„Projekt wspó

łfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Teresa Pruciak

Dokonywanie końcowej obróbki przędzy
311[41].Z1.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1

Recenzenci:
mgr inż. Barbara Radziszewska
mgr inż. Helena Zieńko

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Teresa Pruciak




Konsultacja:
mgr Zenon W. Pietkiewicz

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[41].Z1.03,
„Dokonywanie końcowej obróbki przędzy”, zawartego w modułowym programie nauczania
dla zawodu technik włókiennik.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

3

2. Wymagania wstępne

5

3. Cele kształcenia

6

4. Materiał nauczania

7

4.1. Stabilizacja skrętu i przewijanie przędzy

7

4.1.1. Materiał nauczania

7

4.1.2. Pytania sprawdzające

12

4.1.3. Ćwiczenia

12

4.1.4. Sprawdzian postępów

14

4.2. Łączenie i skręcanie przędz

15

4.2.1. Materiał nauczania

15

4.2.2. Pytania sprawdzające

19

4.2.3. Ćwiczenia

19

4.2.4. Sprawdzian postępów

21

4.3. Teksturowanie przędz

22

4.3.1. Materiał nauczania

22

4.3.2. Pytania sprawdzające

29

4.3.3. Ćwiczenia

30

4.3.4. Sprawdzian postępów

31

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia

32

6. Literatura

37

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o przygotowaniu surowca

do przędzenia.

W poradniku znajdziesz:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4

Schemat układu jednostek modułowych

311[41].Z1.01

Przygotowanie surowca do przędzenia

311[41].Z1.02

Wytwarzanie przędzy

311[41].Z1.03

Dokonywanie końcowej obróbki

przędzy

311[41].Z1.04

Określanie właściwości przędzy

311[41].Z1

Technologia wytwarzania przędzy

311[41].Z1.05

Projektowanie procesów

przędzalniczych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

−

określać możliwość eksploatacyjne maszyn,

−

czytać dokumentację techniczno-technologiczną,

−

rozróżniać surowce włókiennicze ze względu na ich właściwości,

−

określać wpływ właściwości włókien na jakość wyrobów włókienniczych,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

współpracować w grupie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

−

określić cele końcowej obróbki przędzy,

−

scharakteryzować procesy końcowej obróbki przędzy,

−

rozróżnić maszyny i urządzenia do końcowej obróbki przędzy,

−

odczytać schematy technologiczne i kinematyczne maszyn do końcowej obróbki przędzy,

−

scharakteryzować budowę i wyjaśnić działanie maszyn oraz urządzeń do końcowej
obróbki przędzy,

−

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

−

posłużyć się dokumentacją techniczno-ruchową maszyn do końcowej obróbki przędzy,

−

dobrać techniki obróbki przędzy,

−

dobrać maszyny i urządzenia do końcowej obróbki przędzy,

−

dobrać środki pomocnicze do końcowej obróbki przędzy,

−

określić parametry podlegające kontroli podczas końcowej obróbki przędzy,

−

wskazać punkty kontrolne, nastawcze i regulacyjne maszyn oraz urządzeń stosowanych
w procesie końcowej obróbki przędzy,

−

określić zasady bezpośredniego sterowania pracą maszyn do końcowej obróbki przędzy,

−

określić zasady eksploatacji maszyn stosowanych w procesie końcowej obróbki przędzy,

−

dokonać oceny stanu technicznego maszyn do końcowej obróbki przędzy,

−

dokonać regulacji elementów roboczych, mechanizmów oraz urządzeń maszyn
do końcowej obróbki przędzy,

−

obsłużyć maszyny do końcowej obróbki przędzy,

−

zastosować programy komputerowe do bezpośredniego sterowania maszynami,

−

wykonać czynności technologiczne w procesach stabilizacji skrętu, łączenia, przewijania,
skręcania, teksturowania przędzy,

−

ocenić jakość przędzy po końcowej obróbce,

−

określić przyczyny powstawania błędów nawojów i przędzy,

−

dokonać wymiany części i elementów roboczych maszyn oraz urządzeń do końcowej
obróbki przędzy,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Stabilizacja skrętu i przewijanie przędzy

4.1.1. Materiał nauczania

Przędza wyprodukowana na przędzarce obrączkowej ma określone właściwości, a nawój,

na który jest nawinięta nie pozwala na swobodny przerób jej w dalszych procesach
technologicznych. Z tego względu przędzę należy podać dalszej obróbce w celu:

−

wyeliminowania błędów przędzy i nawojów,

−

uformowanie nawoju optymalnego do dalszego przerobu,

−

nadania przędzy właściwości specjalnych np. gładkości przez opalanie, puszystości przez
teksturowanie itp.

Stabilizacja skrętu

Przędza skręcona ma skłonność do samoczynnego rozkręcania się. W miarę wzrostu

skrętu przędzy i przy braku naprężenia nasila się zjawisko tworzenia się skrętek i pętli.
Utrudnia to przerób przędzy na tkalni i dziewiarni oraz obniża jakość wyrobów w przypadku
gdy skrętki i pętle znajdą się w wyrobie. Dlatego przędzę poddaje się stabilizacji w celu
utrwalenia skrętu przędzy.

