Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

SINUMERIK

SINUMERIK 808D

Toczenie, część 3: Programowanie

(ISO)

Podręcznik programowania i obsługi

Dotyczy: SINUMERIK 808D – Toczenie (wersja

oprogramowania: V4.4.2)

Grupa docelowa: Końcowi użytkownicy i technicy

serwisu

12/2012

Podstawy programowania

Siemens AG

Industry Sector

Postfach 48 48

90026 NÜRNBERG

NIEMCY

Ⓟ 08/2013 Prawa do dokonywania zmian technicznych zastrzeżone

Wszelkie prawa zastrzeżone

Wskazówki prawne
Koncepcja wskazówek ostrzeżeń

Podręcznik zawiera wskazówki, które należy bezwzględnie przestrzegać dla zachowania bezpieczeństwa oraz w

celu uniknięcia szkód materialnych. Wskazówki dot. bezpieczeństwa oznaczono trójkątnym symbolem,

ostrzeżenia o możliwości wystąpienia szkód materialnych nie posiadają trójkątnego symbolu ostrzegawczego. W

zależności od opisywanego stopnia zagrożenia, wskazówki ostrzegawcze podzielono w następujący sposób.

NIEBEZPIECZEŃSTWO

oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych grozi śmiercią lub odniesieniem ciężkich

obrażeń ciała.

OSTRZEŻENIE

oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może grozić śmiercią lub odniesieniem

ciężkich obrażeń ciała.

OSTROŻNIE

oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może spowodować lekkie obrażenia ciała.

UWAGA
oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może spowodować szkody materialne.

W wypadku możliwości wystąpienia kilku stopni zagrożenia, wskazówkę ostrzegawczą oznaczono symbolem

najwyższego z możliwych stopnia zagrożenia. Wskazówka oznaczona symbolem ostrzegawczym w postaci

trójkąta, informująca o istniejącym zagrożeniu dla osób, może być również wykorzystana do ostrzeżenia przed

możliwością wystąpienia szkód materialnych.

Wykwalifikowany personel

Produkt /system przynależny do niniejszej dokumentacji może być obsługiwany wyłącznie przez personel

wykwalifikowany do wykonywania danych zadań z uwzględnieniem stosownej dokumentacji, a zwłaszcza

zawartych w niej wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzegawczych. Z uwagi na swoje wykształcenie i

doświadczenie wykwalifikowany personel potrafi podczas pracy z tymi produktami / systemami rozpoznać ryzyka i

unikać możliwych zagrożeń.

Zgodne z przeznaczeniem używanie produktów firmy Siemens

Przestrzegać następujących wskazówek:

OSTRZEŻENIE

Produkty firmy Siemens mogą być stosowane wyłącznie w celach, które zostały opisane w katalogu oraz w

załączonej dokumentacji technicznej. Polecenie lub zalecenie firmy Siemens jest warunkiem użycia produktów

bądź komponentów innych producentów. Warunkiem niezawodnego i bezpiecznego działania tych produktów są

prawidłowe transport, przechowywanie, ustawienie, montaż, instalacja, uruchomienie, obsługa i konserwacja.

Należy przestrzegać dopuszczalnych warunków otoczenia. Należy przestrzegać wskazówek zawartych w

przynależnej dokumentacji.

Znaki towarowe

Wszystkie produkty oznaczone symbolem ® są zarejestrowanymi znakami towarowymi firmy Siemens AG.

Pozostałe produkty posiadające również ten symbol mogą być znakami towarowymi, których wykorzystywanie

przez osoby trzecie dla własnych celów może naruszać prawa autorskie właściciela danego znaku towarowego.

Wykluczenie od odpowiedzialności

Treść drukowanej dokumentacji została sprawdzona pod kątem zgodności z opisywanym w niej sprzętem i

oprogramowaniem. Nie można jednak wykluczyć pewnych rozbieżności i dlatego producent nie jest w stanie

zagwarantować całkowitej zgodności. Informacje i dane w niniejszej dokumentacji poddawane są ciągłej kontroli.

Poprawki i aktualizacje ukazują się zawsze w kolejnych wydaniach.

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Podstawy programowania

1.1

Uwagi wstępne

1.1.1

Tryb Siemens

W trybie Siemens poprawne są następujące warunki:
● Domyślną poleceń G można zdefiniować dla każdego kanału za pośrednictwem danych

maszynowych 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES.

● W trybie Siemens nie można zaprogramować żadnych poleceń językowych ISO.

1.1.2

Tryb ISO

W aktywnym trybie ISO poprawne są następujące warunki:
● Tryb ISO można ustawić w danych maszynowych jako ustawienie domyślne systemu

sterowania. Następnie sterowanie uruchamiane jest domyślnie w trybie ISO.

● Można zaprogramować tylko funkcje G z ISO. Programowanie funkcji G trybu Siemens w

trybie ISO nie jest możliwe.

● Łączenie ISO z językiem Siemens w tym samym bloku sterowania numerycznego nie jest

możliwe.

●  Przejście pomiędzy dialektem M ISO i dialektem T ISO poleceniem G nie jest możliwe.
●  Podprogramy zaprogramowane w trybie Siemens mogą być wywoływane.
●  Jeśli mają zostać zastosowane funkcje trybu Siemens, należy najpierw przejść do tego

trybu.

1.1.3

Przełączanie trybów

SINUMERIK 808D obsługuje następujące dwa tryby języka programowania:
● Tryb języka Siemens
● Tryb ISO
Należy zauważyć, że zmiana trybu nie wpływa na aktywne narzędzie, przesunięcia

narzędzia i przesunięcia przedmiotu.

Podstawy programowania

1.1 Uwagi wstępne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Procedura

1. Wybrać pożądany obszar roboczy i wyświetlić jego okno główne.

2. Nacisnąć ten przycisk programowy na pionowym pasku przycisków

programowych. System sterowania inicjuje automatycznie przejście z

trybu Siemens do trybu ISO. Po zmianie w lewym górnym rogu okna

pojawia się komunikat „ISO”.

Nacisnąć ponownie ten sam przycisk programowy, by powrócić z trybu

ISO do trybu Siemens.

1.1.4

Wyświetlanie kodu G

Kod G jest wyświetlany w tym samym języku (Siemens lub ISO), co odpowiedni aktualny

blok. Jeśli wyświetlanie bloków zostało wyłączone poleceniem DISPLOF, kody G są nadal

wyświetlane w języku, w którym wyświetlany jest aktywny blok.

Przykład

Funkcje G trybu ISO są wykorzystywane do wywoływania standardowych cykli Siemens. W

tym celu na początku odpowiedniego cyklu programowane jest polecenie DISPLOF. Dzięki

temu funkcje G zaprogramowane w języku ISO są nadal wyświetlane.
PROC CYCLE328 SAVE DISPLOF
N10 ...
...
N99 RET

Podstawy programowania

1.1 Uwagi wstępne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Procedura

Cykle stałe Siemens są wywoływane za pośrednictwem programów głównych. Tryb Siemens

jest wybierany automatycznie poprzez wywołanie cyklu stałego.
Przy ustawieniu DISPLOF wyświetlanie bloku zostaje zamrożone w chwili wywołania cyklu.

Wyświetlanie kodu G jest kontynuowane w trybie ISO.
Kody G zmienione w cyklu stałym są przywracane do pierwotnego stanu po zakończeniu

cyklu atrybutem „SAVE”.

1.1.5

Maksymalna liczba osi/identyfikatorów osi

W trybie ISO można zaprogramować maksymalnie 9 osi. Identyfikatory pierwszych trzech

osi oznaczane są literami X, Y i Z. Wszystkie pozostałe osie można zidentyfikować literami

A, B, C, U, V i W.

1.1.6

Definiowanie systemu A, B lub C kodu G

W trybie T ISO rozróżniane są systemy A, B i C kodu G. Domyślnie aktywny jest system A

kodu G. System A, B lub C kodu G jest wybierany w danych maszynowych MD10881

$MN_MM_EXTERN_GCODE_SYSTEM następująco:
$MN_MM_EXTERN_GCODE_SYSTEM = 0: System B kodu G
$MN_MM_EXTERN_GCODE_SYSTEM = 1: System A kodu G
$MN_MM_EXTERN_GCODE_SYSTEM = 2: System C kodu G

System A kodu G

Jeśli aktywny jest system A kodu G, G91 jest niedostępny. W tym przypadku przesuwu osi

ze znakami adresowymi U, V i W programowany jest dla osi X, Y i Z. Znaki adresowe U, V i

W są w tym przypadku niedostępne jako identyfikatory osi, w rezultacie czego maksymalna

liczba osi zmniejsza się do 6.
Adres H jest wykorzystywany do programowania ruchów przyrostowych osi C w systemie A

kodu G.
By cykl stały pracował w prawidłowym systemie kodu G, odpowiedni system musi zostać

wpisany do zmiennej GUD _ZSFI[39].

Wskazówka
O ile nie wskazano inaczej, system A kodu G został wyłączony w niniejszej dokumentacji.

Podstawy programowania

1.1 Uwagi wstępne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

1.1.7

Programowanie separatora dziesiętnego

W trybie ISO występują dwa zapisy służące do oceny zaprogramowanych wartości nie

posiadających separatora dziesiętnego:
● Zapis kalkulatora kieszonkowego

Wartości nie posiadające separatora dziesiętnego interpretowane są jako milimetry, cale

lub stopnie.

● Standardowy zapis

Wartości nie posiadające separatora dziesiętnego są mnożone przez współczynnik

konwersji.

Ustawienie to jest wprowadzane za pośrednictwem MD10884

EXTERN_FLOATINGPOINT_PROG.
Występują dwa różne współczynniki konwersji, IS-B i IS-C. Ta ocena dotyczy adresów X Y Z

U V W A B C I J K Q R i F.
Ustawienie to wprowadzane jest za pośrednictwem MD10886

EXTERN_INCREMENT_SYSTEM.
Przykład:
Oś liniowa w mm:
● X 100,5

Odpowiada wartości z separatorem dziesiętnym: 100,5 mm

● X 1000

– Zapis kalkulatora kieszonkowego: 1000 mm
– Standardowy zapis:

IS-B: 1000 * 0,001= 1 mm
IS-C: 1000 * 0,0001 = 0,1 mm

Obrót w ISO

Tabela 1- 1 Różne współczynniki konwersji dla IS-B i IS-C.

Adres

Jednostka

IS-B

IS-C

Oś liniowa

mm
cale

0,001
0,0001

0,0001
0,00001

Oś obrotowa

Stopnie

0,001

0,0001

Posuw F G94 (mm/cale na minutę)

mm
cale

1
0,01

Posuw F G95 (mm/cale na obrót)
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK

Bit8 = 0

mm
cale

0,01
0,0001

Podstawy programowania

1.1 Uwagi wstępne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Adres

Jednostka

IS-B

IS-C

Bit8 = 1

mm
cale

0,0001
0,000001

Skok gwintu F

mm
cale

0,0001
0,000001

Faza C

mm
cale

0,001
0,001

0,0001
0,0001

Promień R, G10 toolcorr

mm
cale

0,001
0,001

0,0001
0,0001

Parametr IPO I, J, K

mm
cale

0,001
0,001

0,0001
0,0001

G04 X lub U

0,001

Definicja konturu kąta A

0,001

Cykl gwintowania G76, G92
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK
Bit8 = 0 F jako posuw taki jak G94, G95
Bit8 = 1 F jako skok gwintu

Cykl gwintowania G84, G88
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK

Bit9 = 0 G95 F

mm
cale

0,01
0,0001

Bit8 = 1 G95 F

mm
cale

0,0001
0,000001

1.1.8

Komentarze

W trybie ISO nawiasy interpretowane są jako oznaczenia komentarzy. W trybie Siemens za

oznaczenia komentarzy uznawany jest średnik („;”). Dla uproszczenia, średnik

interpretowany jest jako komentarz również w trybie ISO.
Jeśli znak początku komentarza '(' zostanie użyty ponownie wewnątrz komentarza,

komentarz zakończy się po zamknięciu wszystkich otwartych nawiasów.
Przykład:
N5 (komentarz) X100 Y100
N10 (komentarz(komentarz)) X100 Y100
N15 (komentarz(komentarz) X100) Y100

X100 Y100 jest wykonywane w bloku N5 i N10, lecz tylko Y100 w bloku N15, ponieważ

pierwszy nawias jest zamknięty dopiero po X100. Cały tekst aż do tego miejsca jest

interpretowany jako komentarz.

Podstawy programowania

1.2 Warunki posuwu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

1.1.9

Pominięcie bloku

Znak pominięcia lub usunięcia bloków „/” można zastosować w dowolnym dogodnym

miejscu w bloku, tj. nawet w jego środku. Jeżeli zaprogramowany poziom pominięcia bloku

jest aktywny z datą kompilacji, blok nie jest kompilowany od tego miejsca do punktu

zakończenia bloku. Aktywny poziom pominięcia bloku pełni funkcję zakończenia bloku.
Przykład:
N5 G00 X100. /3 YY100 --> Alarm 12080 „Błąd składni”

N5 G00 X100. /3 YY100 --> brak alarmu, jeśli poziom 3 pominięcia bloku jest aktywny
Znaki pominięcia bloku zawarte w komentarzu nie są interpretowane jako takie.
Przykład:
N5 G00 X100. ( /3 Part1 ) Y100

;oś Y jest przesuwana nawet jeśli aktywny jest poziom 3 pominięcia bloku
Mogą być aktywne poziomy pominięcia bloku od /1 do /9. Wartości pominięcia bloku <1 i >9

wywołują alarm 14060 „Poziom pominięcia niedopuszczalny dla różnicowego pominięcia

bloku”.
Funkcja ta odwzorowywana jest na istniejące poziomy pomijania Siemens. Inaczej niż w

przypadku oryginału w ISO, „/” i „/1” są odrębnymi poziomami pominięcia, które wymagają

również odrębnego aktywowania.

Wskazówka
„0” w „/0” można pominąć.

1.2

Warunki posuwu

Poniższy punkt zawiera opis funkcji posuwu definiującej prędkość posuwu noża (droga

pokonywana w czasie jednej minuty lub jednego obrotu).

1.2.1

Szybki przesuw

Szybki przesuw wykorzystywany jest do ustawiania (G00), a także do ręcznego przesuwania

szybkim przesuwem (JOG). W szybkim przesuwaniu każda oś jest przemieszczana z

prędkością szybkiego przesuwu ustawionego dla poszczególnych osi. Prędkość szybkiego

przesuwu poszczególnych osi zdefiniowana jest przez producenta maszyny i określona w

danych maszynowych. Ponieważ osie przesuwają się niezależnie od siebie, każda z osi

dociera do celu w różnym czasie. Z tego powodu wynikowa ścieżka narzędzia nie jest linią

prostą.

Podstawy programowania

1.2 Warunki posuwu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

1.2.2

Posuw po torze (funkcja F)

Wskazówka
O ile nie wskazano inaczej, jednostką prędkości posuwu noża przyjętą w niniejszym

dokumencie są „mm/min”.

Posuw, z którym narzędzie powinno być przemieszczane w przypadku interpolacji liniowej

(G01) lub interpolacji kołowej (G02, G03) programowany jest znakiem adresowym „F”.
Po następnym znaku adresowym „F” definiowany jest posuw noża wyrażony w „mm/min”.
Dopuszczalny zakres wartości F podano w dokumentacji producenta maszyny.
Posuw może być ograniczony w kierunku górnym przez serwomechanizm i przez

mechanikę. Maksymalny posuw jest ustawiany za pośrednictwem danych maszynowych i

zapobiega przekroczeniu zdefiniowanej tu wartości.
Tor jest generalnie składany z poszczególnych składników prędkości wszystkich osi

geometrii uczestniczących w ruchu i odnosi się do punktu środkowego (patrz: dwie ilustracje

poniżej).

Rysunek 1-1 Interpolacja liniowa z 2 osiami

Podstawy programowania

1.2 Warunki posuwu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 1-2 Interpolacja kołowa z 2 osiami

Wskazówka
Jeśli „F0” jest zaprogramowane, a w bloku nie jest aktywowana funkcja „Stałe prędkości

posuwu”, wówczas wyzwalany jest alarm 14800 „Kanał %1 Nastawa %2 zaprogramowana

prędkość po torze jest mniejsza od zera lub równa zeru”.

1.2.3

Posuw liniowy (G98)

Po wskazaniu G98 wykonywany jest posuw wpisany po znaku adresowym F jest wyrażony

w mm/min, calach/min lub stopniach/min.

1.2.4

Prędkość posuwu obrotowego (G99)

Po wprowadzeniu G99 wykonywany jest posuw związany z wrzecionem głównym, wyrażony

w mm/obrót lub calach/obrót.

Wskazówka
Wszystkie z poleceń są modalne. Jeśli polecenie posuwu G zostanie przełączone pomiędzy

G98 i G99, posuw po torze musi zostać przeprogramowany. Posuw można również wyrazić

w stopniach/obrót do obróbki skrawaniem z osią obrotową.

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Trzy tryby kodów G

2.1

Tryb A toczenia w ISO SINUMERIK

Tabela 2- 1 Tryb A toczenia w dialekcie ISO SINUMERIK

Nazwa Indeks

Opis

Format

01. Grupa G (modalna)
G0

Szybki przesuw

G00 X... Y... Z... ;

Ruch liniowy

G01 X... Z... F... ;

Okrąg/spirala w prawo

G02(G03) X(U)... Z(W)... I... K...

(R...) F... ;

Okrąg/spirala w lewo

G32

Nacinanie gwintu o stałym skoku

G32 X (U)... Z (W)... F... ;

G90

Cykl toczenia wzdłużnego

G.. X... Z... F...

G92

Cykl gwintowania

G... X... Z... F... Q... ;

G94

Cykl nacinania promieniowego

G... X... Z... F... ;

G34

Nacinanie gwintu o zmiennym skoku

G34 X (U)... Z (W)... F... K... ;

02. Grupa G (modalna)
G96

Stała prędkość skrawania aktywna

G96 S...

G97

Stała prędkość nacinania nieaktywna

G97 S...

04. Grupa G (modalna)
G68

Podwójna prowadnica/głowica aktywna

G69

Podwójna prowadnica/głowica nieaktywna

06. Grupa G (modalna)
G20

Calowy system wprowadzania

G21

Metryczny system wprowadzania

07. Grupa G (modalna)
G40

Usunięcie zaznaczenia kompensacji

promienia noża

G41

Kompensacja konturu z lewej strony

G42

Przesunięcie konturu z prawej strony

08. Grupa G (modalna)
10. Grupa G (modalna)
G80

Cykl wiercenia nieaktywny

G80;

G83

Wiercenie głębokich otworów na powierzchni

czołowej

G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

Q... P... F... M... ;

G84

Gwintowanie powierzchni czołowej

G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

P... F... M... K... ;

G85

Cykl wiercenia na powierzchni czołowej

G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

P... F... K... M... ;

G87

Wiercenie głębokich otworów na powierzchni

bocznej

G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

Q... P... F... M... ;

Trzy tryby kodów G

2.1 Tryb A toczenia w ISO SINUMERIK

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Nazwa Indeks

Opis

Format

G88

Gwintowanie na powierzchni bocznej

G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

P... F... M... K... ;

G89

Wiercenie boczne

G89 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

P... F... K... M... ;

12. Grupa G (modalna)
G66

Wywołanie modułu makropoleceń

G66 P... L... <Parametry>;

G67

Usunięcie wywołania modułu makropoleceń

G67 P... L... <Parametry>;

14. Grupa G (modalna)
G54

Wybór przesunięcia roboczego

G55

Wybór przesunięcia roboczego

G56

Wybór przesunięcia roboczego

G57

Wybór przesunięcia roboczego

G58

Wybór przesunięcia roboczego

G59

Wybór przesunięcia roboczego

16. Grupa G (modalna)
G17

Płaszczyzna XY

G18

Płaszczyzna ZX

G19

Płaszczyzna YZ

18. Grupa G (niemodalna)
G4

Czas przerwy w [s] lub obrotach wrzeciona

G04 X...; lub G04 P...;

G10

Wpisanie przesunięcia

roboczego/przesunięcia narzędzia

G10 L2 Pp X... Z... ;

G28

1. Najazd na punkt referencyjny

G28 X... Z... ;

G30

2./3./4. Najazd na punkt referencyjny

G30 Pn X... Z... ;

G31

Usunięcie pomiaru z pozostałą drogą

G31 X... Y... Z... F_;

G52

Programowalne przesunięcie robocze

G65

Wywołanie makropolecenia

G65 P_ L_ ;

G70

Cykl obróbki wykańczającej

G70 P... Q... ;

G71

Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna

G71 U... R... ;

G72

Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna

G72 W... R... ;

G73

Zamknięty cykl skrawania

G73 U... W... R... ;

G74

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi wzdłużnej

G74 R... ;

G75

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi poprzecznej

G75 R... ; lub G75 X(U)...

