiry, pospółki różnoziarniste. Nie należy ich stosować w gruntach: Spoistych, wilgotnych, oblepiających, zwięzłych, stwardniałych, sypkich piasków, zawierających większe kamienie. WALCE PNEUMATYCZNE Walce pneumatyczne, wielokołowe wykonane są jako holowane i samobieżne. Konstrukcja ich umożliwia uzyskanie jednakowego nacisku pneumatyka na grunt dzięki niezależnemu, przegubowemu zawieszeniu każdej pary kół dociskanej do powierzchni gruntu amortyzatorami sprężynowymi. Przegubowe zawieszenie kół umożliwia dostosowanie się w pewnym zakresie do nierówności terenu dzięki czemu nie jest konieczne wstępne jego wyrównanie z taka dokładnością jak w walcach okołkowych czy gładkich. Skuteczne zagęszczenie powodowane naciskiem obejmuje warstwę grubości równej promieniowi elipsy tworzącej się na styku pneumatyka z gruntem, przy czym długość promienia zależy od obciążenia przypadającego na koło i od ciśnienia wewnętrznego pneumatyka. Stopień zagęszczenia będzie tym większy, im większe ciśnienie panuje w pneumatyku. Walce pneumatyczne używa się do zagęszczania gruntów: wilgotnych piaszczystych, gliny i iły w stanie plastycznym (elastyczny, odkształcający się pneumatyk ogranicza znacznie możliwość oklejania go przez grunty lepkie), lekkie nawierzchnie drogowe z wyłączeniem kamienia łamanego.
	Wymienić rodzaje maszyn transportu pionowego i pionowo-poziomego. Zasadnicze rodzaje maszyn transportu pionowego i pionowo-poziomego: a) dźwignik; b) wciągnik; c) wciągarka; d) wyciąg masztowy; e) żuraw masztowy; f) żuraw wieżowy; g) żuraw jezdniowy gąsienicowy; h) suwnica bramowa; i) żuraw liniowy.
	Klasyfikacja żurawi. Ze względu na możliwość poruszenia: - szosowo-terenowe - samochodowe - terenowe - przemysłowe - wieżowe Ze względu na podstawę (podwozie): - kołowe - gąsienicowe - torowe - pływające - samowznoszące - stacjonarne Podstawowe parametry: - maksymalny udźwig [t]  długość wysięgnika [m]  maksymalna wysokość podnoszenia [m]  masa żurawia [t] Wybrani producenci:  Bumar - Fablok  Famaba głogów  Hydros  Demag  Grove Crane  Liebherr  Coles  Caterpilar (link - Belt) Dodatkowe parametry:  promień skrętu [m]  pokonywanie wzniesienia [%]  rodzaj wysięgnika [-]  zakres kata pracy [_]  prędkość jazdy [km/h]  rodzaj podwozia [-]
	Zasady określania współpracy maszyn transportowych. Problemy organizacyjne współpracy maszyn to: - ustalenie liczby maszyn obsługujących maszynę wiodąca, - zaprojektowanie schematu organizacyjnego współpracy maszyn, - określenie niezawodności zestawu maszyn pracujących według określonego schematu organizacyjnego. Rozwiązanie tego problemu polega na ustaleniu rodzaju i ilości maszyn wiodących i środków maszyn współpracujących. Dążyć przy tym należy do pełnego wykorzystania zdolności technicznych maszyn i ich wydajności. Wyjściowym zagadnieniem w projektowaniu zestawu maszyn jest ustalenie liczby maszyn obsługujących maszynę wiodąca. Zagadnienie to dotyczy np.: ustalenia liczby środków.
