1. Podaj definicję cyklu produkcyjnego oraz określ do czego jest wykorzystywana jego wielkość.

• Cykl produkcyjny wyrobu jest to czas kalendarzowy od rozpoczęcia podstawowego procesu produkcyjnego do momentu jego zakończenia i przekazania gotowego wyrobu do dyspozycji odbiorcy

• W strukturze cyklu produkcyjnego można wyodrębnić następujące składniki:

  • Czas trwania operacji procesu produkcyjnego (Cp)

  • Czas przerw w realizacji operacji procesu produkcyjnego (Cr)

Można je wyznaczyć trzema metodami: analityczną, szacunkową i statystyczno-doświadczalną.

• Wielkość (długość) cyklu produkcyjnego może stanowić podstawę do ustalenia planów produkcji, normowania zapasów, robót w toku czy określania zapotrzebowania na środku okresowe.

2. Schemat struktury cyklu produkcyjnego.

4. Podaj wzór cyklogramu oraz jego wykorzystanie do określenia planu wykonania wyrobu gotowego.\

Cyklogram czyli graf struktury produkcyjnej wyrobu wykorzystuje się do:

• wyliczenia kiedy i ile zamówić surowców

• ustalenia zapotrzebowania na podstawie aktualnego stanu zapasów

• określenia czasu i wielkości zleceń

W wyniku uzyskuje się dla każdej pozycji z każdego poziomu plan zapotrzebowania materiałowego.

6. Scharakteryzuj rozwój klasy MRP, ERP. Podaj najpowszechniejsze efekty wdrożenia systemów klasy ERP.

Systemy klasy ERP są rozwiązaniem, które powstało w wyniku ewolucji systemów

wspomagających zarządzanie. Przed ich powstaniem istniały inne systemy, które ewoluując

przeobrażały się w coraz to nowsze i bardziej zaawansowane rozwiązania. W wyniku tej

ewolucji, na bazie istniejącego systemu, uzupełnianego o nowe funkcje i właściwości,

powstawał nowy, który zawierał właściwości swego poprzednika. Każdy kolejny system

obejmował swoim zasięgiem i integrował coraz więcej funkcji przedsiębiorstwa. Ewolucji systemów zintegrowanych towarzyszyły zmiany w technologii komputerowej i oprogramowaniu, które pozwalały na budowanie coraz bardziej złożonych, funkcjonalnych oraz kompleksowych systemów o coraz większym stopniu integracji. Zmieniało się również znaczenie technologii informacyjnej, od roli wspierającej działanie przedsiębiorstwa do roli strategicznej.

Korzyści wdrożenia systemu ERP:

• efektywne zarządzanie zamówieniami sprzedaży i planowaniem produkcji,

• zarządzanie i analiza procesów biznesowych za pomocą interaktywnego środowiska systemowego,

• synchronizacja działań wewnątrz poszczególnych działów, takich jak dział zasobów ludzkich, finansów czy produkcji,

• monitorowanie, przesyłanie i śledzenie przepływu informacji wewnątrz organizacji,

• nadzór i monitorowanie stanów zapasów,

• dynamiczna kontrola nad zakupem materiałów,

• automatyzacja wprowadzania danych,

• synchronizacja zamówień, wycen i raportowania,

• ograniczenie przestojów linii produkcyjnych, kosztów utrzymania zapasów, kosztów produkcji oraz błędów w rejestrach danych,

• optymalizacja wartości uzyskiwanej z zasobów i wyposażenia posiadanych przez przedsiębiorstwo

8. Scharakteryzuj system MRP3 pod kątem obszarów obejmowanych systemem planowania.

Obszary działań:

• obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa specyficznych zamówień (produkty na żądanie: assembly-to-order, make-to-order), elektroniczny transfer dokumentów (EDI);

• produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców i materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów (np. wprowadzanie usprawnień), MRP I/II, prognozowanie zdolności produkcyjnych, wyznaczanie krytycznego poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji (m.in. śledzenie drogi produktu w zakładach produkcyjnych) itd.;

• finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, pozwala przygotowywać raporty finansowe zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców (np. podział na centralę i oddziały);

• integracja w ramach łańcucha logistycznego - cecha, wyznaczająca przyszłe kierunki systemów ERP, powodując ich wyjście poza przedsiębiorstwo.