Z(W)... P... Q... R... F... ;

G76

Cykl nacinania wielu gwintów

G76 P... (m, r, a) Q... R... ;

G50

Ustawienie wartości rzeczywistej

G92 (G50) X... Z... ;

G27

Kontrola bazowania (w rozwoju)

G27 X... Z... ;

G53

Najazd na pozycję w układzie współrzędnych

maszyny

G53 X... Z... ;

G10.6

Szybkie podnoszenie aktywne/nieaktywne

Cykle skrawania z dużą prędkością

G05 Pxxxxx Lxxx ;

G30.1

Najazd na punkt referencyjny

Trzy tryby kodów G

2.2 Tryb B toczenia w ISO SINUMERIK

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Nazwa Indeks

Opis

Format

G5.1

Cykle skrawania z dużą prędkością ->

Wywołanie CYCLE305

G50.3

Usunięcie rzeczywistej wartości, wyzerowanie

WCS

G60

Pozycjonowanie kierowane

20. Grupa G (modalna)
G50.2

Toczenie wielokrawędziowe nieaktywne

G51.2

Toczenie wielokrawędziowe aktywne

G51.2 P...Q...;

31. Grupa G (modalna)
G290

Wybór trybu Siemens

G291

Wybór trybu ISO

2.2

Tryb B toczenia w ISO SINUMERIK

Tabela 2- 2 Tryb B toczenia w dialekcie ISO SINUMERIK

Nazwa Indeks

Opis

Format

01. Grupa G (modalna)
G0

Szybki przesuw

G00 X... Y... Z... ;

Ruch liniowy

G01 X... Z... F... ;

Okrąg/spirala w prawo

G02(G03) X(U)... Z(W)... I... K...

(R...) F... ;

Okrąg/spirala w lewo

G33

Nacinanie gwintu o stałym skoku

G33 X (U)... Z (W)... F... ;

G77

Cykl toczenia wzdłużnego

G.. X... Z... F...

G78

Cykl gwintowania

G... X... Z... F... Q... ;

G79

Cykl toczenia powierzchni czołowej

G... X... Z... F... ;

G34

Nacinanie gwintu o zmiennym skoku

G34 X (U)... Z (W)... F... K... ;

02. Grupa G (modalna)
G96

Stała prędkość skrawania aktywna

G96 S...

G97

Stała prędkość nacinania nieaktywna

G97 S...

03. Grupa G (modalna)
G90

Programowanie bezwzględne

G91

Programowanie przyrostowe

04. Grupa G (modalna)
G68

Podwójna prowadnica/głowica aktywna

G69

Podwójna prowadnica/głowica nieaktywna

05. Grupa G (modalna)
G94

Prędkość posuwu liniowego w [mm/min,

calach/min]

G95

Prędkość posuwu obrotowego w [mm/obrót,

calach/obrót]

06. Grupa G (modalna)

Trzy tryby kodów G

2.2 Tryb B toczenia w ISO SINUMERIK

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Nazwa Indeks

Opis

Format

G20

Calowy system wprowadzania

G21

Metryczny system wprowadzania

07. Grupa G (modalna)
G40

Usunięcie zaznaczenia kompensacji

promienia noża

G41

Kompensacja konturu z lewej strony

G42

Przesunięcie konturu z prawej strony

08. Grupa G (modalna)
10. Grupa G (modalna)
G80

Cykl wiercenia nieaktywny

G80;

G83

Wiercenie głębokich otworów na powierzchni

czołowej

G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

Q... P... F... M... ;

G84

Gwintowanie powierzchni czołowej

G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

P... F... M... K... ;

G85

Cykl wiercenia na powierzchni czołowej

G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

P... F... K... M... ;

G87

Wiercenie głębokich otworów na powierzchni

bocznej

G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

Q... P... F... M... ;

G88

Gwintowanie na powierzchni bocznej

G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

P... F... M... K... ;

G89

Wiercenie boczne

G89 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

P... F... K... M... ;

11. Grupa G (modalna)
G98

Powrót do punktu początkowego w cyklach

wiercenia

G99

Powrót do punktu R w cyklach wiercenia

12. Grupa G (modalna)
G66

Wywołanie modułu makropoleceń

G66 P... L... <Parametry>;

G67

Usunięcie wywołania modułu makropoleceń

G67 P... L... <Parametry>;

14. Grupa G (modalna)
G54

Wybór przesunięcia roboczego

G55

Wybór przesunięcia roboczego

G56

Wybór przesunięcia roboczego

G57

Wybór przesunięcia roboczego

G58

Wybór przesunięcia roboczego

G59

Wybór przesunięcia roboczego

16. Grupa G (modalna)
G17

Płaszczyzna XY

G18

Płaszczyzna ZX

G19

Płaszczyzna YZ

18. Grupa G (niemodalna)
G4

Czas przerwy w [s] lub obrotach wrzeciona

G04 X...; lub G04 P...;

G10

Wpisanie przesunięcia

roboczego/przesunięcia narzędzia

G10 L2 Pp X... Z... ;

Trzy tryby kodów G

2.2 Tryb B toczenia w ISO SINUMERIK

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Nazwa Indeks

Opis

Format

G28

1. Najazd na punkt referencyjny

G28 X... Z... ;

G30

2./3./4. Najazd na punkt referencyjny

G30 Pn X... Z... ;

G31

Usunięcie pomiaru z pozostałą drogą

G31 X... Y... Z... F_;

G52

Programowalne przesunięcie robocze

G65

Wywołanie makropolecenia

G65 P_ L_ ;

G70

Cykl obróbki wykańczającej

G70 P... Q... ;

G71

Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna

G71 U... R... ;

G72

Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna

G72 W... R... ;

G73

Zamknięty cykl skrawania

G73 U... W... R... ;

G74

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi wzdłużnej

G74 R... ;

G75

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi poprzecznej

G75 R... ; lub G75 X(U)...

Z(W)... P... Q... R... F... ;

G76

Cykl nacinania wielu gwintów

G76 P... (m, r, a) Q... R... ;

G92

Ustawienie wartości rzeczywistej

G92 (G50) X... Z... ;

G27

Kontrola bazowania (w rozwoju)

G27 X... Z... ;

G53

Najazd na pozycję w układzie współrzędnych

maszyny

(G90) G53 X... Z... ;

G10.6

Szybkie podnoszenie aktywne/nieaktywne

Cykle skrawania z dużą prędkością

G05 Pxxxxx Lxxx ;

G30.1

Najazd na punkt referencyjny

G5.1

Cykle skrawania z dużą prędkością ->

Wywołanie CYCLE305

G92.1

Usunięcie rzeczywistej wartości, wyzerowanie

WCS

G60

Pozycjonowanie kierowane

20. Grupa G (modalna)
G50.2

Toczenie wielokrawędziowe nieaktywne

G51.2

Toczenie wielokrawędziowe aktywne

G51.2 P...Q...;

31. Grupa G (modalna)
G290

Wybór trybu Siemens

G291

Wybór trybu ISO

Trzy tryby kodów G

2.3 Tryb C toczenia w ISO SINUMERIK

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

2.3

Tryb C toczenia w ISO SINUMERIK

Tabela 2- 3 Tryb C toczenia w ISO SINUMERIK

Nazwa Indeks

Opis

Format

01. Grupa G (modalna)
G0

Szybki przesuw

G00 X... Y... Z... ;

Ruch liniowy

G01 X... Z... F... ;

Okrąg/spirala w prawo

G02(G03) X(U)... Z(W)... I... K...

(R...) F... ;

Okrąg/spirala w lewo

G33

Nacinanie gwintu o stałym skoku

G33 X (U)... Z (W)... F... ;

G20

Cykl toczenia wzdłużnego

G... X... Z... R... F... ;

G21

Cykl gwintowania

G... X... Z... F... Q... ;

G24

Cykl toczenia powierzchni czołowej

G... X... Z... F... ;

G34

Nacinanie gwintu o zmiennym skoku

G34 X (U)... Z (W)... F... K... ;

02. Grupa G (modalna)
G96

Stała prędkość skrawania aktywna

G96 S...

G97

Stała prędkość nacinania nieaktywna

G97 S...

03. Grupa G (modalna)
G90

Programowanie bezwzględne

G91

Programowanie przyrostowe

04. Grupa G (modalna)
G68

Podwójna prowadnica/głowica aktywna

G69

Podwójna prowadnica/głowica nieaktywna

05. Grupa G (modalna)
G94

Prędkość posuwu liniowego w [mm/min,

calach/min]

G95

Prędkość posuwu obrotowego w [mm/obrót,

calach/obrót]

06. Grupa G (modalna)
G70

Calowy system wprowadzania

G70 P... Q... ;

G71

Metryczny system wprowadzania

G71 U... R... ;

07. Grupa G (modalna)
G40

Usunięcie zaznaczenia kompensacji

promienia noża

G41

Kompensacja konturu z lewej strony

G42

Przesunięcie konturu z prawej strony

08. Grupa G (modalna)
10. Grupa G (modalna)
G80

Cykl wiercenia nieaktywny

G80;

G83

Wiercenie głębokich otworów na powierzchni

czołowej

G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

Q... P... F... M... ;

Trzy tryby kodów G

2.3 Tryb C toczenia w ISO SINUMERIK

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Nazwa Indeks

Opis

Format

G84

Gwintowanie powierzchni czołowej

G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

P... F... M... K... ;

G85

Cykl wiercenia na powierzchni czołowej

G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

P... F... K... M... ;

G87

Wiercenie głębokich otworów na powierzchni

bocznej

G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

Q... P... F... M... ;

G88

Gwintowanie na powierzchni bocznej

G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

P... F... M... K... ;

G89

Wiercenie boczne

G89 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

P... F... K... M... ;

11. Grupa G (modalna)
G98

Powrót do punktu początkowego w cyklach

wiercenia

G99

Powrót do punktu R w cyklach wiercenia

12. Grupa G (modalna)
G66

Wywołanie modułu makropoleceń

G66 P... L... <Parametry>;

G67

Usunięcie wywołania modułu makropoleceń

G67 P... L... <Parametry>;

14. Grupa G (modalna)
G54

Wybór przesunięcia roboczego

G55

Wybór przesunięcia roboczego

G56

Wybór przesunięcia roboczego

G57

Wybór przesunięcia roboczego

G58

Wybór przesunięcia roboczego

G59

Wybór przesunięcia roboczego

16. Grupa G (modalna)
G17

Płaszczyzna XY

G18

Płaszczyzna ZX

G19

Płaszczyzna YZ

18. Grupa G (niemodalna)
G4

Czas przerwy w [s] lub obrotach wrzeciona

G04 X...; lub G04 P...;

G10

Wpisanie przesunięcia

roboczego/przesunięcia narzędzia

G10 L2 Pp X... Z... ;

G28

1. Najazd na punkt referencyjny

G28 X... Z... ;

G30

2./3./4. Najazd na punkt referencyjny

G30 Pn X... Z... ;

G31

Usunięcie pomiaru z pozostałą drogą

G31 X... Y... Z... F_;

G52

Programowalne przesunięcie robocze

G65

Wywołanie makropolecenia

G65 P_ L_ ;

G72

Cykl obróbki wykańczającej

G72 P... Q... ;

G73

Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna

G73 U... R... ;

G74

Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna

G74 W... R... ;

G75

Powtórzenie konturu

G75 U... W... R... ;

G76

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi wzdłużnej

G76 R...

Trzy tryby kodów G

2.3 Tryb C toczenia w ISO SINUMERIK

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Nazwa Indeks

Opis

Format

G77

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi poprzecznej

G77 R... ; lub G77 X(U)...

Z(W)... P... Q... R... F... ;

G78

Cykl nacinania wielu gwintów

G78 P... (m, r, a) Q... R... ;

G92

Ustawienie wartości rzeczywistej

G92 (G50) X... Z... ;

G27

Kontrola bazowania (w rozwoju)

G27 X... Z... ;

G53

Najazd na pozycję w układzie współrzędnych

maszyny

(G90) G53 X... Z... ;

G10.6

Szybkie podnoszenie aktywne/nieaktywne

Cykle skrawania z dużą prędkością

G05 Pxxxxx Lxxx ;

G30.1

Najazd na punkt referencyjny

G5.1

Cykle skrawania z dużą prędkością ->

Wywołanie CYCLE305

G92.1

Usunięcie rzeczywistej wartości, wyzerowanie

WCS

G60

Pozycjonowanie kierowane

20. Grupa G (modalna)
G50.2

Toczenie wielokrawędziowe nieaktywne

G51.2

Toczenie wielokrawędziowe aktywne

G51.2 P...Q...;

31. Grupa G (modalna)
G290

Wybór trybu Siemens

G291

Wybór trybu ISO

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Polecenia przesuwu

3.1

Polecenia interpolacji

Kolejny punkt zawiera opis poleceń pozycjonowania i interpolacji, przy pomocy których

monitorowany jest tor narzędzia podążający za zaprogramowanym konturem, takim jak linia

prosta lub łuk kołowy.

3.1.1

Szybki przesuw (G00)

Szybkie ruchy przejazdowe umożliwiają szybkie ustawienie narzędzia, wykonanie ruchu

wokół przedmiotu lub najazd na punkt wymiany narzędzia.
Do pozycjonowania służą następujące funkcje G (patrz: tabela poniżej):

Tabela 3- 1 Funkcje G pozycjonowania

Funkcja G

Funkcja

Grupa G

G00

Szybki przesuw

G01

Ruch liniowy

G02

Okrąg/spirala w prawo

G03

Okrąg/spirala w lewo

Pozycjonowanie poleceniem (G00)

Format
G00 X... Y... Z... ;

G00 z interpolacją liniową

Ruch narzędzia zaprogramowany poleceniem G00 zachodzi z największą dopuszczalną

prędkością (szybki przesuw). Prędkość szybkiego przesuwu definiowana jest w danych

maszynowych odrębnie dla każdej osi. Jeśli szybki przesuw zachodzi jednocześnie na kilku

osiach, prędkość szybkiego przesuwu w przypadku interpolacji liniowej wyznaczana jest

przez oś, co wymaga większości czasu dla tego odcinka toru.

Polecenia przesuwu

3.1 Polecenia interpolacji

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

G00 bez interpolacji liniowej

Osie nie zaprogramowane w bloku G00 nie są pokonywane przesuwem. Poszczególne osie

przesuwane są podczas pozycjonowania z prędkością szybkiego przesuwu zdefiniowanego

dla każdej osi niezależnie. Dokładne prędkości maszyny podano w dokumentacji producenta

maszyny.

Rysunek 3-1 Szybki przesuw w 2 osiach interpolacyjnych

Wskazówka
Ponieważ osie przesuwają się niezależnie od siebie podczas pozycjonowania G00 (nie

interpolują), każda z osi dociera do celu w różnym czasie. Z tego powodu należy

postępować ze szczególną ostrożnością podczas pozycjonowania więcej niż jednej osi, by

nie dopuścić do kolizji narzędzia z przedmiotem lub urządzeniem.

Polecenia przesuwu

3.1 Polecenia interpolacji

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 3-2 Przykład programowania

Interpolacja liniowa (G00)

Interpolacja liniowa poleceniem G00 ustawiana jest poprzez ustawienie danych

maszynowych 20732 $MC_EXTERN_GO_LINEAR_MODE. Z tego powodu wszystkie

zaprogramowane osie przesuwają się szybkim przesuwem z interpolacją liniową i docierają

do położeń docelowych jednocześnie.

3.1.2

Interpolacja liniowa (G01)

Przy G01 narzędzie przemieszcza się na liniach osiowo równoległych, nachylonych lub

prostych rozmieszczonych arbitralnie w przestrzeni. Interpolacja liniowa umożliwia obróbkę

powierzchni trójwymiarowych, rowków itp.

Format

G01 X... Z... F... ;
W przypadku G01 interpolacja liniowa wykonywana jest wraz z posuwem po torze. Osie nie

zaprogramowane w bloku G01 nie są również przemieszczane. Interpolacja liniowa

programowana jest w sposób pokazany na powyższym przykładzie.

Posuw F dla osi trajektorii

Prędkość posuwu jest określona pod adresem F. W zależności od ustawienia domyślnego w

danych maszynowych, jednostkami miary wskazywanymi w poleceniach G (G93, G98, G99)

są milimetry lub cale.

Polecenia przesuwu

3.1 Polecenia interpolacji

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

W jednym bloku sterowania numerycznego można zaprogramować jedną wartość F.

Jednostka prędkości posuwu jest definiowana za pośrednictwem jednego z wspomnianych

poleceń G. Posuw F działa tylko dla osi trajektorii i pozostaje aktywny do chwili

zaprogramowania nowej wartości posuwu. Zastosowanie separatorów po adresie F jest

dozwolone.

Wskazówka
Jeśli blok lub wcześniejszy blok nie zawiera posuwu Fxx zaprogramowanego poleceniem

G01, po wykonaniu bloku G01 wyzwalany jest alarm.

Punkt końcowy można zdefiniować jako bezwzględny lub przyrostowy. Szczegółowe

informacje zawiera punkt „Wymiarowanie bezwzględne/przyrostowe”.

Rysunek 3-3 Interpolacja liniowa

Rysunek 3-4 Przykład programowania

Polecenia przesuwu

3.1 Polecenia interpolacji

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

3.1.3

Interpolacja kołowa (G02, G03)

Format

Polecenie przedstawione poniżej wymusza przesuw narzędzia obrotowego w płaszczyźnie

ZX zaprogramowanego łuku kołowego. Zaprogramowana prędkość po torze jest dzięki temu

utrzymywana na całym łuku.
G02(G03) X(U)... Z(W)... I... K... (R...) F... ;

Rysunek 3-5 Interpolacja kołowa

Warunkiem uruchomienia interpolacji kołowej jest wykonanie poleceń przedstawionych w

poniższej tabeli:

Tabela 3- 2 Polecenia wykonania interpolacji kołowej

Element

Polecenie

Opis

Kierunek obrotów

G02

W prawo

G03

W lewo

Położenie punktu końcowego

X (U)

Współrzędna X punktu końcowego łuku

(wartość po średnicy)

Z (W)

Współrzędna Z punktu końcowego łuku

Y (V)

Współrzędna Y punktu końcowego łuku

Odległość pomiędzy punktem

początkowym i punktem środkowym

Odległość od punktu początkowego do

punktu środkowego łuku na osi X

Odległość od punktu początkowego do

punktu środkowego łuku na osi Y

Odległość od punktu początkowego do

punktu środkowego łuku na osi Z

Promień łuku

Odległość od punktu początkowego do

środka łuku

Polecenia przesuwu

3.1 Polecenia interpolacji

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Przykład programowania

Rysunek 3-8 Interpolacja kołowa w kilku ćwiartkach

Środek łuku

(100,00, 27,00)

Wartość „I”

Wartość „K”

3.1.4

Programowanie definicji konturu i wstawianie faz i promieni

Fazy lub promienie można wstawić po każdym bloku, pomiędzy konturami liniowymi i

kołowymi – na przykład w celu stępienia ostrych krawędzi przedmiotu.
Podczas wstawiania możliwe są następujące kombinacje:
●  pomiędzy dwiema liniami prostymi
●  pomiędzy dwoma łukami
●  pomiędzy łukiem i linią prostą
●  pomiędzy linią prostą i łukiem

Format

, C...; Faza
, R...; Zaokrąglenie

Przykład

N10 G1 X9. Z100. F1000 G18

G1 X19 Z100

X31 ANG=140 CHF=7.5

Polecenia przesuwu

3.2 Najazd na punkt referencyjny funkcjami G

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

N30 X80. Z70., A95.824, R10

Rysunek 3-9 3 linie proste

Tryb ISO

Adres C z pierwotnego ISO można wykorzystać w charakterze nazwy osi, a także do

nadania nazwy fazie na konturze.
Adresem R może być parametr cyklu lub identyfikator promienia konturu.
W celu odróżnienia tych dwóch możliwości, podczas programowania definicji konturu przed

adresem „R” lub „C” należy wstawić przecinek „,”.

3.2

Najazd na punkt referencyjny funkcjami G

3.2.1

Najazd na punkt referencyjny punktem pośrednim (G28)

Format

G28 X... Z... ;
Zaprogramowane osie można przesunąć do punktu referencyjnego poleceniem „G28

X(U)...Z(W)...C(H)...Y(V);”. Wówczas zaprogramowane osie są najpierw przemieszczane do

wskazanego położenia, a z niego automatycznie do punktu referencyjnego. Osie nie

zaprogramowane w bloku G28 nie są przemieszczane do punktu referencyjnego.