	Montaż, składniki montażu, metody montażu, rodzaje, techniki i systemy. Montażem nazywa się łączenie elementów lub zespołów w dalsze zespoły lub gotowy wyrób. Istota montażu dowolnego obiektu polega na ustawieniu i zamocowaniu w przewidywanym położeniu elementów składowych obiektu, wykonanych uprzednio poza miejscem ich wbudowania w zakładach przemysłowych. Metody montażu: - kompleksowa - rozdzielcza - mieszana Rodzaje montażu: - próbny - wstępny - zasadniczy - ostateczny Techniki montażu (sposoby): - podbudowywania - unoszenia - obrotu - wspornikowa - narastania - nasuwania - podsuwania Montaż w zależności od stopnia scalenia: - z pojedynczych elementów - scalonych elementów - zespołów konstrukcji - bloków konstrukcji
	Na czym polega opracowanie organizacji montażu. 1. Wybór przebiegu montażu w przestrzeni i czasie spośród wariantów dopuszczalnych wg określonego kryterium. 2. Sprawdzenie wykonalności przestrzennej zaprojektowanych technologii montażu i wyposażenia w maszyny. 3. Opracowanie szczegółowo przebiegu robót montażowych w czasie rzeczywistym dla wybranego wariantu. 4. Zaprojektowanie zaplecza technicznego.
	Udźwig żurawia, zasięg pracy, wysokość podnoszenia. Udźwig potrzebny określa się ze wzoru , gdzie: - współczynnik tolerancji wymiarów i zawilgocenia: Elementy betonowe i żelbetowe Elementy drewniane - Elementy metalowe - - masa najcięższego montowanego elementu w [t] - masa zawiesia w [t] - masa elementów wyposażenia montażowego i dodatkowego w [t] Zasięg pracy oblicza się ze wzoru: b - odległość od osi obrotu maszyny montażowej do najbliższego punktu montowanego obiektu [m] B - szerokość montowanego obiektu [m] - szerokość montowanego obiektu [m] Wysokość podnoszenia oblicza się ze wzoru: [m], gdzie: - wysokość montażowa obiektu w [m] - wysokość zawiesia w [m] - wysokość elementu montowanego w [m] - wysokość bezpieczeństwa w [m] ponad najwyższym punktem już zamontowanego obiektu, lub ponad poziomem pracy robotnika
	Zalety i wady stosowania deskowań tradycyjnych (drewnianych). Zalety drewna: - dostateczna wytrzymałość i sprężystość, - stosunkowa miękkość i trwałość obróbce, - łatwość do skorygowania wymiarowego Wady drewna: - pęcznienie pod wpływem wody zarobowej i opadowej - skurcz przy wysychaniu - pęcznienie i skurcz nierównomierny - największy w kierunku prostopadłym do włókien - duża przyczepność do betonu drewna surowego - konieczność stosowania powłok ochronnych - zmiana geometrii i wymiarów na skutek pęcznienia i skurczu - siły skurczu i pęcznienia drewna są tak duże, że luzują połączenia elementów drewnianych - szybkie zużywanie się drewna bez powłok ochronnych na skutek uszkodzeń przy rozdeskowaniu
	Sposoby montażu zbrojenia. Stosuje się dwa sposoby montażu zbrojenia: - montaż zbrojenia na stanowisku zbrojarskim i układanie go do deskowań - montaż przygotowanych prętów zbrojeniowych w przygotowanym deskowaniu
	Odbiór robót zbrojarskich.
	Scharakteryzować betoniarki samochodowe.
	Zasady transportu mieszanki betonowej. Ze względu na zachowanie własności technologicznych mieszanek betonowych najwłaściwsze jest bezpośrednie podawanie ich z mieszalnika do miejsca użycia. Takich przypadków jest jednak niewiele. Z reguły mieszankę trzeba przetransportować z miejsca wytwarzania do miejsca użycia, co zazwyczaj połączone jest przeładunkiem (kolejna przyczyna rozwarstwienia mieszanki i utraty jednorodności). np. w przypadku użycia żurawia do transportu mieszanki, punkt wytwarzania mieszanki betonowej należy lokalizować bezpośrednio w zakresie zasięgu żurawia. Mieszanka betonowa powinna być dostarczona do miejsca wbudowania o takiej konsystencji, jak została zaprojektowana dla określonej konstrukcji. (np. dopuszczalne odchylenie ciekłości przetransportowanej mieszanki betonowej nie może wynieść więcej niż ±1cm w przypadku stosowania stożka opadowego do pomiaru. Jednym z najważniejszych czynników transporcie mieszanki jest czas transportu. Czas od momentu przygotowania mieszanki betonowej do chwili jej wbudowania powinien być krótszy od czasu wiązania betonu w danych warunkach. Czas decyduje tez o maksymalnej odległości, na jaka można transportować świeżo wyprodukowaną mieszankę betonowa. Odległość określa się: [km] - czas wiązania cementu z woda [h] - czas załadowania i wyładowania mieszanki transportowej [h] V- prędkość jazdy środka transportowego
	Zasady stosowania pomp do betonu.