9. Scharakteryzuj typy produkcji pod kątem jej wielkości.

1. Jednostkowy typ organizacji produkcji charakteryzuje najniższy stopień specjalizacji stanowisk roboczych, najniższa stabilność produkcji, nieregularna powtarzalność produkowanych wyrobów. Typowe cechy:

• różnorodny asortyment produkcji

• uniwersalny park maszynowy

• uniwersalne oprzyrządowanie, narzędzia robocze i kontrolne

• uproszczona dokumentacja technologiczna

• wysokie kwalifikacje wykonawców

• normy czasu ustalone metodami sumarycznymi

• technologiczna specjalizacja komórek produkcyjnych

• niski stopień mechanizacji i automatyzacji

• wielozawodowość wykonawców

• szeregowy przebieg produkcji

2. Małoseryjny typ organizacji produkcji:

• niski stopień stabilizacji produkcji

• różnorodność asortymentowa produkcji

• bliżej nieokreślone odstępy czasu powtórzeń serii produkcyjnych

• uniwersalne środki produkcji ze sporadycznym wykorzystaniem specjalnego oprzyrządowania

3. Średnioseryjny typ organizacji produkcji:

• zróżnicowany asortyment typów wyrobów w przeważającej części jednakowej wielkości

• produkcja tych samych wyrobów odbywa się w określonych odstępach czasu

• względnie ustabilizowany przebieg produkcji

• środki produkcji uniwersalne i specjalne

• spływ produkcji partiami w rytmicznie występujących okresach powtarzalności

4. Wielkoseryjny typ organizacji produkcji:

• jeden typ wyrobów o zróżnicowanej wielkości

• całkowita stabilizacja produkcji

• powtarzalność partii wyrobów w odstępach ustalonych rytmem

• wysoki stopień specjalizacji środków produkcji

• niższe kwalifikacje wykonawców

• wysoki podział pracy

• szczegółowa dokumentacja technologiczna

• pełna powtarzalność operacji na stanowiskach roboczych

• szczegółowo-równoległy przebieg produkcji

• grupowe rozmieszczenie maszyn, częściowo zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego

5. Masowy typ organizacji produkcji:

• stały asortyment produkcji w ciągu dłuższego okresu czasu

• wysoki stopień specjalizacji wykonawców

• szczegółowa dokumentacja technologiczna (z uwzględnieniem zabiegów)

• stanowiska robocze rozmieszczone zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego,

• pełna powtarzalność operacji na stanowisku roboczym

• krótkie cykle produkcji i niskie koszty

• szeregowo-równoległy przebieg produkcji

10. Scharakteryzuj typy produkcji pod kątem rozmieszczenia stanowisk.

Układy stanowisk roboczych:

• Układ grupowy:

• Polega na rozmieszczeniu stanowisk roboczych tego samego rodzaju w grupach, np. osobno tokarki, wiertarki, frezarki itp. z możliwością dodatkowego ich podziału na rodzaje (np. osobno szlifierki do wałków, osobno szlifierki do otworów, płaszczyzn itp.).

• Wyroby transportowane są miedzy grupami obrabiarek nieraz na znaczne odległości, przy czym transport ten przerywany jest międzyoperacyjnym składowaniem w oczekiwaniu na wykonanie dalszych operacji.

• Jest to układ przestarzały, stosowany w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej.

• Układ gniazdowy:

• polega na rozmieszczeniu stanowisk w tzw. gniazda obróbkowe, czyli zestawy stanowisk roboczych dla wykonania grupy wyrobów technologicznie podobnych.

• Zasadą organizacji gniazda obróbkowego jest wykonanie w nich wyrobu „na gotowo”.

• Obróbka w gniazdach ma charakter przedmiotowy, tj. rozmieszczenie obrabiarek jest zgodne z przebiegiem procesu technologicznego części typowej dla całej grupy wyrobów.

• Obrabiarki powinny być ustawione tak, aby suma iloczynów mas obrabianych wyrobów i odległości miedzy stanowiskami, na których są wykonywane kolejne operacje, była jak najmniejsza. Dlatego obrabiarki i inne stanowiska zgrupowane sa na niewielkiej powierzchni, okreslonej gniazdem obróbkowym

• Zależnie od wielkości produkcji w gniazdach mogą być obrabiarki ogólnego przeznaczenia, specjalne lub zespołowe.