Polecenia przesuwu

3.2 Najazd na punkt referencyjny funkcjami G

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Punkt referencyjny

Po włączeniu maszyny (jeśli stosowany jest przyrostowy system pomiaru położenia)

wszystkie z osi muszą osiągnąć punkt referencyjny. Dopiero wówczas możliwe jest

zaprogramowanie przesuwu. Punktu referencyjnego można najechać w programie

sterowania numerycznego poleceniem G74. Współrzędne punktu referencyjnego ustawione

są w danych maszynowych 34100 $_MA_REFP_SET_POS[0] to [3]. Można zdefiniować

łącznie cztery punkty referencyjne.

Rysunek 3-10 Automatyczny najazd na punkt referencyjny

Wskazówka
Funkcja G28 realizowana jest przez cykl stały cycle328.spf.
Przed najazdem na punkt referencyjny oś, która ma osiągnąć punktu referencyjnego

poleceniem G28 nie może mieć zaprogramowanej transformacji. Transformacja jest

dezaktywowana w cyklu cycle328.spf.

Polecenia przesuwu

3.2 Najazd na punkt referencyjny funkcjami G

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

3.2.2

Sprawdzanie punktu referencyjnego (G27)

Format

G27 X... Z... ;
Funkcja ta służy do sprawdzania, czy osie znajdują się w swym punkcie referencyjnym.

Procedura testu

W przypadku pomyślnego wyniku sprawdzenia poleceniem G27 przetwarzanie jest

kontynuowane z przejściem do następnego bloku programu obróbki. Jeśli jedna z osi

zaprogramowanych poleceniem G27 nie osiągnęła punktu referencyjnego, wyzwalany jest

alarm 61816 „Osie poza punktem referencyjnym”, a praca w trybie automatycznym zostaje

przerwana.

Wskazówka
Podobnie jak w przypadku funkcji G28, funkcja G27 realizowana jest przez cykl

cycle328.spf.
By zapobiec wystąpieniu błędu pozycjonowania, przed wykonaniem polecenia G27 należy

zdezaktywować funkcję „odbicia lustrzanego”.

3.2.3

Najazd na punkt referencyjny z wyborem punktu referencyjnego (G30)

Format

G30 Pn X... Z... ;
W przypadku poleceń „G30 Pn X... Z;” osie ustawiane są we wskazanym punkcie pośrednim

w trybie trajektorii ciągłej, a ostatecznie przemieszczenie do punktu referencyjnego

wybranego parametrami P2 - P4. W przypadku polecenia „G30 P3 X30.;”, oś X powraca do

trzeciego punktu referencyjnego. Drugi punkt referencyjny wybrany zostaje w chwili

pominięcia „P”. Osie nie zaprogramowane w bloku G30 nie są pokonywane przesuwem.

Polecenia przesuwu

3.3 Korzystanie z funkcji gwintowania

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Położenia punktów referencyjnych

Położenia wszystkich punktów referencyjnych są zawsze wyznaczane względem pierwszego

punktu referencyjnego. Odległość od pierwszego punktu referencyjnego od wszystkich

dalszych punktów ustawiana jest w następujących danych maszynowych:

Tabela 3- 3 Punkty referencyjne

Element

2. Punkt referencyjny

$_MA_REFP_SET_POS[1]

3. Punkt referencyjny

$_MA_REFP_SET_POS[2]

4. Punkt referencyjny

$_MA_REFP_SET_POS[3]

Wskazówka
Dodatkowe informacje o punktach uwzględnionych w programowaniu funkcji G30

przedstawiono w punkcie „Najazd na punkt referencyjny punktem pośrednim (G28)

(Strona 29)”. Podobnie jak w przypadku funkcji G28, funkcja G30 realizowana jest przez cykl

cycle328.spf.

3.3

Korzystanie z funkcji gwintowania

3.3.1

Nacinanie gwintu o stałym skoku (G32)

Format

Polecenia „G32 X (U)... Z (W)... F... ;” umożliwiają wykonanie trzech typów gwintu: „gwintu

cylindrycznego”, „gwintu poprzecznego” i „gwintu stożkowego” prawo- lub lewoskrętnego.

Skok gwintu definiuje parametr F. Współrzędne punktu końcowego wyznaczane są

parametrami X, Z (bezwzględne) lub U, W (przyrostowe).

System A kodu G

System B kodu G

System C kodu G

G32

G33

Polecenia przesuwu

3.3 Korzystanie z funkcji gwintowania

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

3.3.2

Łączenie gwintów (G32)

Bloki gwintu mogą zostać zaprogramowane jeden po drugim, tworząc łańcuch składający się

z wielu bloków G32 zaprogramowanych kolejno. W przypadku trybu G64 o trajektorii ciągłej,

dzięki funkcji wyprzedzającej kontroli prędkości, bloki łączone są w taki sposób, by nie

dochodziło do skokowych zmian prędkości,

Rysunek 3-15 Nacinanie gwintu ciągłego

Wskazówka
Prędkości wrzeciona nie należy zmieniać do chwili nacięcia całego gwintu! Jeśli nie będzie

utrzymywana stała prędkość wrzeciona, pojawi się ryzyko utraty dokładności wynikające z

opóźnienia serwomechanizmu.

Wskazówka
Sterowanie posuwem i zatrzymanie posuwu nie są brane pod uwagę podczas gwintowania!
Jeśli podczas pracy w trybie G98 (posuw na minutę) zaprogramowane zostanie polecenie

G32 wyzwolony zostanie alarm.

Polecenia przesuwu

3.3 Korzystanie z funkcji gwintowania

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

3.3.3

Skrawanie gwintów wielokrotnych (G32)

Skrawanie gwintów wielokrotnych wykonywane jest poprzez zdefiniowanie względnych

przesunięć punktów początkowych. Przesunięcie punktów początkowych definiowane jest

jako bezwzględne położenie kątowe pod adresem Q. Powiązane dane ustawcze 42000

($SD_THREAD_START_ANGLE) są odpowiednio modyfikowane.

Rysunek 3-16 Gwint dwukrotny

Format

Polecenia „G32 X (U)... Z (W)... F... Q... ;” obracają wrzeciono o kąt zdefiniowany znakiem

adresowym Q po wyprowadzeniu impulsu punktu początkowego. Następnie skrawanie

gwintu rozpoczyna się w kierunku punktów końcowych zdefiniowanych w X (U) i Z (W) ze

skokiem zdefiniowanym w F.
Określanie adresu Q podczas skrawania gwintów wielokrotnych:
Najmniejszy przyrost: 0,001°
Programowany zakres: 0 ≦ B < 360.000

Polecenia przesuwu

3.3 Korzystanie z funkcji gwintowania

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Wskazówka
Jeśli punkt początkowy nie został zdefiniowany (w Q), stosowany jest początkowy kąt gwintu

zdefiniowany w danej ustawczej.

3.3.4

Skrawanie gwintu o zmiennym skoku (G34)

Polecenia „G34 X (U)... Z (W)... F... K... ;” umożliwiają skrawanie gwintów o zmiennym

skoku. Zmiana skoku gwintu przy każdym obrocie wrzeciona definiowana jest adresem K.

Format

G34 X... Z... F... K... ;

System A kodu G

System B kodu G

System C kodu G

G34

Rysunek 3-19 Skrawanie gwintu o zmiennym skoku

Prędkość posuwu w punkcie końcowym

Polecenia mają być wydawane w taki sposób, by posuw w punkcie końcowym nie miał

wartości ujemnej!

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Polecenia pomiarowe

4.1

Układ współrzędnych

Położenie narzędzia jest definiowane poprzez jego współrzędne w układzie współrzędnych.

Współrzędne te definiowane są położeniami osi. Na przykład, jeśli występują osie X i Z, to

współrzędne definiuje się następująco:
X... Z...

Rysunek 4-1 Położenie narzędzia zdefiniowane za pomocą X… Z..

Do definiowania współrzędnych wykorzystywane są następujące układy współrzędnych:
1.  Układ współrzędnych maszyny (G53)
2.  Układ współrzędnych przedmiotu (G50)
3.  Lokalny układ współrzędnych (G52)

4.1.1

Układ współrzędnych maszyny (G53)

Definiowanie układu współrzędnych maszyny

Układ współrzędnych maszyny (MCS) definiuje się punktem zerowym maszyny. Wszystkie

pozostałe punkty referencyjne odniesione są do tego punktu.
Punkt zerowy maszyny jest stałym punktem narzędzia maszyny, do którego odniesione są

wszystkie (pochodne) układy pomiarowe.

Format

G53 X... Z... ;
X, Z: słowo wymiaru bezwzględnego

Polecenia pomiarowe

4.1 Układ współrzędnych

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Wybieranie układu współrzędnych maszyny (G53)

G53 kasuje niemodalne programowalne i regulowane przesunięcie robocze. Ruchy

przejazdowe w układzie współrzędnych maszyny na podstawie G53 są zatem

programowane zawsze, gdy narzędzie ma być przemieszczane do położenia związanego z

maszyną.

Odznaczanie kompensacji

Jeśli MD10760 $MN_G53_TOOLCORR = 0, to aktywna kompensacja o długość narzędzia i

promień ostrza narzędzia obowiązują w bloku z G53.
Jeśli $MN_G53_TOOLCORR = 1, to aktywna kompensacja o długość narzędzia i promień

ostrza narzędzia jest kasowana w bloku z G53.

4.1.2

Układ współrzędnych przedmiotu (G50)

Przed rozpoczęciem skrawania ma zostać utworzony układ współrzędnych przedmiotu.

Punkt ten zawiera opis różnych metod ustawiania, wybierania i zmieniania układu

współrzędnych przedmiotu.

Ustawianie układu współrzędnych przedmiotu

Do ustawienia układu współrzędnych przedmiotu można wykorzystać następujące dwie

metody:
1. za pomocą G50 (G92 w systemach B i C kodu G)
2. ręcznie, z panelu operatorskiego interfejsu HMI

Format

G50 (G92) X... Z... ;

Objaśnienie

Za pomocą G50 programowane jest przekształcenie współrzędnych z podstawowego układu

współrzędnych (BCS) na układ względem punktu zerowego (BZS). G50 działa jak

regulowane przesunięcie robocze.

Polecenia pomiarowe

4.1 Układ współrzędnych

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

4.1.3

Zerowanie układu współrzędnych narzędzia (G50.3)

Za pomocą G50.3 X.. (systemy B i C kodu G za pomocą G92.1 P0) można wyzerować

przesunięty układ współrzędnych przed przesunięciem. Układ współrzędnych narzędzia jest

ustawiany na wartości układu współrzędnych zdefiniowanego aktywnymi regulowanymi

przesunięciami roboczymi (G54-G59). Układ współrzędnych narzędzia jest ustawiany w

położeniu referencyjnym, jeśli nie jest aktywne żadne regulowane przesunięcie robocze.

G50.3 wyzerowuje przesunięcia zrealizowane poprzez G50 lub G52. Jednak zerowane są

tylko osie zaprogramowane.
Przykład 1:

N10 G0 X100 Y100

;Wyświetlana informacja:
WCS: X100 Y100

MCS: X100 Y100

N20 G50 X10 Y10

;Wyświetlana informacja:
WCS: X10 Y10

MCS: X100 Y100

N30 G0 X50 Y50

;Wyświetlana informacja:
WCS: X50 Y50

MCS: X140 Y140

N40 G50.3 X0 Y0

;Wyświetlana informacja:
WCS: X140 Y140

MCS: X140 Y140

Przykład 2:

N10 G10 L2 P1 X10 Y10

N20 G0 X100 Y100

;Wyświetlana informacja:
WCS: X100 Y100

MCS: X100 Y100

N30 G54 X100 Y100

;Wyświetlana informacja:
WCS: X100 Y100

MCS: X110 Y110

N40 G50 X50 Y50

;Wyświetlana informacja:
WCS: X50 Y50

MCS: X110 Y110

N50 G0 X100 Y100

;Wyświetlana informacja:
WCS: X100 Y100

MCS: X160 Y160

N60 G50.3 X0 Y0

;Wyświetlana informacja:
WCS: X150 Y150

MCS: X160 Y160

Polecenia pomiarowe

4.1 Układ współrzędnych

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

4.1.4

Wybieranie układu współrzędnych przedmiotu

Jak wspomniano powyżej, użytkownik może wybrać jeden z już ustawionych układów

współrzędnych przedmiotu.
1. G50

Polecenia bezwzględne funkcjonują w związku z układem współrzędnych przedmiotu

tylko wówczas, gdy wcześniej wybrany został układ współrzędnych przedmiotu.

2. Wybieranie układu współrzędnych przedmiotu spośród zdefiniowanych układów

współrzędnych przedmiotu z panelu operatorskiego interfejsu HMI
Układ współrzędnych przedmiotu można wybrać, definiując funkcję G w obszarze od G54

do G59.
Układy współrzędnych przedmiotu są konfigurowane po najeździe na punktu referencyjny

następującym po włączeniu zasilania. Zamknięte położenie układu współrzędnych jest

ustawiane w MD20154[13].

4.1.5

Wpisywanie przesunięcia roboczego/przesunięć narzędzia (G10)

Układy współrzędnych przedmiotu zdefiniowane poprzez G54 do G59 lub G54 P{1 ... 93}

można zmienić następującymi dwoma procesami.
1. Wprowadzenie danych z panelu operatorskiego HMI
2. poleceniami programu G10 lub G50 (ustawienie rzeczywistej wartości)

Format

Modyfikowane przez G10:

G10 L2 Pp X (U)... Y(V)... Z(W)... ;
p=0:

Zewnętrzne przesunięcie robocze przedmiotu

p=1 do 6:

Wartość przesunięcia roboczego przedmiotu odpowiada układowi

współrzędnych przedmiotu od G54 do G59 (1 = G54 do 6 = G59)

X, Y, Z:

Dane bezwzględne ustawień przesunięcia układu współrzędnych

przedmiotu.

U, V, W:

Dane przyrostowe ustawień przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu.

G10 L20 Pp X (U)... Y(V)... Z(W)... ;
p=1 do 93:

Wartość przesunięcia roboczego przedmiotu odpowiada układowi

współrzędnych przedmiotu G54 P1 ... P93. Liczbę przesunięć roboczych (od

1 do 93) można ustawić poprzez MD18601

$MN_MM_NUM_GLOBAL_USER_FRAMES lub MD28080

$MC_MM_NUM_USER_FRAMES.

X, Y, Z:

Dane bezwzględne ustawień przesunięcia układu współrzędnych

przedmiotu.

U, V, W:

Dane przyrostowe ustawień przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu.

Polecenia pomiarowe

4.1 Układ współrzędnych

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Modyfikowane przez G50:
G50 X... Z... ;

Objaśnienia

Modyfikowane przez G10:
G10 można wykorzystać do zmiany każdego układu współrzędnych przedmiotu

indywidualnie. Jeśli przesunięcie robocze z G10 ma zostać wpisane tylko, gdy blok G10 jest

wykonywany na maszynie (główny blok przebiegu), wówczas musi zostać ustawiony Bit 13

MD20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK. W tym przypadku za pomocą G10 jest

wykonywane wewnętrzne STOPRE. Bity danych maszynowych wpływają na wszystkie

polecenia G10 w ISO T i M.
Modyfikowane przez G50:
Poprzez zdefiniowanie G50 X... Z..., układ współrzędnych przedmiotu wybrany wcześniej

poleceniem G od G54 do G59 lub G54 P{1 ...93} może zostać przesunięty, a w ten sposób

może zostać ustawiony nowy układ współrzędnych przedmiotu. Jeśli X i Z są programowane

przyrostowo, układ współrzędnych przedmiotu definiowany jest w taki sposób, że aktualne

położenie narzędzia odpowiada sumie zdefiniowanej wartości przyrostowej i współrzędnych

poprzedniego położenia narzędzia (przesunięcie układu współrzędnych). Na koniec wartość

przesunięcia układu współrzędnych jest dodawana do każdej z wartości przesunięcia

roboczego przedmiotu. Innymi słowy: Wszystkie układy współrzędnych przedmiotu

przesuwane są systematycznie o tę samą wartość.

Przykład

Narzędzie obsługiwane za pomocą G54 jest ustawiane na (190, 150), a układ

współrzędnych przedmiotu 1 (X' - Y') jest za każdym razem tworzony w G50X90Y90

przesunięciem wektora A.

Rysunek 4-2 Przykład ustawiania współrzędnych

Polecenia pomiarowe

4.2 Definiowanie trybów wprowadzania wartości współrzędnych

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

4.2

Definiowanie trybów wprowadzania wartości współrzędnych

4.2.1

Programowanie po średnicy i po promieniu osi X

Do programowania poleceń na osi X wykorzystywany jest adres X lub U:
Jeśli oś X jest zdefiniowana jako oś poprzeczna daną maszynową 20110

$MC_DIAMETER_AX_DEF = „X”, a programowanie po średnicy (= Kod G DAMON Siemens)

aktywowane jest za pomocą MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[28] = 2, wówczas

zaprogramowane położenia osi są interpretowane jako wartości po średnicy.

Rysunek 4-3 Wartości współrzędnych

Wartości po średnicy obowiązują w następujących danych:
●  Wyświetlana rzeczywista wartość osi poprzecznej w układzie współrzędnych przedmiotu
●  Tryb JOG: Przyrosty dla wymiarów przyrostowych i skok pokrętła ręcznego
●  Programowanie położeń końcowych

4.2.2

Wprowadzanie danych w calach/jednostkach metrycznych (G20, G21)

W zależności od zwymiarowania na rysunku produkcyjnym, osie geometryczne związane z

przedmiotem można programować naprzemiennie w wymiarach metrycznych lub calowych.

Jednostka wprowadzanych danych wybierana jest następującymi funkcjami G:

Tabela 4- 1 Funkcje G wyboru jednostki miary

Funkcja G

Funkcja

Grupa G

G20 (G70, G-Codesyst. C)

Wprowadzanie danych w

„calach”

G21 (G71, G-Code syst. C)

Wprowadzanie danych w „mm” 06

Format

G20 i G21 mają być zawsze programowane na początku bloku i nie mogą występować w

bloku w połączeniu z innymi poleceniami.

Polecenia pomiarowe

4.3 Polecenia sterowane w czasie

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Dodatki do przełączenia cale/jednostki metryczne

Systemowi sterowania można nakazać dokonywanie konwersji następujących wymiarów

geometrycznych (z niezbędnymi odchyleniami) na system pomiarowy, który nie został

ustawiony i wprowadzać je bezpośrednio:
Przykłady
●  Dane pozycyjne X, Z
●  Parametry interpolacji I, J, K i promień koła R w programowaniu po promieniu koła
●  Skok gwintu (G32, G34)
●  Programowalne przesunięcie robocze

Wskazówka
Wszystkie pozostałe parametry, takie jak prędkości posuwu, przesunięcia narzędzia i

regulowane przesunięcia robocze są interpretowane (podczas korzystania z G20/G21) w

domyślnym układzie pomiarowym (MD10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC).
Podobnie, również wyświetlanie zmiennych systemowych i danych maszynowych zależy

od kontekstu G20G21. Jeśli w G20/G21 aktywowany ma być posuw, musi zostać

zaprogramowana jednoznacznie nowa wartość F.

Odniesienia:
/FB1/Funkcja Ręczne Funkcje Podstawowe; Prędkości, Nastawa/Układ Rzeczywistej

Wartości, Sterowanie w Pętli Zamkniętej (G2), Punkt „Układ pomiarowy metryczny/calowy”

Tabela 4- 2 Wielkości przesunięcia narzędzia podczas pracy z G20 lub G21

Przechowywana wielkość

przesunięcia narzędzia

podczas pracy z G20 (jednostka

miary „cal”)

podczas pracy z G21 (jednostka

miary „mm”)

150000

1.5000 cala

15.000 mm

4.3

Polecenia sterowane w czasie

Za pomocą G04 można zatrzymać obróbkę przedmiotu pomiędzy dwoma blokami NC na

zaprogramowany czas lub liczbę obrotów wrzeciona, np. w celu wycofania.
Za pomocą MD20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK w bicie 2 można ustawić, czy czas

przestoju ma być interpretowany jako czas (s lub ms), czy jako liczba obrotów wrzeciona.

Jeśli dla $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK ustawiono bit 2=1, wówczas czas przestoju w

aktywnym G98 jest interpretowany jako czas wyrażony w sekundach. W przypadku wybrania

G99, czas przestoju jest definiowany jako obroty wrzeciona [U].