	Spoiny robocze. Co to jest? Scharakteryzować. Spoiny robocze Słupy powinny być betonowane bez przerwy na cała wys. kondygnacji. Spoina robocza słupa może leżeć w poziomie górnej powierzchni ławy lub stopy fundamentowej, lub górnej części słupa w płaszczyźnie znajdującej się o kilka cm poniżej dolnej płaszczyzny podciągu lub skosów podciągu; gdy na słupie wspiera się belka podsuwnicowa, spoinę robocza należy zostawić w płaszczyźnie górnej powierzchni tej belki lub na poziomie dolnej powierzchni wspornika podtrzymującego belkę podsuwnicowa. W słupach wspierających stropy grzybkowe, spoina robocza powinna leżeć u spodu głowicy, przy czym sama głowice należy betonować jednocześnie z płyta. Betonowanie ścian zbiorników należy prowadzić bez przerwy (na 3 zmiany) w celu całkowitego usunięcia spoin roboczych. W przypadku stropów monolitycznych należy betonować równocześnie wszystkie ich elementy; podciągi, belki, płyty. Wyjątkowo tylko (znaczne wymiary przekrojów- powyżej 80 cm ) dopuszczalne jest rozdzielne betonowanie belek oraz płyt, przy czym w tym przypadku spoinę robocza wykonuje się o 2 do 3 cm poniżej dolnego poziomu płyt. W konstrukcjach takich jak ramy, łuki itp. położenie spoin roboczych powinno być ustalone w projekcie technicznym. Płaszczyzny spoin roboczych zgodnie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych powinny leżeć w płaszczyźnie prostopadłej do głównych naprężeń ściskających. Przerwy można wykonywać: - w belkach i podciągach w miejscu występowania najmniejszych sił poprzecznych, - w słupach w płaszczyźnie fundamentów oraz dolnej płaszczyźnie belki, podciągu lub płyty opierającej się na słupie, - w płytach na linii prostopadłej do belek, na których płyta się opiera, - w konstrukcjach ramowych, w masywach betonowych konstrukcji inżynierskich w miejscach przewidzianych przez projektanta. Betonowanie stropu najlepiej prowadzić w kierunku zgodnym z kierunkiem belek. Przy takim kierunku betonowania podciągi, a wiec elementy najbardziej obciążone, nie będą miały w ogóle spoin roboczych, a i płyty znajda się również w korzystnych warunkach, gdyż ich spoiny robocze będą leżały w kierunku zgodnym z położeniem prętów rozdzielczych (nie będą przecinać prętów nośnych).
	Zasady pielęgnacji betonu w typowych warunkach atmosferycznych. Dla świeżo ułożonej mieszanki betonowej niebezpieczne są zwłaszcza wielkie upały, mrozy, duże wstrząsy. W okresie ciepłym wytrzymałość zaprojektowaną można osiągnąć tylko przy utrzymywaniu świeżego betonu z cementem portlandzkim w okresie pierwszych 7 dni w stanie odpowiedniej wilgotności bądź przez polewanie betonu woda, bądź przykrywanie go różnymi materiałami izolacyjnymi (matami). Pierwsze polewanie woda betonu normalnie twardniejącego (podczas pierwszych dni 4 razy dziennie, a później 2 razy dziennie) powinno się rozpoczynać po 24 godzinach od zabetonowania. Zabetonowanej konstrukcji (stropy i schody) nie wolno obciążać przy temp. normalnej w przeciągu przynajmniej 36 godz. od chwili zabetonowania, a przy temperaturze poniżej +10stC - w przeciągu dłuższego czasu. Obciążenie świeżo zabetonowanej konstrukcji żelbetowej (pozostającej w deskowaniu i całkowicie podpartej stojakami i tarczami) możliwe jest dopiero po osiągnięciu przez beton wytrzymałości na ściskanie minimum 1,2MPa. Obecnie cement oznaczamy CEMI, CEMII, CEMIII (32,5 42,5 52,5).