• Układ potokowy (przepływowy):

• Polega na rozmieszczeniu stanowisk roboczych zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego wyrobów w tzw. linie obróbkowe.

• Układ ten, stosowany w produkcji wielkoseryjnej i masowej, zapewnia obciążenie stanowisk w sposób ciągły.

• Produkcja przepływowa z założenia jest produkcją rytmiczną realizowaną w określonym takcie produkcji.

• Takt produkcji – to czas wyrażony w minutach pomiędzy zejściem z linii obróbkowej dwóch wyrobów. Czasy trwania operacji powinny być równe taktowi produkcji lub jego wielokrotności. Zwykle za tak produkcji przyjmuje się czas trwania najdłuższej operacji.

11. Scharakteryzuj typy produkcji pod kątem przepływu przetwarzanych detali.

Przepływy detali:

1. Ciągłość ruchu wyrobów

   • Produkcja o przepływie ciągłym (linie ciągłe) – wyroby pomiędzy stanowiskami przechodzą bez planowanych przerw (czasy jednostkowe operacji muszą być zsynchronizowane z taktem produkcji),

   • Produkcja o przepływie przerywanym (linie przerywane) – technologia nie przewiduje tutaj zharmonizowanej wydajności stanowisk na linii, co prowadzi do okresowego wzrostu zapasów miedzyoperacyjnych; zmusza to także do ograniczenia czasu pracy wydajniejszych obrabiarek, organizowania stanowisk składowania buforowego lub powierzenia pracownikom pracy na kilku stanowiskach.

2. Program produkcji wyrobów

   • Produkcja o przepływie stałym – linie na których obrabiany jest tylko jeden wyrób, (jeden proces technologiczny, brak przezbrajania linii),

   • Produkcja o przepływie zmiennym - linie do produkcji różnych wyrobów, ale technologicznie podobnych, które obrabiane są rytmicznie zmienianymi partiami.

3. Zapewnienie takty produkcji

   • Produkcja przepływowa o rytmie przymusowym – o stałym takcie na stanowiskach,

   • Produkcja przepływowa o rytmie swobodnym – o różnym takcie na poszczególnych stanowiskach.

12 Na czym polega równoważenie linii produkcyjnej, podaj i opisz wskaźniki i mierniki.

Równoważenie linii produkcyjnej wyznacza działania na każdym stanowisku pracy powodujące równomierne wykorzystanie linii, prowadzące do płynnego przepływu produktów i wysokiego wykorzystania oprzyrządowania. Innymi słowy, równoważenie linii produkcyjnej to usuwanie wąskich gardeł systemu wytwarzania.

Mierniki produktywności:

–produktywność pracy – mierzona liczbą sztuk wyrobu na roboczogodzinę

–produktywność maszyn i urządzeń – liczba sztuk na maszynogodzinę

–produktywność kapitału – liczba jednostek wyrobów na jednostkę nakładów

–produktywność energii – liczba jednostek wyrobu na jednostkę zainstalowanej energii

13. Kategorie uszkodzeń sprzętowych i problemów procesowych oraz rodzaje strat OEE.

OEE jest międzynarodowym standardem służącym do mierzenia efektywności wykorzystania maszyn.

Uszkodzenia, problemy i rodzaje strat:

1. Straty Dostępności

• Awarie

• Przezbrojenia

• Regulacje

  2. Straty Wykorzystania

• Praca jałowa,

• Praca półautomatyczna,

• Brak materiału

• Zatrzymanie

• Uruchomienie

  3. Straty Jakości

• Braki,

• Złom,

• Poprawki,

• Próby technologiczne,

14. Filary TPM oraz korzyści z wdrożenia IPM, wymierne i niewymierne.

TPM – to system zarządzania włączający wszystkich w optymalizację i utrzymanie parku maszynowego poprzez eliminację wszelkiego rodzaju strat .

Filary TPM:

• Eliminowanie strat na maszynach poprzez rozwiązywanie problemów w

wielofunkcyjnych zespołach – Focused Improvement.