Format

G04 X...; lub G04 P...;
X_: Wyświetlany czas (separatory dziesiętne dopuszczalne)
P_: Wyświetlany czas (separatory dziesiętne niedopuszczalne)

Polecenia pomiarowe

4.4 Funkcje przesunięcia narzędzia

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

● Czas przestoju (G04 ..) musi zostać zaprogramowany w bloku samodzielnie.
Przestój o zaprogramowanym czasie wywołać można na dwa sposoby:
MD $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK
Bit2 = 0: Ustawienie czasu przestoju w sekundach [s]
Bit2 = 1: Ustawienie czasu przestoju w sekundach (aktywne G98) lub w obrotach wrzeciona

(aktywne G99)
Przetwarzanie następnego bloku zostaje opóźnione w przypadku G98 (posuw na minutę) o

pewien czas (w sekundach), a w przypadku G99 (obrotowa prędkość posuwu) o pewną

liczbę obrotów.
G04 musi zostać zaprogramowane w bloku samodzielnie.

Przykład

G98 G04 X1000 ;
Standardowy zapis: 1000 * 0,001 = 1 sekunda
Zapis kalkulatora kieszonkowego: 1000 sekund
G99 G04 X1000 ;
Standardowy zapis: 1000 * 0,001 = 1 obrót wrzeciona
Zapis kalkulatora kieszonkowego: 1000 obrotów wrzeciona

4.4

Funkcje przesunięcia narzędzia

Uwzględnianie promienia krawędzi tnącej, długości krawędzi tnącej narzędzia tokarskiego i

długość narzędzia nie muszą być uwzględniane podczas pisania programu.
Wymiary przedmiotu programowane są bezpośrednio, na przykład zgodnie z rysunkiem

produkcyjnym.
Podczas produkcji przedmiotu geometria narzędzia uwzględniana jest automatycznie, więc

zaprogramowany kontur można wytworzyć każdym ze stosowanych narzędzi.

4.4.1

Pamięć danych przesunięcia narzędzia

Dane każdego narzędzia wprowadzane są odrębnie do pamięci danych przesunięcia

narzędzia w systemie sterowania. W wywołanym programie są tylko wymagane narzędzia z

odpowiadającymi mu danymi kompensacji.

Zawartość

Wymiary geometryczne: Długość, promień

Polecenia pomiarowe

4.4 Funkcje przesunięcia narzędzia

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Składają się z kilku komponentów (geometria, zużycie). System sterowania wylicza

komponenty zgodnie z pewnym wymiarem (np. ogólna długość 1, całkowity promień).

Odpowiedni wymiar ogólny staje się obowiązujący po aktywowaniu pamięci kompensacji.
Sposób wyliczania tych wartości na osiach zależy od typu narzędzia i poleceń G17, G18,

G19 dla wybranej płaszczyzny.

Typ narzędzia

Typ narzędzia (wiertło, narzędzie tokarskie lub frez) decyduje o tym, jakie dane

geometryczne są wymagane i jak będą one wyliczane.

Długość krawędzi tnącej

W przypadku narzędzia typu „narzędzie tokarskie” musi zostać wprowadzona również

długość krawędzi tnącej. Informacje o niezbędnych parametrach narzędzia przedstawiono

na ilustracjach poniżej.

4.4.2

Kompensacja długości narzędzia

Wartość ta kompensuje różnice w długości pomiędzy poszczególnymi narzędziami.
Długość narzędzia to odległość pomiędzy punktem referencyjnym uchwytu narzędziowego i

wierzchołkiem narzędzia.

Rysunek 4-4 Długość narzędzia

Długości te są mierzone i wprowadzane do pamięci danych przesunięcia narzędzia wraz z

wartościami zużycia. Układ sterowania wylicza na podstawie tych danych ruchy przejazdowe

w kierunku posuwu wgłębnego.

Polecenia pomiarowe

4.4 Funkcje przesunięcia narzędzia

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

4.4.3

Kompensacja promienia ostrza narzędzia (G40, G41/G42)

Ponieważ wierzchołek narzędzia tnącego jest zawsze zaokrąglony, w przypadku nie

uwzględnienia promienia krawędzi tnącej podczas toczenia powierzchni stożkowych lub

obróbki łuków występują niedokładności konturu. Mechanizm tego zjawiska wyjaśnia

poniższa ilustracja. Kompensacja promienia ostrza narzędzia kompensująca takie

niedokładności konturu aktywowana jest za pomocą G41 lub G42.

Rysunek 4-5 Obróbka bez kompensacji promienia ostrza narzędzia

Wielkość kompensacji promienia ostrza narzędzia

Pojęcie „wielkość kompensacji promienia ostrza narzędzia” oznacza odległość od

wierzchołka narzędzia do punktu środkowego R krawędzi tnącej.
● Definiowanie wielkości kompensacji promienia ostrza narzędzia

Wielkość kompensacji promienia ostrza narzędzia definiowana jest za pośrednictwem

promienia okręgu wierzchołka narzędzia bez znaku.

Rysunek 4-6 Definiowanie wielkości kompensacji promienia ostrza narzędzia i urojonego końca

narzędzia

Polecenia pomiarowe

4.4 Funkcje przesunięcia narzędzia

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Definiowanie urojonego położenia ostrza narzędzia (punkt kontrolny)

● Pamięć punktu kontrolnego

Położenie urojonego ostrza narzędzia względem punktu środkowego R ostrza narzędzia

definiowane jest liczbą jednocyfrową z zakresu od 0 do 9. Jest to punkt kontrolny. Punkt

kontrolny należy wprowadzić do pamięci NC przed zapisaniem danych narzędzia.

Rysunek 4-7 Przykład definiowania punktu kontrolnego

Punkty kontrolne i programy

W przypadku stosowania punktów kontrolnych od 1 do 8 podczas pisania programu,

odniesieniem ma być urojona długość ostrza narzędzia. Program powinien zostać napisany

dopiero po zdefiniowaniu układów współrzędnych.

Rysunek 4-8 Program i ruchy narzędzia w punktach kontrolnych 1-8

W przypadku stosowania punktów kontrolnych od 0 do 9 podczas pisania programu,

odniesieniem ma być punkt środkowy R krawędzi tnącej. Program powinien zostać napisany

dopiero po zdefiniowaniu układów współrzędnych. Jeśli stosowana jest kompensacja

promienia ostrza narzędzia, zaprogramowany kształt nie może odbiegać od przetwarzanego.

Polecenia pomiarowe

4.4 Funkcje przesunięcia narzędzia

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 4-9 Program i ruchy narzędzia w punktach kontrolnych 0-9

Zaznaczanie/odznaczanie kompensacji promienia ostrza narzędzia

● Zaznaczanie przesunięcia narzędzia

Przesunięcie narzędzia wybierane jest poleceniem T.

● Aktywacja kompensacji promienia ostrza narzędzia

Do aktywowania/dezaktywowania kompensacji promienia ostrza narzędzia stosowane są

funkcje G opisane poniżej.

Tabela 4- 3 Funkcje G aktywacji/dezaktywacji kompensacji promienia ostrza narzędzia

Funkcja G

Funkcja

Grupa G

G40

Odznaczenie kompensacji promienia ostrza narzędzia

G41

Kompensacja promienia narzędzia (narzędzie pracuje w

kierunku skrawania, w lewą stronę konturu)

G42

Kompensacja promienia narzędzia (narzędzie pracuje w

kierunku skrawania, w prawą stronę konturu)

Polecenia G40 i G41/G42 są modalnymi funkcjami G z grupy G 07. Pozostają one aktywne

do chwili zaprogramowania innej funkcji z tej grupy G. Położenie zamknięte po POWER ON

lub NCK-RESET to G40.
Kompensacja promienia ostrza narzędzia jest wywoływana za pomocą G41 lub za pomocą

G42 i polecenia T.

Polecenia pomiarowe

4.5 Funkcje S, T, M i B

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

4.5

Funkcje S, T, M i B

4.5.1

Funkcja wrzeciona (funkcja S )

Prędkość wrzeciona definiowana jest w liczbie obrotów na minutę w adresie S. Kierunek

obrotu wrzeciona wybierany jest za pomocą M3 i M4. M3 = obroty wrzeciona w prawo, M4 =

obroty wrzeciona w lewo. M5 zatrzymuje wrzeciono. Szczegółowe informacje dostępne są w

dokumentacji producenta maszyny.
● Polecenia S są modalne, tj. po zaprogramowaniu pozostają aktywne do

zaprogramowania następnego polecenia S. Polecenie S jest utrzymywane w przypadku

zatrzymania wrzeciona za pomocą M05. Jeśli następnie zaprogramowane zostanie M03

lub M04 bez wyszczególnienia polecenia S, wówczas wrzeciono uruchamiane jest z

pierwotnie zaprogramowaną prędkością.

● W przypadku zmiany prędkości wrzeciona należy zwrócić uwagę na to, który stopień

przekładni jest aktualnie ustawiony dla wrzeciona. Szczegółowe informacje dostępne są

w dokumentacji producenta maszyny.

● Dolna granica polecenia S (S0 lub polecenie S bliskie S0) zależy od silnika napędu i

układu napędowego wrzeciona (jest różna w różnych maszynach). Wartości ujemne S są

niedozwolone! Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta

maszyny.

4.5.2

Stała prędkość skrawania (G96, G97)

Stała prędkość skrawania jest zaznaczana i odznaczana funkcjami G omówionymi poniżej.

Polecenia G96 i G97 działają globalnie i należą do grupy G 02.

Tabela 4- 4 Polecenia G sterowania stałą prędkością skrawania

Funkcja G

Funkcja

Grupa G

G96

Stała prędkość skrawania aktywna

G97

Odznaczenie stałej prędkości

Stała prędkość skrawania aktywna (G96)

Za pomocą „G96 S...” prędkość wrzeciona – w zależności od odpowiedniej średnicy

przedmiotu – jest modyfikowana w taki sposób, że prędkość skrawania S w m/min lub ft/min

pozostaje stała na krawędzi narzędzia.
Po aktywowaniu za pomocą G96, wartość osi X jest wykorzystywana jako średnica do

monitorowania aktualnej prędkości skrawania. Jeśli położenie osi X zostanie zmienione,

zmieni się również prędkość wrzeciona – w taki sposób, by utrzymana została

zaprogramowana prędkość skrawania.

Polecenia pomiarowe

4.5 Funkcje S, T, M i B

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Wybieranie stopnia przekładni obrotów wrzeciona

W przypadku maszyn, w których stopień przełożenia można zmienić poleceniem M,

polecenie M ma zostać wpisane w celu wybrania odpowiedniego stopnia przełożenia przed

wskazaniem G96. Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta

maszyny.

4.5.3

Zmiana narzędzia funkcjami T (funkcja T)

Po zaprogramowaniu słowa T dochodzi do bezpośredniej wymiany narzędzia.
Działanie funkcji T definiowane jest za pośrednictwem danych maszynowych. Należy

zapoznać się z konfiguracją maszyny przez producenta.

4.5.4

Funkcja dodatkowa (funkcja M)

Funkcje M inicjują operacje przełączeniowe, takie jak włączenie/wyłączenie dopływu

chłodziwa i inne funkcje maszyny. Producent CNC przypisał już różnym funkcjom M stałe

zadania (patrz: następny punkt).
Programowanie
M... Możliwe wartości: od 0 do 9999 9999 (maks. wartość INT), liczba całkowita
Wszystkie wolne numery funkcji M mogą zostać przypisane przez producenta maszyny – na

przykład do funkcji przełączeniowych sterujących urządzeniami zaciskowymi lub

włączających/wyłączających dodatkowe funkcje maszyny. Należy zapoznać się z danymi od

producenta maszyny.
Opis funkcji M związanych z sterowaniem numerycznym przedstawiono poniżej.

Funkcje M kończące działania (M00, M01, M02, M30)

Tą funkcją M wyzwalane jest zatrzymanie programu, a obróbka zostaje przerwana lub

zakończona. To, czy zatrzymane zostanie również wrzeciono zależy od specyfikacji

producenta maszyny. Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta

maszyny.

Polecenia pomiarowe

4.5 Funkcje S, T, M i B

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

M00 (zatrzymanie programu)

Obróbka zatrzymywana jest w bloku NC zawierającym M00. Można teraz na przykład

wymieść wióry, przeprowadzić ponowne pomiary itp. Sygnał jest wyprowadzany do PLC.

Program może zostać wznowiony za pomocą <CYCLE START>.

M01 (opcjonalne zatrzymanie)

M01 można ustawić za pośrednictwem
●  HMI/okno dialogowe „Sterowanie programem” lub
●  interfejs VDI
Przetwarzanie programu NC jest utrzymywane za pomocą M01 tylko wówczas, gdy

ustawiony jest odpowiedni sygnał interfejsu VDI lub gdy w HMI/oknie dialogowym wybrano

„Sterowanie programem”.

M30 lub M02 (zakończenie programu)

M30 lub M02 kończy wykonywanie programu.

Wskazówka
M00, M01, M02 lub M30 wyprowadza sygnał do PLC.

Wskazówka
Informacje o tym, czy polecenia M00, M01, M02 lub M30 zatrzymują wrzeciono bądź czy

przerywane jest podawanie chłodziwa zawiera dokumentacja od producenta maszyny.

4.5.5

Funkcje M sterowania wrzecionem

Tabela 4- 5 Funkcje M sterowania wrzecionem

Funkcja M

Funkcja

M19

Pozycjonowanie wrzeciona

M29

Przełączenie wrzeciona w tryb sterowania osią/w pętli zamkniętej

Wrzeciono jest przemieszczane do położenia wrzeciona zdefiniowanego w danej ustawczej

43240 $SA_M19_SPOS[numer wrzeciona] za pomocą M19. Tryb pozycjonowania jest

przechowywany w $SA_M19_SPOS.
Numer funkcji M przełączenia trybu wrzeciona (M29) może zostać również ustawiony ponad

zmienną danych maszynowych. Do wstępnego ustawiania numeru funkcji M służy MD20095

$MC_EXTERN_RIGID_TAPPING_N_NR. Można przypisać tylko te numery funkcji M, które

nie są wykorzystywane jako standardowe funkcje M. Na przykład, M0, M5, M30, M98, M99

itp. są niedozwolone.
W trybie ISO wrzeciono przełączane jest w tryb osiowy za pomocą M29.

Polecenia pomiarowe

4.5 Funkcje S, T, M i B

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

4.5.6

Funkcje M wywoływania podprogramów

Tabela 4- 6 Funkcje M wywoływania podprogramów

Funkcja M

Funkcja

M98

Wywołanie podprogramu

M99

Zakończenie podprogramu

4.5.7

Wywołanie makropolecenia funkcją M

Za pośrednictwem numerów M można wywołać podprogram (makropolecenie) podobne do

G65.
Konfiguracja maksymalnie 10 zastąpień funkcji M podejmowana jest za pośrednictwem

danej maszynowej 10814 $MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE i 10815

$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME.
Programowanie zachodzi identycznie jak w G65. Powtórzenia można zaprogramować

adresem L.

Ograniczenia

W jednym wierszu programu obróbki można wykonać tylko jedno zastąpienie funkcji M (czyli

tylko jedno wywołanie podprogramu). Konflikty z innymi wywołaniami podprogramów

sygnalizowane są alarmem 12722. W zastąpionym podprogramie nie występuje dalsze

zastąpienie funkcji M.
W innym przypadku obowiązują takie same ograniczenia, jak w G65.
Konflikty z predefiniowanymi i innymi zdefiniowanymi numerami M są odrzucane i

sygnalizowane alarmem.

Przykład konfiguracji

Wywołanie podprogramu M101_MAKRO za pośrednictwem funkcji M101 M:
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE[0] = 101
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[0] = „M101_MAKRO”
Wywołanie podprogramu M6_MAKRO za pośrednictwem funkcji M M6:
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE[1] = 6
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[1] = „M6_MAKRO”
Przykład programowania zmiany narzędzia funkcją M:

PROC MAIN

...

N10

M6 X10 V20

;Wywołanie programu M6_MAKRO

...

Polecenia pomiarowe

4.5 Funkcje S, T, M i B

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

N90

M30

PROC M6_MAKRO

...

N0010

R10 = R10 + 11.11

N0020

IF $C_X_PROG == 1 GOTOF N40

;($C_X_PROG)

N0030

SETAL(61000)

;zaprogramowana zmienna nie
;przeniesiona prawidłowo

N0040

IF $C_V == 20 GTOF N60

;($C_V)

N0050

SETAL(61001)

N0060

M17

4.5.8

Funkcje M

Ogólne funkcje M

Niespecyficzne funkcje M definiowane są przez producenta maszyny. Reprezentatywny

przykład stosowania ogólnych funkcji M przedstawiono poniżej. Szczegółowe informacje

dostępne są w dokumentacji producenta maszyny. W przypadku zaprogramowania

polecenia M z ruchem osi w tym samym bloku, to, czy funkcja M ma zostać wykonana na

początku lub końcu bloku po osiągnięciu położenia osi zależy od ustawienia danych

maszynowych przez producenta. Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji

producenta maszyny.

Tabela 4- 7 Inne ogólne funkcje M

Funkcja M

Funkcja

Uwagi

M08

Dopływ chłodziwa

włączony

Te funkcje M definiowane są przez producenta maszyny.

M09

Dopływ chłodziwa

wyłączony

Wskazanie kilku funkcji M w jednym bloku

W jednym bloku można zaprogramować maksymalnie 5 funkcji M. Możliwe kombinacje

funkcji M i ewentualne ograniczenia są wyszczególnione w dokumentacji producenta

maszyny.

Dodatkowe funkcje pomocnicze (funkcje B)

Jeśli B nie jest wykorzystywane jako identyfikator osi, B można wykorzystać jako

rozszerzoną funkcję pomocniczą. Funkcje B są wyprowadzane do PLC jako funkcje

pomocnicze (funkcje H z rozszerzeniem adresu H1=).
Przykład: B1234 jest wyprowadzane jako H1=1234.

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Funkcje dodatkowe

5.1

Funkcje wsparcia programu

5.1.1

Stałe cykle

Cykle stałe upraszczają programiście tworzenie nowych programów. Często występujące

etapy obróbki można wykonywać funkcją G. Bez cykli stałych musi zostać

zaprogramowanych kilka-kilkanaście bloków NC. W ten sposób – przy cyklach stałych –

program obróbki można skrócić, zaoszczędzając miejsce w pamięci.
W trybie ISO wywoływany jest cykl stały wykorzystujący funkcjonalność standardowego

cyklu Siemens. W ten sposób adresy zaprogramowane w bloku NC są przekazywane do

cyklu stałego za pośrednictwem zmiennej systemowej. Cykl stały adaptuje te dane i

wywołuje standardowy cykl Siemens.
Stały cykl mógłby zostać anulowany tylko za pomocą G80 lub kodu G z Grupy 1 kodu G

przed wznowieniem programu od cyklu blokowego.

Cykl toczenia wzdłużnego

Format
G.. X... Z... F... ;

System A kodu G

System B kodu G

System C kodu G

G90

G77

G20

Za pomocą poleceń „G... X(U)... Z(W)... F... ;” wykonywany jest cykl toczenia wzdłużnego w

etapach 1-4.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

● Podczas wykonywania cyklu z aktywowanym trybem jednoblokowym za pomocą G90

(G77, G20), cykl nie kończy się w środku, lecz zatrzymuje się za końcem okręgu, co

obejmuje sekwencję 1-4.

● Funkcje S, T i M stosowane jako warunki skrawania dla wykonania G90 (G77, G20) mają

zostać wskazane w blokach przed blokiem G90 (G77, G20). Gdy funkcje te są wskazane

w bloku zawierającym ruch osi, funkcje te działają tylko wówczas, gdy blok wskazany jest

w zakresie pracy za pomocą G90 (G77, G20).

Obsługa za pomocą G90 (G77, G20) pozostaje wówczas aktywna do miejsca wystąpienia

bloku ze wskazaną funkcją G z grupy 01.

Cykl gwintowania

Występują cztery rodzaje operacji gwintowania: dwa rodzaje cykli do skrawania gwintów

cylindrycznych i dwa typy do skrawania gwintów stożkowych.

Format

G... X... Z... F... Q... ;

System A kodu G

System B kodu G

System C kodu G

G92

G78

G21

Cykl skrawania gwintów cylindrycznych

Poleceniami podanymi powyżej wykonywany jest cykl skrawania gwintów cylindrycznych w

sekwencji 1-4 w sposób przedstawiony na ilustracji poniżej.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 5-6 Cykl skrawania gwintu cylindrycznego (system B kodu G)

● Podczas wykonywania cyklu z aktywowanym trybem jednoblokowym za pomocą G92

(G78, G21), cykl nie oczekuje w połowie drogi, lecz zatrzymuje się za końcem cyklu, co

obejmuje sekwencję 1-4.

● W ramach cyklu gwintowania możliwe jest fazowanie na krawędziach gwintu. Fazowanie

krawędzi gwintu inicjowane jest sygnałem maszyny. Rozmiar fazy gwintu g można

wskazywać w stopniach po 0,1*L w USER DATA, _ZSFI[26]. „L” jest więc wskazanym

skokiem gwintu.