	Scharakteryzować sposoby zagęszczania mieszanki betonowej za pomocą wibrowania. a) Wibratory wgłębne, wprowadzone w głąb zagęszczanej mieszanki betonowej przekazują jej drgania poprzez zanurzone końcówki robocze o różnych kształtach i wymiarach, np. byławy, maczugi, iglice itp. Stosuje się je do mieszanek betonowych o konsystencji gęstoplastycznej i plastycznej. Stosowane na budowach wibratory wgłębne są niemal z reguły sterowane, tj. prowadzone ręcznie w czasie wibrowania. b) Wibratory powierzchniowe. Do zagęszczania płyt, podłoży betonowych pod posadzki, różnego rodzaju płaskich elementów betonowych i żelbetowych, a w budownictwie drogowym do zagęszczania betonowych nawierzchni stosowane są wibratory powierzchniowe. Wibratory takie przekazują drgania mieszance betonowej bezpośrednio poprzez ustawiona na jej powierzchni płytę, na której są umocowane. c) Wibratory przyczepne. Do zagęszczania mieszanki betonowej w prefabrykatach betonowych i żelbetowych oraz w niektórych sytuacjach wykonywania cienkich konstrukcji na budowie stosowane są wibratory przyczepne. Wibratory te nie działają bezpośrednio na zagęszczaną mieszankę betonową, lecz za pośrednictwem deskowania lub innej konstrukcji, do której są przymocowane.
	Technologia wibrowania przy użyciu wibratorów wgłębnych. Używając wibratora zanurzeniowego, należy go w czasie pracy trzymać pionowo, ponieważ przy pozycji pochylonej może nastąpić w bezpośrednim sąsiedztwie wibratora odmieszanie mieszanki betonowej. Wibrator zagłębia się w mieszankę betonową powoli, utrzymując go przez powinien czas w miejscu zagłębienia, po czym powoli wyciąga się go i przestawia w następne miejsce. Wibrator należy utrzymywać w pozycji pionowej tak długo, aż w zasięgu jego działania da się zaobserwować osiadanie zagęszczonej mieszanki, a na jej powierzchni pojawi się zaczyn cementowy i przestana wydobywać się z niej pęcherzyki powietrza. Podstawowym parametrem roboczym wibratora zanurzeniowego jest promień jego działania. Nie jest to wielkość stała i nie związana z warunkami środowiska, lecz zależna od konsystencji mieszanki betonowej, kształtu konstrukcji, gęstości zbrojenia itd. Dlatego promień działania wibratora w konkretnych warunkach powinien być ustalone doświadczalnie. Promień ten nie jest także na całej wysokości zagęszczonej warstwy jednakowy jest on największy na poziomie wibrującej końcówki roboczej wibratora, a maleje na poziomach leżących powyżej i poniżej tej końcówki. Dlatego też wibrator w czasie pracy na jednym miejscu należy podnosić i opuszczać pionowo w granicach 5 do 10cm. Aby nie pozostawić miejsc nie zagęszczonych w wibrowanej warstwie mieszanki betonowej, odległość pomiędzy poszczególnymi punktami, w których zagłębiony jest wibrator, nie powinna być większa niż 1.5 - krotność promienia zasięgu działania wibratora. Konsystencja mieszanki betonowej podlegającej wibrowaniu zależy od rodzaju konstrukcji, dla której jest ona przeznaczona, oraz od rodzaju zastosowanych wibratorów.
	Metody pielęgnacji betonu w okresie letnim (wysokie temperatury) i zimowym (niskie temperatury). Patrz pytanie
	Kontrola robót murowych.
	Zasady użytkowania rusztowań.

---