• Formalne włączenie operatorów w odpowiedzialność za utrzymanie maszyn

– Autonomous Maintenance.

• Zbudowanie systemu prewencji przez Dział Utrzymania Ruchu – Planned

Maintenance.

• Zbudowanie systemu pozwalającego na zarządzanie jakością produktu –

Quality Maintenance.

• Zbudowanie systemu zapewniającego projektowanie/zakup/produkcję,

łatwego w obsłudze i utrzymaniu sprzętu – Early Equipment Management.

• Praca w ważnym dla firmy aspekcie, który podnosi wartość dla klienta i zysk

dla firmy – Twój Filar (np. TPM w administracji).

16. Podaj wskaźnik jakości i ogólnej efektywności urządzenia i opisz do czego służą te wskaźniki.

Wskaźnik jakości: - służy do określenia jaki odsetek produkowanych detali będzie spełniało wymagania jakościowe.

Wskaźnik ogólnej efektywności urządzenia: - służy jako podstawowy wyznacznik osiągów produkcyjnych wykorzystywany w TPM.

5. Podaj zasadę planowania potrzeb materiałowych oraz algorytm postępowania przy obliczaniu potrzeb materiałowych.

Zasada planowania potrzeb materiałowych MRP (Material Requirements Planning)

• Ponieważ sterowanie zapasami zależy od zlecenia (zamówienia) na wyroby gotowe, metoda ta należy do grupy metod, które można stosować w sytuacji zapotrzebowania zależnego

• Punktem wyjścia jest specyfikacja materiałowa, która może być przedstawiona w postaci grafu.

• Tzw. rozwinięcie wyrobu dla przykładowego wyrobu może mieć kilka poziomów

Algorytm postępowania

• Niezbędne jest również posiadanie informacji o:

  • aktualnym stanie zapasów dla każdej pozycji specyfikacji materiałowej

  • różnych cyklach zaopatrzenia, aby zapewnić złożenie zamówienia w odpowiednim momencie (uwzględnia się zapas zabezpieczający)

• Znając wielkość zamówienia i termin jego realizacji można wyliczyć kiedy i ile należy zamówić poszczególnych surowców

• Obliczenia dla kolejnych poziomów (zaczynając od zerowego), rozpoczyna się od ustalenia zapotrzebowania brutto

• Następnie uwzględniając aktualny stan zapasów, mających nadejść dostaw oraz wymaganego zapasu zabezpieczającego ustala się zapotrzebowanie netto

• Planowane zlecenia mają wielkość zapotrzebowania netto i muszą być przesunięte w czasie o cykl dostawy, najczęściej różny dla różnych podzespołów czy też surowców

• W wyniku uzyskuje się dla każdej pozycji z każdego poziomu plan zapotrzebowania materiałowego

• Dla złożonych wyrobów składających z setek elementów problemem staje się zebranie i przetworzenie potrzebnych informacji

• Konieczne jest tu zastosowanie odpowiednich programów komputerowych

• Poszczególne surowce i składniki wyrobu gotowego poddaje się analizie ABC i zajmuje szczegółowo tylko 20% tych składników, które stanowią 80% wartości wyrobu finalnego.

• Metoda ABC czyli analiza Pareto jest systematycznym i strukturalnym podejściem do rozróżnienia pomiędzy “ważnym”, ale nielicznym, a “nieważnym”, ale licznym

• Podstawowe procedury MRP dotyczą jedynie materiałowych aspektów sterowania działalnością operacyjną. Nie bierze się w analizie pod uwagę dostępności innych zasobów, z wyjątkiem uwzględniania cykli produkcyjnych

• W praktyce często zakłada się, że cykle produkcyjne są stałe, niezależnie od produkowanych ilości i innych czynników

• Nie ma sensu uwzględnianie takiego programu produkcji, który stawia niewykonalne wymagania w stosunku do zasobów wytwórczych

• Daje to możliwość dokonania zmian programu lub zapewnienia dostępności dodatkowych zasobów tam, gdzie stanie się to potrzebne

• MRP stosuje się zarówno do sporządzania szczegółowych planów zdolności produkcyjnych, jak i szczegółowych planów potrzeb materiałowych, które pozwalają na sterowanie przebiegiem produkcji i zaopatrzenia