Cykl skrawania gwintów stożkowych

Format
G... X... Z... R... F... ;

System A kodu G

System B kodu G

System C kodu G

G92

G78

G21

Za pomocą poleceń „G... X(U)... Z(W)... R... F... ;” wykonywany jest cykl skrawania gwintów

stożkowych w etapach 1-4 przedstawionych na ilustracji poniżej.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 5-7 Cykl skrawania gwintów stożkowych

Znak przed znakiem adresowym R zależy od punktu A' widzianego od strony punktu B.

Ponieważ G92 (G78, G21) jest modalną funkcją G, cykl skrawania gwintu wykonywany jest

w cyklu poprzez wskazanie w dalszych blokach samej głębokości skrawania w kierunku osi

X. Ponowne wskazywanie G92 (G78, G21) w tych blokach nie jest wymagane.

Rysunek 5-8 Cykl skrawania gwintu stożkowego (system A kodu G)

Podczas wykonywania cyklu z aktywowanym trybem jednoblokowym za pomocą G92 (G78,

G21), cykl nie oczekuje w połowie drogi, lecz zatrzymuje się za końcem cyklu, co obejmuje

sekwencję 1-4.
Funkcje S, T i M stosowane jako warunki skrawania dla wykonania G92 (G78, G21) mają

zostać wskazane w blokach przed blokiem G92 (G78, G21). Gdy funkcje te są wskazane w

bloku zawierającym ruch osi, funkcje te działają tylko wówczas, gdy blok wskazany jest w

zakresie pracy za pomocą G92 (G78, G21).
Jeśli w momencie, w którym narzędzie skrawające znajduje się w punkcie początkowym A

lub w punkcie B ukończenia fazowania naciśnięty zostanie przycisk <ROZPOCZĘCIE

CYKLU>, wstrzymany cykl zostanie wykonany ponownie od początku.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Jeśli opcja „zatrzymanie prędkości posuwu skrawania gwintu” nie jest zaznaczona, cykl

skrawania gwintu kontynuowany jest po naciśnięciu przycisku <ZAKOŃCZENIE CYKLU>

podczas realizacji cyklu skrawania gwintu. W tym przypadku skrawanie zostaje zatrzymane

do chwili ponownego cofnięcia narzędzia po ukończeniu cyklu skrawania gwintu.

Rysunek 5-9 Zatrzymanie prędkości posuwu podczas wykonywania cyklu skrawania gwintu

Jeśli podczas stosowania w cyklu G92 (G78, G21) rozmiarem fazy jest „0”, wyprowadzany

jest alarm.

Cykl nacinania promieniowego

Format
G... X... Z... F... ;

System A kodu G

System B kodu G

System C kodu G

G94

G79

G24

Za pomocą poleceń „G... X(U)... Z(W)... F... ;” wykonywany jest cykl prostoliniowej obróbki

powierzchni czołowej w etapach 1-4 przedstawionych na ilustracji poniżej.

Rysunek 5-10 Cykl nacinania promieniowego

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

5.1.2

Cykle wielokrotnie powtarzalne

Cykle wielokrotnie powtarzalne upraszczają programistom tworzenie nowych programów.

Często powtarzające się etapy obróbki można wykonywać funkcją G. Bez cykli wielokrotnie

powtarzalnych musi zostać zaprogramowanych kilka-kilkanaście bloków NC. W ten sposób –

stosując cykle wielokrotnie powtarzalne – programy obróbki można skracać, zaoszczędzając

miejsce w pamięci.
W trybie ISO wywoływany jest cykl stały wykorzystujący funkcjonalność standardowego

cyklu Siemens. W ten sposób adresy zaprogramowane w bloku NC są przekazywane do

cyklu stałego za pośrednictwem zmiennej systemowej. Cykl stały adaptuje te dane i

wywołuje standardowy cykl Siemens.
W systemie A i B kodu G występuje 7 cykli wielokrotnie powtarzalnych (od G70 do G76)

(patrz: tabela poniżej). Należy pamiętać, że wszystkie te funkcje G nie są modalnymi

funkcjami G.

Tabela 5- 1 Przegląd cykli toczenia od G70 do G76 (systemy A i B kodu G)

Kod G

Opis

G70

Cykl obróbki wykańczającej

G71

Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna

G72

Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna

G73

Zamknięty cykl skrawania

G74

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi wzdłużnej

G75

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi poprzecznej

G76

Cykl nacinania wielu gwintów

Cykle te są obecne również w systemie C kodu G. Jednak stosowane są inne funkcje G.

Tabela 5- 2 Przegląd cykli toczenia od G72 do G78 (system C kodu G)

Kod G

Opis

G72

Cykl obróbki wykańczającej

G73

Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna

G74

Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna

G75

Powtórzenie konturu

G76

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi wzdłużnej

G77

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi poprzecznej

G78

Cykl nacinania wielu gwintów

Wskazówka
W opisach cykli przedstawionych powyżej założono system A i B kodu G.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Cykl usunięcia naddatku, oś wzdłużna (G71)

Zastosowanie cykli stałych umożliwia znaczne zmniejszenie liczby etapów programowania

dzięki temu, że cykle obróbki zgrubnej i wykańczającej można wyznaczyć prosto poprzez

wyznaczenie kształtu skrawania końcowego i tym podobnych. Występują dwa różne rodzaje

cyklu usunięcia naddatku.

Typ I

Wskazany obszar jest skrawany z naddatkiem na wykończenie do Δd (głębokość posuwu

wgłębnego podczas usuwania naddatku). u/2 i Δw są nadal obecne zawsze, gdy kontury A

są wpisywane do od A' do B przez program NC.

Rysunek 5-14 Trajektoria skrawania w cyklu usuwania naddatku, oś wzdłużna

Format

G71 U... R... ;
U: Głębokość posuwu wgłębnego podczas usuwania naddatku (Δd), programowanie po

promieniu
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[30],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
R: (e), wielkość wycofania
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[31],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
G71 P... Q... U... W... F... S... T...
P: Początkowy blok wyznaczający kontur

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Q: Ostatni blok wyznaczający kontur
U: Naddatek na wykończenie w kierunku X (Δu) (programowanie po promieniu/średnicy)
W: Naddatek na wykończenie w kierunku Z (Δw)
F: Prędkość skrawania
S: Prędkość wrzeciona
T: Wybieranie narzędzia
Funkcje F, S i T wydrukowane wewnątrz bloku programu NC i wskazane za pośrednictwem

znaków adresowych P i Q są pomijane. Skuteczne są tylko funkcje F, S i T wskazane w

bloku za pomocą G71.

Wskazówka
Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna
•

Δd i Δu są wskazywane znakiem adresowym U. Jeśli wskazane są znaki adresowe P i Q,

obowiązuje Δ”u”.

•

Występują łącznie 4 różne wycinki skrawania. Jak przedstawiono na ilustracji poniżej,

Δ”u” i Δ „w” mogą mieć różne znaki:

Wskazówka
Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna
•

W bloku wskazanym za pośrednictwem adresu P kontur jest zdefiniowany pomiędzy

punktami A i A' (G00 lub G01). W tym bloku na osi Z nie można wskazać żadnego

polecenia przesunięcia.
Kontur zdefiniowany pomiędzy punktami A' i B musi być wzorem stale narastającym lub

stale opadającym na osi X oraz na osi Z.

•

W zakresie bloków NC wskazanych znakami adresowymi P i Q nie mogą być

wywoływane podprogramy.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Typ II

W przeciwieństwie do Typu I, dla Typu II nie musi zostać wskazane stałe narastanie lub

stałe opadanie (np. możliwe są również kieszenie).

Rysunek 5-15 Kieszenie w przypadku cyklu usuwania naddatku (Typ II)

W tym przypadku profil osi Z musi jednolicie narastać lub opadać. Na przykład niemożliwe

jest wykonanie następującego profilu:

Rysunek 5-16 Kontur, który nie może zostać wykonany w cyklu G71

Rozróżnienie Typu I i Typu II

Typ I: W pierwszym bloku opisu konturu wskazana jest tylko oś.
Typ II: W pierwszym bloku opisu konturu wskazane są dwie osie.
Jeśli pierwszy blok nie zawiera żadnego ruchu na osi Z, a w rzeczywistości powinien był

zostać zastosowany Typ I, musi zostać wskazane W0.

Przykład

Typ I

Typ II

G71 U10.0 R4.0 ;

G71 P50 Q100 .... ;

N50 X(U)... ;

N100.............. ;

G71 U10.0 R4.0 ;

G71 P50 Q100 ........ ;

N50 X(U)... Z(W)... ;

N100........... ;

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna (G72)

Poleceniem G72 można zaprogramować cykl usunięcia naddatku na wykończenie na

powierzchni czołowej. W porównaniu z cyklem wywołanym za pomocą G71, w którym

skrawanie wykonywane jest ruchem równoległym do osi Z, w przypadku cyklu G72

skrawanie wykonywane jest ruchami równoległymi do osi X. W ten sposób cykl wywołany za

pomocą G72 wykonuje tę samą obróbkę, co cykl wywołany za pomocą G71, lecz tylko w

przeciwnym kierunku.

Rysunek 5-17 Trajektoria skrawania w cyklu usuwania naddatku, oś poprzeczna

Format

G72 W... R... ;
Istotność adresów W (Δd) i R (e) jest taka sama, jak istotność U i R.
G72 P... Q... U... W... F... S... T... ;
Adresy P, Q, U (Δu), W (Δw), F, S i T mają taką samą istotność, jak w cyklu G71.

Wskazówka
Cykl usuwania naddatku, oś poprzeczna
•

Wartości Δ”i” i Δ”k” lub Δ”u” i Δ”w” są definiowane odpowiednio adresami „U” lub „W”.

Niemniej jednak, ich istotność definiują znaki adresowe P i Q w bloku zawierającym G73.

Jeśli P i Q nie są wskazane w tym samym bloku, znaki adresowe U i W odnoszą się do

Δ”i” lub Δ”k”. Jeśli P i Q nie są wskazane w tym samym bloku, znaki adresowe U i W

odnoszą się do Δ”u” i Δ”w”.

•

Występują łącznie 4 różne wycinki skrawania. Jak przedstawiono na ilustracji poniżej,

Δ”u” and Δ”w” mogą mieć różne znaki:

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 5-18 Oznaczenia liczb literami U i W w usuwaniu naddatku podczas toczenia powierzchni

czołowej

Wskazówka
Cykl usuwania naddatku, oś poprzeczna
•

W bloku wskazanym znakiem adresowym P (G00 lub G01) kontur jest zdefiniowany

pomiędzy punktami A i A'. W tym bloku na osi X nie można wskazać żadnego polecenia

przemieszczania. Kontur zdefiniowany pomiędzy punktami A' i B musi być wzorem stale

narastającym lub stale opadającym na osi X oraz na osi Z.

•

Obróbka wykonywana jest w cyklu zawierającym polecenie G73 i określeniem P i Q.

Wspomniane cztery wycinki skrawania zostaną omówione bardziej szczegółowo poniżej.

Należy zwrócić szczególną uwagę na znaki Δu, Δw, Δk i Δi. Natychmiast po zakończeniu

realizacji cyklu wykonania narzędzie powraca do punktu A.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Zamknięty cykl skrawania (G73)

Zamknięty cykl skrawania G73 jest wydajniejszy w przypadku obróbki przedmiotu o kształcie

zbliżonym do ostatecznego kształtu (np. odlewy lub odkuwki).

Rysunek 5-19 Trajektoria skrawania w zamkniętym cyklu skrawania

Format

G73 U... W... R... ;
U: Odległość (Δi) od punktu początkowego do aktualnego położenia narzędzia w kierunku

osi X (w programowaniu po promieniu).
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[32],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
W: Odległość (Δk) od punktu początkowego do aktualnego położenia narzędzia w kierunku

osi Z.
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[33],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
R: Liczba skrawań równoległych do konturu (d).
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[34],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
G73 P... Q... U... W... F... S... T... ;
P: Początkowy blok wyznaczający kontur
Q: Ostatni blok wyznaczający kontur
U: Naddatek na wykończenie w kierunku X osi X (Δu) (programowanie po

promieniu/średnicy)

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

W: Naddatek na wykończenie w kierunku osi Z (Δw)
F: Prędkość skrawania
S: Prędkość wrzeciona
T: Wybieranie narzędzia
Funkcje F, S i T wydrukowane wewnątrz bloku programu NC i wskazane za pośrednictwem

znaków adresowych P i Q są pomijane. Skuteczne są tylko funkcje F, S i T wskazane w

bloku za pomocą G73.

Cykl obróbki wykańczającej (G70)

Podczas gdy obróbka zgrubna wykonywana jest za pomocą G71, G72 lub G73, obróbka

końcowa wykonywana jest następującym poleceniem.

Format

G70 P... Q... ;
P: Początkowy blok wyznaczający kontur
Q: Ostatni blok wyznaczający kontur

Wskazówka
Cykl obróbki wykańczającej
1. Funkcje wskazane pomiędzy blokami i zdefiniowane znakami adresowymi P i Q są

skuteczne w cyklu zawierającym G70, natomiast funkcje F, S i T wskazane w bloku

zawierającym G71, G72 i G73 są nieskuteczne.

2. Natychmiast po zakończeniu cyklu wykonania za pomocą G70 narzędzie powraca do

punktu początkowego i wczytywany jest następny blok.

3. W blokach zdefiniowanych znakami adresowymi P i Q mogą być wywoływane

podprogramy.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Przykłady

Rysunek 5-20 Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna

(Programowanie po średnicy, dane wprowadzane w jednostkach metrycznych)

N010 G00 X200.0 Z220.0

N011 X142.0 Z171.0

N012 G71 U4.0 R1.0

N013 G71 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S550

N014 G00 X40.0 F0.15 S700

N015 G01 Z140.0

N016 X60.0 Z110.0

N017 Z90.0

N018 X100.0 Z80.0

N019 Z60.0

N020 X140.0 Z40.0

N021 G70 P014 Q020

N022 G00 X200 Z220

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 5-21 Cykl usuwania naddatku, oś poprzeczna

(Programowanie po średnicy, dane wprowadzane w jednostkach metrycznych)

N010 G00 X220.0 Z190.0

N011 G00 X162.0 Z132.0

N012 G72 W7.0 R1.0

N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3

N014 G00 Z59.5 F0.15 S200

N015 G01 X120.0 Z70.0

N016 Z80.0

N017 X80.0 Z90.0

N018 Z110.0

N019 X36.0 Z132.0

N020 G70 P014 Q019

N021 X220.0 Z190.0

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 5-22 Powtórzenie konturu

(Programowanie po średnicy, dane wprowadzane w jednostkach metrycznych)

N010 G00 X260.0 Z220.0

N011 G00 X220.0 Z160.0

N012 G73 U14.0 W14.0 R3

N013 G73 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S0180

N014 G00 X80.0 Z120.0

N015 G01 Z100.0 F0.15

N017 X120 Z90.0

N018 Z70

N019 G02 X160.0 Z50.0 R20.0

N020 G01 X180.0 Z40.0 F0.25

N021 G70 P014 Q020

N022 G00 X260.0 Z220.0

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi wzdłużnej (G74)

W cyklu wywołanym za pomocą G74 skrawanie wykonywane jest równolegle do osi Z z

łamaniem wiórów.

Rysunek 5-23 Trajektoria skrawania w przypadku cyklu wiercenia głębokiego otworu

Format

G74 R... ;
R: d), wielkość wycofania
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[29],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
G74 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F...(f) ;
X: Punkt początkowy X (bezwzględna dana położenia)
U: Punkt początkowy X (przyrostowa dana położenia)
Z: Punkt początkowy Z (bezwzględna dana położenia)
W: Punkt początkowy Z (przyrostowa dana położenia)
P: Wielkość posuwu (Δi) w kierunku X (bez znaku)
Q: Wielkość posuwu (Δk) w kierunku Z (bez znaku)
R: Wielkość cofnięcia (Δd) u podstawy rowka

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

F: Prędkość posuwu

Wskazówka
Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi wzdłużnej
1. Podczas gdy „e” i Δ”d” wyznaczane są za pośrednictwem adresu R, to o istotności „e” i

„d” decyduje wskazanie adresu X (U). Δ”d” jest zawsze stosowane, gdy wskazane jest

również X(U).

2. Cykl wykonania jest wykonywany za pośrednictwem polecenia G74 ze wskazaniem X

(U).

3. Adresów X(U) i P nie można stosować jeśli cykl wykorzystywany jest do wiercenia.

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi poprzecznej (G75)

W cyklu wywołanym za pomocą G75 skrawanie wykonywane jest równolegle do osi X z

łamaniem wiórów.

Rysunek 5-24 Trajektoria skrawania w cyklach pogłębiania wielokrotnie powtarzalnych w osi

poprzecznej (G75)

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 5-26 Posuw wgłębny podczas gwintowania

Format

G76 P... (m, r, a) Q... R... ;
P:
m: Liczba skrawań końcowych
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[24],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
r: Rozmiar fazy na końcu gwintu (1/10 * skok gwintu)
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[26],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
a: Kąt ścianki
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[25],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
Wszystkie wskazane powyżej parametry są wskazywane jednocześnie za pośrednictwem

adresu P.
Przykład adresu z P:
G76 P012055 Q4 R0.5

Q: Minimalna głębokość posuwu wgłębnego (Δdmin), wartość po promieniu

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

W każdym przypadku, w którym głębokość skrawania podczas cyklu (Δd - Δd-1) zmniejsza

się poniżej tej wartości granicznej, głębokość skrawania pozostaje ograniczona wartością

wskazaną w adresie Q.
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[27],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
R: Naddatek na wykończenie
Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej

wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[28],

lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.
G76 X(U)... Z(W)... R... P... Q... F... ;
X, U: Punkt końcowy gwintu w kierunku osi X (dane położenia (X) bezwzględne, położenia

(U) przyrostowe)
Z, W: Punkt końcowy gwintu w kierunku osi Z
R: Różnica promieni gwintu stożkowego (i). i = 0 dla prostego gwintu cylindrycznego
P: Głębokość gwintu (k), wartość po promieniu
Q: Wielkość posuwu pierwszego skrawania (Δd), wartość po promieniu
F: Skok gwintu (L)

Wskazówka
Cykl nacinania wielu gwintów
1. O istotności danych wskazanych znakami adresowymi P, Q i R decyduje wygląd X (U) i Z

(W).

2. Cykl wykonania jest wykonywany za pośrednictwem polecenia G76 ze wskazaniem X (U)

i Z (W). Podczas stosowania tego cyklu wykonywane jest pojedyncze skrawanie, co

zmniejsza obciążenie ostrza narzędzia.

– Wielkość skrawania w cyklu jest utrzymywana na stałym poziomie poprzez

przydzielenie do odpowiedniej głębokości skrawania. Δd na pierwszej ścieżce i Δdn

na n-tej ścieżce. Rozważane są tu cztery symetryczne wycinki odpowiadające

względnemu znakowi znaku adresowego.

3. Obowiązują tu te same instrukcje, co w przypadku skrawania gwintu za pomocą G32 lub

wykonywania cyklu gwintowania za pomocą G76.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Przykłady

Rysunek 5-27 Cykl gwintowania (G76)

Wskazówka
Warunki uzupełniające
1. Polecenia G70, G71, G72 lub G73 są niedozwolone w trybie MDA. Ich wprowadzenie

wyzwoli alarm 14011. Niemniej jednak, w trybie MDA można stosować G74, G75 i G76.

2. Programowanie M98 (wywołanie podprogramu) i M99 (zakończenie podprogramu) jest

niedozwolone w blokach zawierających G70, G71, G72 lub G73, a także numery

sekwencji wskazane za pośrednictwem adresów P i Q.

3. W blokach o numerach sekwencji wskazanych za pośrednictwem znaków adresowych P i

Q nie można zaprogramować następujących poleceń:

–  funkcje jednorazowe G (z wyjątkiem czasu przestoju G04)
–  funkcje G z grupy G 01 (z wyjątkiem G00, G01, G02 i G03)
–  funkcje G z grupy G 06
–  M98/M99

4. Programowania nie należy prowadzić w taki sposób, by ostateczny ruch definicji konturu

w G70, G71, G72 i G73 kończył się fazą lub zaokrąglaniem rogów. W przeciwnym razie

wyprowadzony zostanie komunikat o błędzie.

5. W adresach P i Q w cyklach zawierających G74, G75 i G76 należy stosować najmniejsze

wartości przyrostu definiujące tor przesuwu i głębokość skrawania.

6. W cyklach G71, G72, G73, G74, G75, G76 i G78 nie można przeprowadzać kompensacji

promienia ostrza narzędzia.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

5.1.3

Cykl wiercenia (od G80 do G89)

W stałych cyklach obróbki otworów (od G80 do G89) można zaprogramować konkretną

obróbkę wierconych otworów, wymagającą normalnie kilku ramek poleceń składających się

z większej liczby poleceń jednoblokowych. Program wywołany w pierwszym cyklu stałym

można odznaczyć poleceniem G80.
Funkcje G stosowane do wywoływania cykli stałych od G80 do G89 są takie same dla

wszystkich systemów o kodzie G.

Funkcje G do wywoływania cykli stałych, schemat ruchu osi w cyklach stałych

Funkcje G wykorzystywane do wywoływania cyklu stałego przedstawiono w tabeli poniżej.

Tabela 5- 3 Cykle wiercenia

Kod G

Wiercenie (kierunek -

)

Obróbka dna otworu Cofnięcie (kierunek

Zastosowania

G80

Odznaczenie

G83

Prędkość posuwu

przerwanego

skrawania

Szybki przesuw

Wiercenie głębokich

otworów w

powierzchni

czołowej

G84

Posuw skrawania

Czas przestoju ->

obroty wrzeciona w

lewo

Posuw skrawania

Gwintowanie

powierzchni

czołowej

G85

Posuw skrawania

Czas przestoju

Posuw skrawania

Wiercenie

powierzchni

czołowej

G87

Prędkość posuwu

przerwanego

skrawania

Czas przestoju

Szybki przesuw

Wiercenie głębokich

otworów na

powierzchni bocznej

G88

Posuw skrawania

Czas przestoju ->

obroty wrzeciona w

lewo

Posuw skrawania

Gwintowanie na

powierzchni bocznej

G89

Posuw skrawania

Czas przestoju

Posuw skrawania

Wiercenie na

powierzchni bocznej

Objaśnienia

Kolejność działań w cyklu stałym jest generalnie następująca:
● 1. Cykl roboczy

Ustawienie osi X, (Z) i C

● 2. Cykl roboczy

Szybki przesuw do płaszczyzny R

● 3. Cykl roboczy

Wiercenie

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

● 4. Cykl roboczy

Skrawanie na podstawie wiercenia

● 5. Cykl roboczy

Cofnięcie do płaszczyzny R

● 6. Cykl roboczy

Szybkie cofnięcie do płaszczyzny pozycjonowania

Rysunek 5-28 Kolejność cykli roboczych w cyklu wiercenia

Objaśnienia: Oś pozycjonowania i oś wiercenia

Oś pozycjonowania i oś wiercenia wyznaczane są dla wiercenia funkcją G w sposób

pokazany poniżej. Dzięki temu oś C oraz oś X lub Z odpowiadają osi pozycjonowania. Oś

wiercenia jest odwzorowywana za pośrednictwem osi X lub Z: Osie te nie są

wykorzystywane jako oś pozycjonująca.

Tabela 5- 4 Płaszczyzna pozycjonowania z odpowiadającą osią wiercenia

Funkcja G

Płaszczyzna pozycjonowania

Oś wiercenia

G83, G84, G85

Oś X, oś C

Oś Z

G87, G88, G89

Oś Z, oś C

Oś X

Kolejność cyklów roboczych w funkcjach G83 i G87, G84 i G88 oraz G85 i G89 jest taka

sama, z wyjątkiem kolejności dla osi wiercenia.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Tryb wiercenia

Funkcje G (G83-G85, G87-89) są modalne i pozostają aktywne do chwili ponownego

odznaczenia. Tryb wiercenia pozostaje aktywny dopóki zaznaczone są te funkcje G. Dane

są zachowywane do chwili zmodyfikowania lub odznaczenia danych wiercenia w cyklu

wiercenia.
Wszystkie niezbędne dane wiercenia muszą zostać wprowadzone na początku cyklu

stałego. Dane można modyfikować tylko podczas wykonywania cyklu stałego.

Powtórzenie

By wywiercić kilka otworów w równych odstępach, można wybrać liczbę powtórzeń w

parametrze „K”. Parametr „K” obowiązuje tylko w tym bloku, w którym został podany.
Dane wiercenia są przechowywane. Niemniej jednak, jeśli zaprogramowany jest parametr

K0, wiercenie nie zachodzi.

Odznaczenie

Do odznaczania cyklu stałego wykorzystywana jest funkcja G80 lub funkcja z grupy G 01

(G00, G01, G02, G03).

Symbole i ilustracje

Objaśnienie poszczególnych cykli stałych przedstawiono poniżej. Symbole te są stosowane

w następujących ilustracjach:

Rysunek 5-29 Symbole i ilustracje

OSTROŻNIE

Znak adresowy R (odległość „płaszczyzna początkowa – punkt R”) traktowana jest we

wszystkich cyklach stałych jako promień.
Niemniej jednak znak Z lub X (odległość „punkt R – dno otworu) jest zawsze traktowany

jako średnica lub promień w zależności od typu programowania.

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Cykl wiercenia głębokiego otworu (G83) / Cykl wiercenia głębokiego otworu w powierzchni bocznej

(G87)

To, czy wykonywany jest cykl wiercenia głębokiego otworu (usuwanie wiórów), czy cykl

wiercenia głębokiego otworu z dużą prędkością (łamanie wiórów) zależy od ustawienia

USER DATA, _ZSFI[20].
Jeśli dla cyklu wiercenia nie ustalono posuwu, wykonywany jest normalny cykl wiercenia.

Cykl wiercenia głębokiego otworu z dużą prędkością (G83, G87) (USER DATA, _ZSFI[20]=0)

W przypadku cyklu wiercenia głębokiego otworu z dużą prędkością, posuw wgłębny wiertła

jest powtarzany z prędkością posuwu skrawania. Wiertło zostaje nieco cofnięte do chwili

dotarcia przez narzędzie do dna otworu.

Format

G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... Q... P... F... M... ;
lub
G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... Q... P... F... M... ;
X, C lub Z, C: Położenie otworu
Z lub X: Odległość od punktu R do dna otworu
R_: Odległość od płaszczyzny początkowej do płaszczyzny R
Q_: Posuw wgłębny
P_: Czas przestoju na dnie otworu
F_: Prędkość skrawania
K_: Liczba powtórzeń (w razie potrzeby)
M_: Funkcja M blokowania osi C (w razie potrzeby)

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Q_: Posuw wgłębny
P_: Czas przestoju na dnie otworu
F_: Prędkość skrawania
K_: Liczba powtórzeń (w razie potrzeby)
M_: Funkcja M blokowania osi C (w razie potrzeby)

Rysunek 5-31 Cykl wiercenia głębokiego otworu

Mα: Funkcja M blokowania osi C
M(α+1): Funkcja M zwalniania osi C
P1: Czas przestoju (program)
P2: Ustawienie czasu przestoju w USER DATA, _ZSFR[22]
d: Ustawienie wielkości wycofania w USER DATA, _ZSFR[21]

Przykład

M3 S2500

;

Obrót narzędzia do wiercenia

G00 X100.0 C0.0

;Pozycjonowanie osi X i C

G83 Z-35.0 R-5.0 Q5000 F5.0

;Skrawanie otworu 1

C90.0

;Skrawanie otworu 2

C180.0

;Skrawanie otworu 3

C270.0

;Skrawanie otworu 4

G80 M05

;Odznaczenie cyklu i
;Zatrzymanie narzędzia do wiercenia

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Cykl wiercenia (G83 lub G87)

Jeśli dla posuwu wgłębnego (Q) nie zaprogramowano wartości, wykonywany jest normalny

cykl wiercenia. W tym przypadku narzędzie jest wycofywane z dna otworu szybkim ruchem.

Format

G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... M... K... ;
lub
G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... M... K... ;
X, C lub Z, C: Położenie otworu
Z lub X: Odległość od punktu R do dna otworu
R_: Odległość od płaszczyzny początkowej do płaszczyzny R
P_: Czas przestoju na dnie otworu
F_: Prędkość skrawania
K_: Liczba powtórzeń (w razie potrzeby)
M_: Funkcja M blokowania osi C (w razie potrzeby)

Mα: Funkcja M blokowania osi C
M(α+1): Funkcja M zwalniania osi C
P1: Czas przestoju (program)
P2: Ustawienie czasu przestoju w USER DATA, _ZSFR[22]

Przykład

M3 S2500

;Obrót narzędzia do wiercenia

G00 X100.0 C0.0

;Pozycjonowanie osi X i C

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

G83 Z-35.0 R-5.0 P500 F5.0

;Skrawanie otworu 1

C90.0

;Skrawanie otworu 2

C180.0

;Skrawanie otworu 3

C270.0

;Skrawanie otworu 4

G80 M05

;Odznaczenie cyklu i
;Zatrzymanie narzędzia do wiercenia

Po osiągnięciu zaprogramowanej głębokości skrawania z każdą prędkością posuwu

skrawania Q następuje wycofanie szybkim ruchem na płaszczyznę referencyjną R. Ruch

podejścia do nowego cyklu skrawania jest również wykonywany ponownie szybkim

przesuwem, a również ten przesuw zachodzi po torze (d), którą można ustawić w USER

DATA, _ZSFR[10]. Tor d i głębokość skrawania przy każdej prędkości posuwu skrawania Q

jest pokonywana szybkim przesuwem z prędkością skrawania. Q należy wpisać jako wartość

przyrostową bez znaku.

Wskazówka
Jeśli _ZSFR[10]
•

> 0 = wartość wykorzystywana jest na torze pochodnej „d” (tor minimalny 0.001)

•

= 0 Odległość do punktu granicznego d wyliczana jest w cyklach wewnętrznie w

następujący sposób:

– Jeśli głębokość wiercenia wynosi 30 mm, to wartością toru pochodnego jest zawsze

0,6 mm.

– W przypadku większych głębokości wiercenia wykorzystywany jest wzór: głębokość

wiercenia / 50 (wartość maksymalna 7 mm).

Cykl gwintowania powierzchni czołowej (G84) / bocznej (G88)

W tym cyklu kierunek obrotów wrzeciona zostaje odwrócony po osiągnięciu dna otworu.

Format

G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... M... K... ;
lub
G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... M... K... ;
X, C lub Z, C: Położenie otworu
Z lub X: Odległość od punktu R do dna otworu
R_: Odległość od płaszczyzny początkowej do płaszczyzny R
P_: Czas przestoju na dnie otworu
F_: Prędkość skrawania
K_: Liczba powtórzeń (w razie potrzeby)
M_: Funkcja M blokowania osi C (w razie potrzeby)

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

P2: Ustawienie czasu przestoju w USER DATA, _ZSFR[22]

Objaśnienia

Podczas gwintowania wrzeciono obraca się w prawo w czasie ruchu w kierunku dna otworu,

a po osiągnięciu dna otworu kierunek obrotów zostaje odwrócony. Cykl ten jest

kontynuowany do chwili pełnego wycofania narzędzia.

Przykład

M3 S2500

;Obrót narzędzia do gwintowania

G00 X100.0 C0.0

;Pozycjonowanie osi X i C

G84 Z-35.0 R-5.0 P500 F5.0

;Skrawanie otworu 1

C90.0

;Skrawanie otworu 2

C180.0

;Skrawanie otworu 3

C270.0

;Skrawanie otworu 4

G80 M05

;Odznaczenie cyklu i
;Zatrzymanie narzędzia do wiercenia

Cykl wiercenia powierzchni czołowej (G85) / bocznej (G89)

Format
G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... K... M... ;
lub
G89 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... K... M... ;
X, C lub Z, C: Położenie otworu
Z lub X: Odległość od punktu R do dna otworu

Funkcje dodatkowe

5.1 Funkcje wsparcia programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

R: Odległość od płaszczyzny początkowej do płaszczyzny R
P: Czas przestoju na dnie otworu
F: Prędkość skrawania
K: Liczba powtórzeń (w razie potrzeby)
M: Funkcja M blokowania osi C (w razie potrzeby)

P2: Ustawienie czasu przestoju w USER DATA, _ZSFR[22]

Objaśnienia

Po dotarciu do dna otworu wykonywany jest szybki przesuw do punktu R. Następnie

pomiędzy punktami R i Z realizowane jest wiercenie zakończone powrotem do punktu R.

Przykład

M3 S2500

;Obrót nar

zędzia do wiercenia

G00 X50.0 C0.0

;Pozycjonowanie osi X i C

G85 Z-40.0 R-5.0 P500 M31

;Skrawanie otworu 1

C90.0 M31

;Skrawanie otworu 2

C180.0 M31

;Skrawanie otworu 3

C270.0 M31

;Skrawanie otworu 4

G80 M05

;Odznaczenie cyklu i
;Zatrzymanie narzędzia do wiercenia

Funkcje dodatkowe

5.2 Wprowadzanie programowalnych danych

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

100

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Odznaczenie stałego cyklu wiercenia (G80)

Cykle stałe można odznaczać poleceniem G80.

Format

G80;

Objaśnienia

Stały cykl wiercenia zostaje odznaczony i następuje powrót do normalnej pracy.

5.2

Wprowadzanie programowalnych danych

5.2.1

Zmienianie wartości przesunięcia narzędzia (G10)

Dostępne przesunięcia narzędzi można zastąpić poleceniem „G10 P ⋅⋅⋅ X(U) ⋅⋅⋅ Y(V) ⋅⋅⋅ Z(W)

⋅⋅⋅ R(C) ⋅⋅⋅ Q ;”. Nie jest jednak możliwe tworzenie nowych przesunięć narzędzi.

Tabela 5- 5 Opis adresów

Adres

Opis

Numer przesunięcia narzędzia (objaśnienie poniżej)

X
Y
Z

Przesunięcie narzędzia na osi X (bezwzględne, przyrostowe)
Przesunięcie narzędzia na osi X (bezwzględne, przyrostowe)
Przesunięcie narzędzia na osi Z (bezwzględne, przyrostowe)

U
V
W

Przesunięcie narzędzia na osi X (przyrostowe)
Przesunięcie narzędzia na osi X (przyrostowe)
Przesunięcie narzędzia na osi Z (przyrostowe)

Kompensacja promienia ostrza narzędzia (bezwzględna)

Kompensacja promienia ostrza narzędzia (przyrostowa)

Długość krawędzi tnącej

Znak adresowy P

Znakiem adresowym P ustawiana jest liczba kompensacyjna narzędzia, a jednocześnie

dokonywany jest wybór, czy wartość przesunięcia ma zostać zmodyfikowana odpowiednio

do geometrii lub zużycia narzędzia. Wartość wybrana znakiem adresowym P zależy od

ustawienia w MD $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 1:
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit1 = 0
Od P1 do P99: Wpisanie zużycia narzędzia

Funkcje dodatkowe

5.2 Wprowadzanie programowalnych danych

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

101

P100 + (od 1 do 1500): Wpisanie geometrii narzędzia
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit1 = 1
Od P1 do P9999: Wpisanie zużycia narzędzia
P10000 + (od 1 do 1500): Wpisanie geometrii narzędzia

Wpisanie przesunięć roboczych

Polecenia „G10 P00 X (U) ... Z(W)... C(H)... ;” umożliwiają wpisanie do programu obróbki i

zaktualizowanie w nim przesunięć roboczych. Wartości przesunięć osi

niezaprogramowanych nie ulegają zmianie.
X, Z, C: Bezwzględna lub przyrostowa (dla G91) wartość przesunięcia w układzie

współrzędnych przedmiotu.
U, W, H: Przyrostowa wartość przesunięcia w układzie współrzędnych przedmiotu

5.2.2

Funkcja M wywoływania podprogramów (M98, M99)

Funkcji tej można użyć, gdy podprogramy przechowywane są w pamięci programu obróbki.

Podprogramy zarejestrowane w pamięci, którym zostały przypisane numery można

wywoływać i wykonywać dowolnie często.

Polecenia

Do wywoływania podprogramów służą opisane poniżej funkcje M.

Tabela 5- 6 Funkcje M wywoływania podprogramów

Funkcja M

Funkcja

M98

Wywołanie podprogramu

M99

Zakończenie podprogramu

Funkcje dodatkowe

5.3 Ośmiocyfrowy numer programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

102

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Wywołanie podprogramu (M98)

● M98 Pnnnnmmmm

m: Numer programu (maksymalnie 4 cyfry)

n: Liczba powtórzeń (maksymalnie 4 cyfry)
Przed użyciem programu M98 Pnnnnmmmm do wywołania podprogramu,

podprogramowi należy nadać odpowiednią nazwę (4 cyfry z zerem).

● Jeśli na przykład zaprogramowana jest funkcja M98 P21, w programie obróbki

wyszukiwana jest nazwa podprogramu 21.mpf i podprogram ten wykonywany jest

jednokrotnie. By wywołać podprogram 3 razy, należy zaprogramować funkcję M98

P30021. W przypadku nie odnalezienia wskazanego podprogramu wyzwalany jest alarm.

● Zagnieżdżanie podprogramów jest możliwe. Dozwolonych jest maksymalnie 16

podprogramów. W przypadku wywołania podprogramów ze zbyt wielu poziomów

wyzwalany jest alarm.

Zakończenie podprogramu (M99)

Wykonywanie podprogramu kończone jest poleceniem M99 Pxxxx, a wykonywanie

programu jest kontynuowane od bloku Nxxxx. System sterowania wyszukuje numer bloku

najpierw w kierunku do przodu (od miejsca wywołania podprogramu do końca programu). W

przypadku nie odnalezienia bloku o zgodnym numerze, program części jest przeszukiwany

w kierunku odwrotnym (w stronę początku programu obróbki).
Jeśli M99 nie zawiera numeru bloku (Pxxxx) programu głównego, układ sterowania

przechodzi na początek programu głównego i program ten jest wykonywany od początku.

Jeśli M99 odwołuje się do numeru istniejącego bloku głównego programu (M99xxxx), blok o

tym numerze jest zawsze wyszukiwany od początku programu.

5.3

Ośmiocyfrowy numer programu

Wybór ośmiocyfrowego numeru programów aktywowany jest w danych maszynowych 20734

$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6=1. Funkcja ta wpływa na funkcje M98, G65/66 i

M96.
y: Liczba przebiegów programu
x: Numer programu

Wywołanie podprogramu

$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 0
M98 Pyyyyxxxx lub
M98 Pxxxx Lyyyy
Maksymalnie czterocyfrowy numer programu
Dodanie zawsze czterocyfrowego numeru programu z zerem
Przykład:

Funkcje dodatkowe

5.3 Ośmiocyfrowy numer programu

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

103

M98 P20012: wykonanie podprogramu 0012.mpf z dwoma przebiegami
M98 P123 L2: wykonanie podprogramu 0123.mpf z dwoma przebiegami
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 1
M98 Pxxxxxxxx Lyyyy
Rozszerzenie o zero nie występuje nawet jeśli numer programu ma mniej niż 4 cyfry.
Zaprogramowanie liczby przejść i numeru programu w P (Pyyyyxxxxx) nie jest możliwe.

Liczba przejść musi zostać w każdym przypadku zaprogramowana w parametrze L!
Przykład:
M98 P123: wykonanie podprogramu 123.mpf z jednym przebiegiem
M98 P20012: wykonanie podprogramu 20012.mpf z jednym przebiegiem
Uwaga: To nie jest już kompatybilne z oryginalnym z dialektu ISO
M98 P12345 L2: wykonanie podprogramu 12345.mpf z dwoma przebiegami

Makro modalne i blokowe G65/G66

$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 0
G65 Pxxxx Lyyyy
Dodanie zawsze czterocyfrowego numeru programu z zerem Numer programu zawierający

więcej niż 4 cyfry wyzwala alarm.
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 1
G65 Pxxxx Lyyyy
Rozszerzenie o zero nie występuje nawet jeśli numer programu ma mniej niż 4 cyfry. Numer

programu zawierający więcej niż 8 cyfr wyzwala alarm.

Przerwanie M96

$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit6 = 0
M96 Pxxxx
Dodanie zawsze czterocyfrowego numeru programu z zerem
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit6 = 1
M96 Pxxxx
Rozszerzenie o zero nie występuje nawet jeśli numer programu ma mniej niż 4 cyfry. Numer

programu zawierający więcej niż 8 cyfr wyzwala alarm.

Funkcje dodatkowe

5.4 Funkcje pomiaru

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

104

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

5.4

Funkcje pomiaru

5.4.1

Szybkie podnoszenie funkcją G10.6

Funkcją G10.6 <Położenie osi> można aktywować położenie cofnięcia umożliwiające

szybkie podniesienie narzędzia (np. w przypadku pęknięcia narzędzia). Samo wycofanie

zostaje zapoczątkowane sygnałem cyfrowym. Źródłem sygnału uruchamiającego jest drugie

szybkie wejście sterowania NC.

Kolejne szybkie wejście (1-3) można wybrać w danych maszynowych 10820

$MN_EXTERN_INTERRUPT_NUM_RETRAC (1 - 3).
Warunkiem wykonania szybkiego wycofania funkcją G10.6 jest stała obecność programu

przerwania (ASUP) CYCLE3106.spf. Jeśli CYCLE3106.spf nie występuje w pamięci

programu obróbki, w bloku programu obróbki funkcją G10.6 wyzwalany jest alarm 14011

„Program CYCLE3106 niedostępny lub nie zwolniony do przetwarzania”.
Reakcja systemu sterowania po szybkim wycofaniu jest zdefiniowana w programie ASUP

CYCLE3106.spf. Jeśli osie i wrzeciono zostają zatrzymane po szybkim wycofaniu, w

programie CYCLE3106.spf muszą zostać zaprogramowane funkcje M0 i M5. Jeśli

CYCLE3106.spf jest programem pustym zawierającym tylko funkcję M17, program obróbki

jest po szybkim wycofaniu realizowany bez przerwania.
W przypadku aktywowania szybkiego wycofania programem G10.6 <Położenie osi>, zmiana

sygnału doprowadzanego z drugiego szybkiego wejścia układu sterowania numerycznego z

wartości 0 na wartość 1 powoduje zatrzymanie aktualnego ruchu, a położenie

zaprogramowane w bloku G10.6 jest szybko przesuwane. W tym przykładzie wykonywane

jest podejście do położeń bezwzględnych lub przyrostowych (zgodnie ze sposobem

zaprogramowania ich w bloku G10.6).
Funkcja ta dezaktywowana jest programem G10.6 (bez wskazania położenia). Szybkie

wycofanie sygnałem doprowadzanym z drugiego wejścia sterowania NC jest zablokowane.

Ograniczenia

Szybkie wycofanie można zaprogramować tylko na jednej osi.

5.4.2

Usunięcie pomiaru z pozostałą drogą (G31)

Funkcja „G31 X... Y... Z... F... ;” umożliwia pomiar z „usunięciem pozostałej drogi”. Jeśli

pomiar doprowadzany z pierwszego czujnika jest dostępny podczas interpolacji liniowej,

interpolacja zostaje przerwana, a pozostała droga na osiach zostają usunięte. Program jest

kontynuowany od następnego bloku.

Format

G31 X... Y... Z... F_;
G31: niemodalna funkcja G (aktywna tylko w bloku, w którym została zaprogramowana)

Funkcje dodatkowe

5.4 Funkcje pomiaru

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

105

Sygnał z PLC „doprowadzenie pomiaru = 1”

W przypadku narastania krawędzi doprowadzanego pomiaru 1, aktualne położenia osi

zostają zapisane w parametrach układu osiowego, czyli $AA_MM[<Axis>] $AA_MW[<Axis>].

Parametry te można wczytać w trybie Siemens.

$AA_MW[X]

Zapisanie wartości współrzędnych osi X w układzie współrzędnych

przedmiotu

$AA_MW[Z]

Zapisanie wartości współrzędnych osi Z w układzie współrzędnych

przedmiotu

$AA_MM[X]

Zapisanie wartości współrzędnych osi X w układzie współrzędnych maszyny

$AA_MM[Z]

Zapisanie wartości współrzędnych osi Z w układzie współrzędnych maszyny

Wskazówka
Jeśli program G31 zostanie uruchomiony w czasie, gdy sygnał pomiarowy jest wciąż

aktywny, wyzwolony zostanie alarm 21700.

Kontynuacja programu po sygnale pomiarowym

Jeśli w następnym bloku zaprogramowane są przyrostowe położenia osi, to położenia tych

osi odnoszą się do punktu pomiarowego. Oznacza to, że punktem referencyjnym dla

położenia przyrostowego jest to położenie osi, w którym sygnał pomiarowy wyzwala

usunięcie pozostałej drogi.
Jeśli położenia osi w następnym bloku zaprogramowane są jako bezwzględne, to

zaprogramowane położenia są przesuwane.

Rysunek 5-32 Przykład programowania

5.4.3

Pomiar programem G31, adresami P1-P4

Funkcja programu G31 P1 (.. P4) różni się od funkcji G31 tym, że adresami P1-P4 można

wybrać różne źródła sygnału pomiarowego. Możliwe jest jednoczesne monitorowanie kilku

punktów narastającej krawędzi sygnału pomiarowego. Przydział źródeł sygnału do adresów

P1-P4 definiowany jest w danych maszynowych.

Funkcje dodatkowe

5.4 Funkcje pomiaru

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

106

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Format

G31 X... Y... Z... F... P... ;
X, Y, Z: Punkt końcowy
F...: Prędkość posuwu
P...: P1 - P4

Objaśnienie

Źródła cyfrowe przypisane są do adresów P1-P4 w danych maszynowych w następujący

sposób:
P1: $MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL[0]
P2: $MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL[1]
P3: $MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL[2]
P4: $MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL[3]
Objaśnienia pomocne w wyborze (P1, P2, P3 lub P4) zawiera dokumentacja producenta

maszyny.

5.4.4

Przerywanie programu podprogramem M96/M97 (ASUP)

M96

Podprogram M96 P<numer programu> można zdefiniować jako program przerwania.
Uruchomienie tego programu wyzwalane jest sygnałem zewnętrznym. Do uruchamiania

programu przerwania wykorzystywane jest zawsze pierwsze szybkie wejście sterowania NC

spośród 8 wejść dostępnych w trybie Siemens. W danych maszynowych 10818

$MN_EXTERN_INTERRUPT_NUM_ASUP można wybrać jeszcze jedno szybkie wejście (1-

3).

Format

M96 Pxxxx ;Aktywacja przerwania programu
M97

;Dezaktywacja przerwania programu

To polecenie wywołuje po wyzwoleniu przerwania najpierw cykl stały CYCLE396, a cykl ten

wywołuje program przerwania zaprogramowany w programie Pxxxx w trybie ISO. Po

zakończeniu cyklu stałego bit 1 danych maszynowych 10808

$MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96 jest oceniany i ustawiany poleceniem REPOS w

punkcie przerwania lub zachowany w następnym bloku.

Funkcje dodatkowe

5.4 Funkcje pomiaru

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

107

M97

Uruchomienie programu przerwania zostaje zahamowane poleceniem M97. Program

przerwania może zostać uruchomiony przez sygnał zewnętrzny dopiero po następnej

aktywacji poleceniem M96.
Jeśli program przerwania zaprogramowany poleceniem M96 Pxx ma zostać wywołany

bezpośrednio sygnałem przerwania (bez etapu pośredniego z cyklem CYCLE396), w bicie

10 danych maszynowych 20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK ustawiona musi być

wartość 0. Podprogram programowany poleceniem Pxx jest wywoływany w trybie Siemens

po zmianie sygnału z 0 na 1.
Numery funkcji M w funkcji przerwania są ustawiane w danych maszynowych. W 10804

$MN_EXTERN_M_NO_SET_INT definiowany jest numer polecenia M aktywującego program

przerwania, a dane maszynowe 10806 $MN_EXTERN_M_NO_DISABLE_INT definiują

numer polecenia M wstrzymującego program przerwania.
Można korzystać tylko z tych funkcji M, które nie zostały zastrzeżone jako standardowe

funkcje M. Ustawieniem domyślnym funkcji M jest M96 i M97. By funkcje te mogły zostać

aktywowane, musi być ustawiony bit 0 danych maszynowych 10808

$MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96. Funkcje M nie są wówczas wyprowadzane do

PLC. Jeśli bit 0 nie zostanie ustawiony, funkcje M będą interpretowane jako normalne

funkcje pomocnicze.
Po zakończeniu programu przerwania, wykonywanie programu wznawiane jest domyślnie od

końca bloku programu obróbki następującego po programie przerwania. Jeśli program

obróbki ma zostać wznowiony od punktu przerwania, na końcu programu przerwania musi

występować polecenie REPOS (np. REPOSA). By polecenie to zostało rozpoznane,

program musi zostać napisany w trybie Siemens.
Funkcje M aktywacji i dezaktywacji programu przerwania muszą występować w bloku jako

funkcje niezależne. Jeśli w bloku zaprogramowane są inne adresy (z wyjątkiem adresów „M”

i „P”) wyzwalany jest alarm 12080 (błąd składni).

Dane maszynowe

Działanie funkcji programu przerwania można ustawić w następujących danych

maszynowych:
MD10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96:
● Bit 0 = 0

Przerwanie programu nie jest możliwe. M96/M97 są normalnymi funkcjami M.

● Bit 0 = 1

Aktywowanie programu przerwania [poleceniem] M96/M97 jest dozwolone.

● Bit 1 = 0

Program obróbki jest realizowany od końca bloku następującego po bloku zawierającym

przerwanie (REPOSL RME).

● Bit 1 = 1

Program obróbki jest wznawiany od miejsca przerwania.
(REPOSL RME)

Funkcje dodatkowe

5.5 Programy makropoleceń

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

108

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

● Bit 2 = 0

Sygnał przerwania przerywa aktualny blok i uruchamia program przerwania.

● Bit 2 = 1

Program przerwania jest uruchamiany dopiero na końcu bloku.

● Bit 3 = 0

Cykl wykonywania jest przerywany natychmiast po wystąpieniu sygnału przerwania.

● Bit 3 = 1

Program przerwania jest uruchamiany dopiero na końcu cyklu wykonania (ocena w cyklu

stałym).

Bit 3 jest oceniany w cyklu stałym, a sekwencja cykli jest odpowiednio dostosowywana.
Bit 1 jest oceniany w cyklu stałym CYCLE396.
W przypadku, gdy program przerwania nie jest wywoływany za pośrednictwem cyklu stałego

CYCLE396 ($MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 10 =1), bit 1 musi zostać poddany

ocenie. Jeśli bit 1 = TRUE, położenie musi zostać ustawione w punkcie przerwania

(poleceniem REPOSL RMI) lub na końcu bloku (poleceniem REPOSL RME).
Przykład:

N100 M96 P1234

;Aktywacja ASUP 1234.spf. W przypadku narastającej krawędzi
;szybkiego wejścia 1, uruchamiany

;jest program 1234.spf.

„

N3000 M97

;Dezaktywacja ASUP

Szybkie podniesienie (LIFTFAST) nie jest wykonywane przed wywołaniem programu

przerwania. W przypadku narastającej krawędzi sygnału przerwania, program przerwania

zostaje uruchomiony natychmiast (w zależności od MD10808

$MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96).

Ograniczenia

Program przerwania traktowany jest jak normalny podprogram. Oznacza to, że warunkiem

wykonania programu przerwania jest dostępność co najmniej jednego wolnego poziomu

podprogramu (dostępnych jest 16 poziomów programu plus 2 poziomy zastrzeżone dla

programów przerwania).
Program przerwania jest uruchamiany tylko w przypadku zmiany krawędzi sygnału

przerwania z 0 na 1. Jeśli sygnał przerwania zachowuje stale wartość 1, program przerwania

nie jest już uruchamiany ponownie.

Funkcje dodatkowe

5.5 Programy makropoleceń

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

109

5.5

Programy makropoleceń

Makropolecenia (makra) składają się z kilku-kilkunastu bloków programu obróbki

wykonywanych poleceniem M99. Makra to w zasadzie podprogramy wywoływane w

programie obróbki poleceniem G65 Pxx lub G66 Pxx.
Makra wywoływane poleceniem G65 są niemodalne. Makra wywoływane poleceniem G66

są modalne i można je odznaczać ponownie poleceniem G67.

5.5.1

Różnice w porównaniu z podprogramami

W czasie wywoływania programów makr (G65, G66) można wybierać parametry, które mogą

zostać ocenione w programach makr. Natomiast wybranie parametrów w wywołaniach

podprogramów (M98) nie jest możliwe.

5.5.2

Wywołanie programu makr (G65, G66, G67)

Programy makr są wykonywane natychmiast po wywołaniu.
Opis procedury wywoływania programu makr przedstawiono w poniższej tabeli.

Tabela 5- 7 Format polecenia wywołującego program makr

Metoda wywołania

Kod polecenia

Uwagi

Wywołanie proste

G65

Wywołanie modalne (a)

G66

Odznaczenie poleceniem G67

Wywołanie proste (G65):

Format

G65 P_ L_ ;
Program makr, któremu parametrem „P” przypisany został numer programu zostaje

wywołane i wykonane „L” razy poleceniem „G65 P ... L... <argument>; ”.
Wymagane parametry muszą zostać zaprogramowane w tym samym bloku (poleceniem

G65).

Objaśnienie

Adres Pxx jest interpretowany w bloku programu obróbki zawierającym polecenie G65 lub

G66 jako numer podprogramu, w którym zaprogramowana została funkcjonalność makra.

Liczbę przejść makra można zdefiniować adresem Lxx. Wszystkie pozostałe adresy w tym

bloku obróbki są interpretowane jako parametry transferowe, a ich zaprogramowane

wartości są przechowywane w zmiennych systemu od $C_A do $C_Z. Te zmienne

systemowe mogą zostać wczytane w podprogramie i ocenione pod kątem funkcjonalności

makra. Jeśli w makrze (podprogramie) wywoływane są inne makra z transferem

parametrów, to parametry transferowe w podprogramie muszą zostać zapisane w zmiennej

wewnętrznej przed wywołaniem nowego makra.

Funkcje dodatkowe

5.5 Programy makropoleceń

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

110

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

W celu aktywowania definicji zmiennych wewnętrznych podczas wywoływania makra musi

nastąpić automatyczne przejście do trybu Siemens. Można to zrobić, wstawiając instrukcję

PROC<Nazwa programu> do pierwszego wiersza programu makr. Jeśli w podprogramie

zaprogramowane jest inne makro, to przed wykonaniem go musi zostać wybrany ponownie

tryb ISO.

Tabela 5- 8 Polecenie P i L

Adres

Opis

Liczba cyfr

Numer programu

od 4 do 8 cyfr

Liczba powtórzeń

Zmienne systemowe adresów I, J, K

Ponieważ adresy I, J, i K można zaprogramować nawet dziesięciokrotnie w bloku

zawierającym wywołanie makra, zmienne systemowe tych adresów muszą być adresowane

indeksem tablicy. Składnia tych trzech zmiennych systemowych jest więc następująca:

$C_I[..], $C_J[..], $C_K[..]. Wartości pozostają w zaprogramowanej kolejności w tablicy.

Liczba adresów I, J, K zaprogramowanych w bloku podawana jest w zmiennych $C_I_NUM,

$C_J_NUM, $C_K_NUM.
Parametry transferowe I, J, K wywołań makr są traktowane w każdym przypadku jako jeden

blok nawet wówczas, gdy indywidualne adresy nie są programowane. W przypadku

przeprogramowania parametru lub zaprogramowania następnego parametru opartego na

sekwencji I, J, K, parametr ten należy do następnego bloku.
Zmienne systemowe $C_I_ORDER, $C_J_ORDER, $C_K_ORDER ustawiane są na

wykrywanie kolejności programowania w trybie ISO. Są to takie same tablice, jak tablice

$C_I, $C_K i zawierają powiązane numery parametrów.

Wskazówka
Parametry transferowe mogą zostać wczytane tylko w podprogramie zaprogramowanym w

trybie Siemens.

Przykład:

N5 I10 J10 K30 J22 K55 I44 K33

Block1 Block2 Block3

$C_I[0]=10

$C_I[1]=44

$C_I_ORDER[0]=1

$C_I_ORDER[1]=3

$C_J[0]=10

$C_J[1]=22

$C_J_ORDER[0]=1

Funkcje dodatkowe

5.5 Programy makropoleceń

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

111

$C_J_ORDER[1]=2

$C_K[0]=30

$C_K[1]=55

$C_K[2]=33

$C_K_ORDER[0]=1

$C_K_ORDER[1]=2

$C_K_ORDER[2]=3

Wskazówka
$C_I[0] to kod DIN. By możliwe było użycie tego kodu w trybie ISO, muszą zostać ustawione

dane maszynowe 20734
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 3=1. Wartością domyślną jest 800H.

Parametr cyklu $C_x_PROG

W trybie ISO 0 zaprogramowane wartości mogą być oceniane na różne sposoby w

zależności od metody programowanie (liczba całkowita lub rzeczywista wartość). Inna ocena

jest aktywowana za pośrednictwem danych maszynowych.
Jeśli ustawiony jest MD, system sterowania reaguje tak, jak w następującym przykładzie:
X100 ; oś X jest przesuwana o 100 mm (100. z separatorem dziesiętnym) => wartość

rzeczywista
Y200 ; oś Y jest przesuwana o 0,2 mm (200 bez separatora dziesiętnego) => wartość

całkowita
Jeśli adresy zaprogramowane w bloku są stosowane jako parametry transferowe cykli, to

zaprogramowane wartości zawsze istnieją jako rzeczywiste wartości w zmiennych $C_x. W

przypadku wartości będącymi liczbami całkowitymi nie można już odwołać się do metody

programowania (rzeczywista/całkowita) w cyklach i z tego powodu nie ma oceny

zaprogramowanych wartości prawidłowym współczynnikiem konwersji.
Istnieją dwie zmienne systemowe $C_TYP_PROG. $C_TYP_PROG dla informacji, czy

podjęto programowanie REAL, czy INTEGER. Struktura jest taka sama, jak struktura

$C_ALL_PROG i $C_INC_PROG. Jeśli wartość ta jest zaprogramowana jako INTEGER, to

Bit ustawiany jest 0, a w przypadku REAL ustawiany jest na 1. Jeśli wartość ta jest

zaprogramowana nad zmienną $<Liczba>, to wówczas odpowiedni bit jest również

ustawiany na 1.
Przykład:
P1234 A100. X100 -> $C_TYP_PROG == 1.
Jest obecny tylko Bit 0, ponieważ tylko A zostało zaprogramowane jako REAL.
P1234 A100. C20. X100 -> $C_TYP_PROG == 5.
Bit 1 i Bit 3 (A i C) są obecne.

Funkcje dodatkowe

5.5 Programy makropoleceń

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

112

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Ograniczenia:
W każdym bloku można zaprogramować maksymalnie dziesięć parametrów I, J, K. W

zmiennej $C_TYP_PROG dostarczany jest tylko jeden bit dla I, J, K. Stąd odpowiadający bit

I, J i K jest w $C_TYP_PROG zawsze ustawiany na 0. Dlatego nie można wywnioskować,

czy I, J lub K jest zaprogramowany jako REAL, czy jako INTEGER.

Wywołanie modalne (G66, G67)

Modalny program makr jest wywoływany poleceniem G66. Wskazany program makro jest

wykonywany tylko w przypadku spełnienia wskazanych warunków.
● Modalny program makr jest aktywowany w chwili wyszczególnienia „G66 P... L...

<Parametry>;”. Parametry transferowe są obsługiwane jak w G65.

● G66 jest odznaczane przez G67.

Tabela 5- 9 Warunki wywołania modalnego

Warunki wywołania

Funkcja wyboru trybu

Funkcja odznaczania trybu

po wykonaniu polecenia przesuwu

G66

G67

Specyfikacja parametru

Parametry transferowe są definiowane poprzez zaprogramowanie adresu A - Z.

Współzależność pomiędzy zmiennymi adresowymi i systemowymi

Tabela 5- 10 Wzajemna zależność pomiędzy adresami i zmiennymi oraz adresami, które można

wykorzystać do wywoływania poleceń

Współzależność pomiędzy adresami i zmiennymi
Adres

Zmienna systemowa

$C_A

$C_B

$C_C

$C_D

$C_E

$C_F

$C_H

$C_I[0]

$C_J[0]

$C_K[0]

$C_M

$C_Q

$C_R

$C_S

Funkcje dodatkowe

5.5 Programy makropoleceń

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

113

Współzależność pomiędzy adresami i zmiennymi
T

$C_T

$C_U

$C_V

$C_W

$C_X

$C_Y

$C_Z

Współzależność pomiędzy zmiennymi adresowymi i systemowymi

By użycie I, J i K było możliwe, muszą być one wyszczególnione w sekwencji I, J, K.
Ponieważ adresy I, J, i K można zaprogramować w bloku zawierającym wywołanie makra

nawet dziesięciokrotnie, dostęp do zmiennych systemowych w ramach programu makr dla

tych adresów musi następować w indeksie. Składnia tych trzech zmiennych systemowych

jest więc następująca: $C_I[..], $C_J[..], $C_K[..]. Odpowiadające wartości są zapisywane w

macierzy w kolejności, w jakiej zostały zaprogramowane. Liczba adresów I, J, K

zaprogramowanych w bloku zapisywana jest w zmiennych $C_I_NUM, $C_J_NUM i

$C_K_NUM.
W przeciwieństwie do pozostałych zmiennych, jeden indeks musi być zawsze

wyszczególniony podczas wczytywania tych trzech zmiennych. Indeks „0” jest zawsze

wykorzystywany do wywołań cykli (np. G81). Na przykład: N100 R10 = $C_I[0]

Tabela 5- 11 Wzajemna zależność pomiędzy adresami i zmiennymi oraz adresami, które można

wykorzystać do wywoływania poleceń

Współzależność pomiędzy adresami i zmiennymi
Adres

Zmienna systemowa

$C_A

$C_B

$C_C

$C_I[0]

$C_J[0]

$C_K[0]

$C_I[1]

$C_J[1]

$C_K[1]

$C_I[2]

$C_J[2]

$C_K[2]

$C_I[3]

$C_J[3]

$C_K[3]

$C_I[4]

$C_J[4]

Funkcje dodatkowe

5.5 Programy makropoleceń

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

114

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Współzależność pomiędzy adresami i zmiennymi
K5

$C_K[4]

$C_I[5]

$C_J[5]

$C_K[5]

$C_I[6]

$C_J[6]

$C_K[6]

$C_I[7]

$C_J[7]

$C_K[7]

$C_I[8]

$C_J[8]

$C_K[8]

I10

$C_I[9]

J10

$C_J[9]

K10

$C_K[9]

Wskazówka
Jeśli wyszczególniony jest więcej niż jeden blok adresów I, J lub K, to kolejność adresów w

każdym bloku I/J/K jest ustalana w taki sposób, że numery zmiennych są definiowane

zgodnie z ich kolejnością.

Przykład wprowadzania parametru

Wartość parametru zawiera znak i separator dziesiętny niezależnie od adresu.
Wartość tych parametrów jest zawsze zapisywana jako wartość rzeczywista.

Rysunek 5-33 Przykład wprowadzania argumentu

Funkcje dodatkowe

5.5 Programy makropoleceń

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

115

Wykonywanie programów makr w trybach Siemens i ISO

Wywołany program makr można wywołać w trybie Siemens lub w trybie ISO. Tryb języka, w

którym program jest wykonywany jest definiowany w pierwszym bloku programu makr.
Jeśli w pierwszym bloku programu makr występuje instrukcja PROC <Nazwa programu>, to

przeprowadzane jest automatyczne przełączenie do trybu Siemens. W przypadku braku tej

instrukcji przetwarzanie realizowane jest w trybie ISO.
Parametry transferowe mogą zostać zapisane w zmiennych lokalnych wykonaniem

programu w trybie Siemens. Jednak w trybie ISO nie jest możliwe zapisanie parametrów

transferowych w zmiennych lokalnych.
Warunkiem wczytania parametrów transferowych w programie makr wykonywanym w trybie

ISO jest przejście do trybu Siemens poleceniem G290.

Przykłady

Program główny z wywołaniem makra:

_N_M10_MPF:

N10 M3 S1000 F1000

N20 X100 Y50 Z33

N30 G65 P10 F55 X150 Y100 S2000

N40 X50

N50 ....

N200 M30

Program makr narzędzia w trybie Siemens:

_N_0010_SPF:

PROC 0010 ; Przejście do trybu Siemens

N10 DEF REAL X_AXIS ,Y_AXIS, S_SPEED, FEED

N15 X_AXIS = $C_X Y_AXIS = $C_Y S_SPEED = $C_S FEED = $C_F

N20 G01 F=FEED G99 S=S_SPEED

...

N80 M17

Program makr w trybie ISO:

_N_0010_SPF:

G290; Przejście do trybu Siemens,

; w celu wczytania parametrów transferowych

N15 X_AXIS = $C_X Y_AXIS = $C_Y S_SPEED = $C_S FEED = $C_F

N20 G01 F=$C_F G99 S=$C_S

N10 G1 X=$C_X Y=$C_Y

G291; Przejście do trybu ISO,

Funkcje dodatkowe

5.6 Funkcje specjalne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

116

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

N15 M3 G54 T1

N20

...

N80 M99

5.6

Funkcje specjalne

5.6.1

G05

Polecenie G05 może wywołać każdy podprogram, podobnie do wywołania podprogramu

„M98 Pxx”. W celu przyspieszenia przetwarzania programu, podprogram wywołany

poleceniem G05 może zostać wstępnie skompilowany.

Format

G05 Pxxxxx Lxxx ;
Pxxxxx: Numer programu wywołującego
Lxxx: Liczba powtórzeń
(Jeśli „Lxxx” nie jest wyszczególniona, L1 jest obowiązująca automatycznie.)

Przykład

G05 P10123 L3 ;
Tym blokiem wywoływany i wykonywany trzykrotnie jest program 10123.mpf.

Ograniczenia

● W chwili wywołania podprogramu poleceniem G05 nie jest dokonywane przełączenie do

trybu Siemens. Polecenie G05 ma taki sam skutek, jak wywołanie podprogramu

poleceniem „M98 P_”.

● Bloki zawierające G05 bez znaku adresowego P są ignorowane i nie jest wyzwalany

alarm.

● Bloki zawierające G05.1 (bez względu na to, czy zawierają znak adresowy P) oraz bloki

zawierające G05 P0 lub G05 P01 są również ignorowane i nie jest wyzwalany alarm.

5.6.2

Toczenie wielokrawędziowe

Toczenie wieloboczne umożliwia wytwarzanie obrabianych przedmiotów o wielu

krawędziach poprzez sprzężenie dwóch wrzecion.

Funkcje dodatkowe

5.6 Funkcje specjalne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

117

Składnią programowania G51.2 Q. P.. R.. aktywowane jest synchroniczne sprzężenie

wrzecion. Współczynnik przekształcenia z wrzeciona prowadzącego na wrzeciono nadążne

jest definiowany parametrami Q i P. Jeśli sprzężenie ma zostać aktywowane przesunięciem

kątowym z wrzeciona nadążnego i wrzeciona prowadzącego, różnica kątowa programowana

jest adresem R.
Niemniej jednak, toczenie wielokrawędziowe nie pozwala na uzyskanie dokładnych

krawędzi. Typowe zastosowania to główki wkrętów lub nakrętek kwadratowych lub

sześciokątnych.
Zaprogramowaniem G51.2 zawsze pierwsze wrzeciono w kanale jest definiowany jako

wrzeciono prowadzące, a drugi jako wrzeciono nadążne. Połączenie nastawy jest wybierane

jako typ sprzężenia.

Rysunek 5-34 Śruba z łbem sześciokątnym

Format

G51.2 P...Q...;
P, Q: Stosunek obrotów
Kierunek drugiego wrzeciona jest wyszczególniany znakiem umieszczonym przed znakiem

adresowym Q.

Przykład

G00 X120.0 Z30.0 S1200.0 M03

; Ustawianie prędkości obrotowej przedmiotu na 1200

obr./min

G51.2 P1 Q2

; Rozpoczęcie obrotów narzędzia (2400 obr./min)

G01 X80.0 F10.0

; Posuw wgłębny osi X

G04 X2.

;

G00 X120.0

; Powrót osi X

G50.2

; Zatrzymywanie obrotów narzędzia

M05

; Zatrzymanie wrzeciona

G50.2 i G51.2 nie mogą być wyszczególnione w bloku jednocześnie.

Funkcje dodatkowe

5.6 Funkcje specjalne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

118

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Rysunek 5-35 Toczenie wielokrawędziowe

5.6.3

Kompresor w trybie ISO

Polecenia COMPON, COMPCURV, COMPCAD są poleceniami języka Siemens i aktywują

funkcję kompresora łączącą kilka bloków liniowych w jedną sekcję obróbki. Jeśli funkcja ta

zostanie uaktywniona w trybie Siemens, funkcją tą można kompresować nawet liniowe bloki

w trybie ISO.
Bloki mogą składać się co najwyżej z następujących poleceń:
●  Numer bloku
●  G01, modalny lub w bloku
●  Przydziały osi
●  Prędkość posuwu
●  Komentarze
Jeśli blok zawiera inne polecenia (np. funkcje pomocnicze, inne kody G itp.), kompresja nie

zachodzi.
Przydziały wartości parametrem $x kodowi G, osiom i prędkości posuwu są możliwe, po

prostu jako funkcja pominięcia.
Przykład: Te bloki są kompresowane

G290

N10

COMPON

N15

G291

N20

G01 X100. Y100. F1000

N25

X100 Y100 F$3

N30

X$3 /1 Y100

N35

X100 (oś 1)

Te bloki nie są kompresowane

G290

N10

COMPON

N20

G291

N25

G01 X100 G17

; G17

Funkcje dodatkowe

5.6 Funkcje specjalne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

119

N30

X100 M22

; Funkcja pomocnicza w bloku

N35

X100 S200

;

Prędkość wrzeciona w bloku

5.6.4

Tryby przełączenia dla DryRun i poziomy pomijania

Przełączenie poziomów pomijania (DB3200.DBB2) stanowi zawsze ingerencję w przebieg

programu, co doprowadziło do krótkoterminowego spadku prędkości na torze. To samo

dotyczy przełączenia trybu DryRun (DryRun = prędkość posuwu w przebiegu próbnym

DB3200.DBX0.6) z DryRunOff na DryRunOn lub odwrotnie.
Wszystkich spadków prędkości można uniknąć trybem przełączenia ograniczonym w swej

funkcji.
Podczas zmieniania poziomów pomijania nie jest wymagany spadek prędkości ustawieniem

danych maszynowych 10706 $MN_SLASH_MASK==2 (tj. nowa wartość w interfejsie PLC-

>NCK-Chan DB3200.DBB2).

Wskazówka
NCK przetwarza bloki w dwóch etapach: przebiegu wstępnego przetwarzania i przebiegu

głównego (zwanych również ruchem jałowym i przebiegiem głównym). Wynik zmian

przedobróbkowych w pamięci przedobróbkowej. Obróbka główna pobiera odpowiedni

najstarszy blok z pamięci przedobróbkowej i pokonuje jego geometrię.

Wskazówka
Przedobróbka jest przełączeniem ustawień danych maszynowych $MN_SLASH_MASK==2

podczas zmiany poziomu pomijania! Bloki znajdujące się w pamięci przedobróbkowej są

pokonywane przy starym poziomie pomijania. Standardowo użytkownik nie ma żadnej

kontroli nad poziomem wypełnienia pamięci przedobróbkowej. Użytkownik widzi następujący

wpływ: Nowy poziom pomijania zaczyna obowiązywać po pewnym czasie od przełączenia!

Wskazówka
Polecenie STOPRE programu obróbki opróżnia pamięć przedobróbkową. W razie

przełączenia poziomu pomijania przed wystąpieniem polecenia STOPRE, wszystkie bloki

następujące po poleceniu STOPRE są bezpiecznie przełączane. To samo dotyczy

uwikłanego polecenia STOPRE.

Żaden spadek prędkości nie jest wymagany podczas zmieniania trybu DryRun ustawieniami

danych maszynowych 10704 $MN_DRYRUN_MASK==2. Również w tym przypadku

przełączana jest tylko przedobróbka prowadząca do wspomnianych wyżej ograniczeń.

Wynika z tego następująca analogia: Uwaga! To również będzie aktywne po pewnym czasie

od przełączenia trybu DryRun!

Funkcje dodatkowe

5.6 Funkcje specjalne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

120

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

5.6.5

Przerywanie programu podprogramem M96/M97

M96

Podprogram można zdefiniować jako podprogram przerwania podprogramem M96 P<Numer

programu>.
Uruchomienie tego programu wyzwalane jest sygnałem zewnętrznym. Do uruchomienia

programu przerwania wykorzystywane jest pierwsze szybkie wejście sterowania NC spośród

8 wejść dostępnych w trybie Siemens. W danych maszynowych MD10818

$MN_EXTER_INTERRUPT_NUM_ASUP wybrać można jeszcze jedno szybkie wejście (1-8).

Format

M96 Pxxxx

;Aktywacja przerwania programu

M97

;Dezaktywacja przerwania programu

M97 i M96 P_ muszą występować w bloku samodzielnie.
Po wyzwoleniu przerwania wywoływany jest najpierw cykl stały CYCLE396, a cykl ten

wywołuje program przerwania zaprogramowany w programie Pxxxx w trybie ISO. Po

zakończeniu cyklu stałego bit 1 danych maszynowych 10808

$MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96 jest oceniany i ustawiany poleceniem REPOS w

punkcie przerwania lub zachowany w następnym bloku.

Zakończenie przerwania (M97)

Przerwanie programu jest dezaktywowane poleceniem M97. Program przerwania może

zostać uruchomiony przez sygnał zewnętrzny dopiero po następnej aktywacji poleceniem

M96.
Jeśli program przerwania zaprogramowany poleceniem M96 Pxx ma zostać wywołany

bezpośrednio sygnałem przerwania (bez etapu pośredniego z cyklem CYCLE396), musi

zostać ustawiony Bit 10 danych maszynowych 20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK.

Podprogram programowany poleceniem Pxx jest wywoływany w trybie Siemens po zmianie

sygnału z 0 na 1.
Numery funkcji M w funkcji przerwania są ustawiane w danych maszynowych. Dane

maszynowe 10804 $MN_EXTERN_M_NO_SET_INT są wykorzystywane do ustalenia

numeru M aktywującego program przerwania, a dane maszynowe 10806

$MN_EXTERN_M_NO_DISABLE_INT służą do ustalania numeru M wstrzymującego

program przerwania.
Można korzystać tylko z tych funkcji M, które nie zostały zastrzeżone jako standardowe

funkcje M. Ustawieniem domyślnym funkcji M jest M96 i M97. By funkcje te mogły zostać

aktywowane, musi być ustawiony bit 0 danych maszynowych 10808

$MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96. Funkcje M nie są wówczas wyprowadzane do

PLC. Jeśli Bit 0 nie został ustawiony, funkcje M są interpretowane jako normalne funkcje

pomocnicze.

Funkcje dodatkowe

5.6 Funkcje specjalne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

121

Po zakończeniu programu przerwania, wykonywanie programu wznawiane jest domyślnie od

końca bloku programu obróbki następującego po programie przerwania. Jeśli program

obróbki ma zostać wznowiony od punktu przerwania, na końcu programu przerwania musi

występować polecenie REPOS (np. REPOSA). By polecenie to zostało rozpoznane,

program musi zostać napisany w trybie Siemens.
Funkcja M aktywacji i dezaktywacji programu przerwania musi występować w bloku

samodzielnie. Jeśli w bloku zaprogramowane adresy inne niż „M” i „P”, wyzwalany jest alarm

12080 (błąd składni).

Dane maszynowe

Reakcję funkcji programu przerwania można ustalić na podstawie w następujących danych

maszynowych:
MD10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96:

Bit 0 = 0

Program przerwania niedopusczalny, ponieważ M96/M97 są normalnymi funkcjami M.

Bit 0 = 1

Aktywowanie programu przerwania poleceniem M96/M97 jest dozwolone.
Bit 1 = 0

Program obróbki jest realizowany od końca bloku następującego po bloku zawierającym

przerwanie (REPOSL RME).

Bit 1 = 1

Program obróbki jest wznawiany od punktu przerwania (REPOSL RMI).
Bit 2 = 0

Sygnał przerwania natychmiast przerywa wykonanie aktualnego i uruchamia program

przerwania.

Bit 2 = 1

Program przerwania uruchamiany jest dopiero na końcu bloku.
Bit 3 = 0

Cykl realizacji zostaje przerwany natychmiast po wpłynięciu sygnału przerwania.

Bit 3 = 1

Program przerwania uruchamiany jest dopiero na końcu cyklu realizacji (ocena w cyklach

stałych).
Bit 3 jest oceniany w cyklach stałych, a sekwencja cykli jest odpowiednio dostosowywana.
Bit 1 jest oceniany w cyklu stałym CYCLE396.
Jeśli program przerwania nie zostanie wywołany przez cykl stały CYCLE396,

($MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 10 = 1) musi zostać oceniony bitem 1. Jeśli Bit 1 =

TRUE, do ustawienia w punkcie przerwania musi zostać użyte polecenie REPOSL RMI, a w

innym przypadku do ustawienia w położeniu końcowym bloku musi zostać użyte polecenie

REPOSL RME.

Funkcje dodatkowe

5.6 Funkcje specjalne

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

122

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

Przykład:

N100 M96 P1234

;Aktywacja ASUP 1234spf. W przypadku narastającej krawędzi

;sygnału z pierwszego szybkiego wejścia uruchomiony zostanie podprogram

;1234.spf

....

N300 M97

;Dezaktywacja ASUP

Ograniczenia

Program przerwania traktowany jest jak normalny podprogram. Innymi słowy, warunkiem

wykonania programów przerwania jest dostępność co najmniej jednego wolnego poziomu

podprogramu (dostępnych jest 16 poziomów programu plus 2 poziomy zastrzeżone dla

programów przerwania ASUP).
Program przerwania jest uruchamiany tylko w przypadku zmiany krawędzi sygnału

przerwania z 0 na 1. Jeśli sygnał przerwania zachowuje stale wartość 1, program przerwania

nie jest już uruchamiany ponownie.

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)
Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

123

Indeks

Cykl gwintowania, 66, 74, 79

Oś poprzeczna, 77

Cykl gwintowania powierzchni bocznej, 97

Cykl gwintowania powierzchni czołowej, 97

Cykl nacinania wielu gwintów, 86

Cykl obróbki wykańczającej, 80

Cykl prostoliniowej obróbki powierzchni czołowej, 70

Cykl toczenia stożka poprzecznego, 71

Cykl wiercenia powierzchni bocznej, 98

Cykl wiercenia powierzchni czołowej, 98

Cykl z szblonem pozycji, 84

Cykle wielokrotnie powtarzalne, 73

Czas przestoju, 47

Druga funkcja dodatkowa, 60

Funkcja dodatkowa, 57

Funkcja F, 11

Funkcja gwintowania, 32

Funkcja kompresora, 118

Funkcja M, 57

Funkcja S, 55

Funkcja wrzeciona, 55

Funkcje M zatrzymywania operacji, 57

Funkcje M, które można stosować na wiele

sposobów, 60

Funkcje przesunięcia narzędzia, 48

G00, 10, 21, 23

Interpolacja liniowa, 23

G01, 23

G02, G03, 25

G04, 47

G05, 116

G10.6, 104

G20, G21, 46

G27, 31

G28, 29

G30, 31

G31, 104

G31, P1 - P4, 105

G33, 32, 35, 36

G34, 38

G40, G41/G42, 50

G53, 41

G65, G66, G67, 109

G70, 80

G71, 74

G72, 77

G74, 84

G75, 85

G76, 86

G83, 93

G83 lub G87, 96

G83, G87, 93, 94

G84, 97

G85, 98

G87, 93

G88, 97

G89, 98

G92, 42

G92.1, 43

G94, 12

G95, 12

G96, G97, 55

G97, 55

Głębokie wiercenie i pogłębianie w osi poprzecznej, 85

Gwintowanie, 32

Interpolacja kołowa, 25

Interpolacja liniowa, 23

Kod G

Wyświetlana informacja, 6

Komentarze, 9

Kompensacja długości narzędzia, 49

Kompensacja promienia ostrza narzędzia, 50

Kompresor, 118

Indeks

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

124

Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

M00, 58

M01, 58

M02, 58

M30, 58

M96, 106

M96, M97, 120

M97, 106

M98, M99, 101

Maksymalne programowalne wartości ruchów osi, 7

Od G80 do G89, 90

Pamięć danych przesunięcia narzędzia, 48

Podprogramy, 109

Podstawowy układ współrzędnych, 41, 42

Polecenia interpolacji, 21

Polecenia po średnicy i po promienia na osi X, 46

Pominięcie bloku, 10

Posuw liniowy na minutę, 12

Posuw po torze, 11

Poziom pominięcia, 119

Poziom pominięcia bloku, 10

Pozycjonowanie, 21

Prędkość posuwu obrotowego, 12

Programy makropoleceń, 109

Przerwanie programu funkcji, 120

Przerywanie programu podprogramem M96/M97, 106

Punkt kontrolny, 51

Separator dziesiętny, 8

Skrawanie gwintów wielokrotnych, 36

Skrawanie gwintu o zmiennym skoku, 38

Sprawdzanie powrotu do punktu referencyjnego, 31

Stała prędkość skrawania, 55

System A kodu G, 7

Szybki przesuw, 10, 21

Szybkie wycofanie, 104

Tryb DryRun, 119

Tryb ISO, 5

Tryb Siemens, 5

Układ współrzędnych, 41

Wprowadzanie danych w calach/jednostkach

metrycznych, 46

Wskazanie kilku funkcji M w jednym bloku, 60

Wybór punktu referencyjnego, 31

Wywołanie modalne, 112

Wywołanie programu makr, 109, 116

Wywołanie proste, 109

Document Outline