Stabilizacja polega na poddawaniu przędzy działaniu temperatury (najczęściej pary

wodnej) w urządzeniach zwanych parownikami. Parowniki mają najczęściej kształt walca
ustawionego poziomo, hermetycznie zamykanego, zbudowanego wewnątrz z dziurkowanej
blachy. Wyposażone są w pompę próżniową, instalację napowietrzająco-odpowietrzającą,
składane szyny do wprowadzania wózków z pojemnikami przędzy, instalacji wody, pary
i powietrza oraz szafy sterowniczej z układem sterowania procesem. Po wprowadzeniu
wózków, zamknięciu pokrywy rozpoczyna się stabilizacja. Wskaźnikami kontrolowanymi
podczas stabilizacji są:

−

temperatura wewnątrz stabilizatora,

−

ciśnienie wewnątrz stabilizatora,

−

czas stabilizacji.

Czas stabilizacji skrętu zależy od rodzaju przędzy oraz od temperatury pary i trwa

od 5 do 40 min, w temperaturze 60

÷

150

°

C. Po tym czasie parę usuwa się z parownika. Czas

podgrzewania nawojów od temperatury 30

°

C do temperatury maksymalnej wynosi od 3

do 6 min, podobnie jak czas chłodzenia.

Efekt parowania nitek sprawdza się do formowania pętli. Nitkę o długości 1m zaciska się

w palcach, następnie zbliżając miejsca zaciśnięte blisko siebie tworzy się pętlę. Przędza
o skręcie zrównoważonym (rys. 1a) (ramiona przędzy zostają względem siebie równoległe),
zachowuje się odmiennie niż przędza o skręcie niezrównoważonym (rys. 1b) (przędza skręca
się). Liczba skrętów utworzonych na długości pętli, czyli na 1m przędzy, jest wskaźnikiem
podatności do pętlenia się.

Rys. 1. Wyznaczanie przydatności do pętlenia

a) przędza o skręcie zrównoważonym, b) przędza o skręcie niezrównoważonym

a)

b)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8

Cykl parowania składa się z następujących faz:

1) wytworzenie podciśnienia w parowniku,
2) wprowadzenie pary do momentu osiągnięcia wymaganej temperatury i ciśnienia,
3) parowanie właściwe – utrzymanie stałych warunków parowania przez określony czas,
4) po zakończeniu parowania doprowadzenie ciśnienia w parowniku do ciśnienia

atmosferycznego,

5) chłodzenie przez kilkakrotne wytwarzanie podciśnienia i wyrównywania go z ciśnieniem

atmosferycznym.

Tabela 1. Warunki stabilizacji skrętu przędzy [2, s. 237]

Rodzaj przędzy

Czas parowania w min

Temperatura w

°

C

Przędz wełniana

−

pojedyncza

−

podwójna

Przędza elanowo-wełniana

−

pojedyncza

−

podwójna

Przędza elanowo-argonowa

−

pojedyncza

−

podwójna

5

10

dwa razy po 10
dwa razy po 15

10

dwa razy po 10

80
80

90
90

120
120

Przewijanie przędzy

Przewijanie przędzy stosuje się gdy nawoje przędzarkowe są stosunkowo małe, a przędza

posiada wiele błędów.

Podstawowym celem przewijania jest utworzenie krzyżowego nawoju przewijarkowego

odpowiadającego wymaganiom stawianym przez następujące po nim procesy; snucie,
cewienie, barwienie, skręcanie, zasilanie wątkiem krosien bezczółenkowych i dzianie.

Wymagania, które powinny spełniać nawoje przewijarkowe:

a) nitki w nawojach powinny być ciągłe,
b) nitki powinny odwijać się z nawojów bez zrywów z dużą prędkością,
c) nawoje powinny mieć odpowiedni kształt i wielkość dostosowaną od przerobu

na kolejnych maszynach,

d) nawoje powinny być odporne na udary mechaniczne w czasie opuszczania maszyny

oraz podczas transportu lub wprowadzania do następnej fazy produkcji.

W zależności od przeznaczenia nawoje muszą spełniać dodatkowo następujące

wymagania:
1. W nawojach przeznaczonych do barwienia gęstość nitki na brzegach i w środku nawoju

nie powinna się różnić. Gęstość nawojów powinna być jednakowa we wszystkich
nawojach całego wsadu do aparatu barwiarskiego.

2. W nawojach przeznaczonych do snucia powinna być ustalona, jednakowa dla wszystkich

nawojów, długość nitki. Gwarantuje to dobrą wydajność pracy i minimalną ilość
odpadów przędzy.

Przewijarki składają się z następujących zespołów roboczych:

−

urządzenia zasilającego,

−

systemu prowadników i naprężaczy,

−

urządzenia nawojowego.

Przewijarka RZ–3 (rys. 2)

Przędza z nawoju 1 prowadzona jest przez naprężacz 2, oczyszczacz przędzy 3,

prowadnik 4, czujnik zrywu 5 do nawoju 6. Bęben 7 napędza nawój a szczeliny na jego
powierzchni pełnią rolę wodzika i rozprowadzają przędzę, powodując jej krzyżowe nawijanie.
W przypadku zrywu przędzy czujnik 5 na pręcie 8 przez układ dźwigni 9 powoduje uniesienia
nawoju 6 do góry. W tym momencie następuje przerwanie procesu nawijania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9

Rys. 2. Schemat technologiczny przewijarki [2, s. 238]

1 – nawój, 2 – naprężacz, 3 – oczyszczacz przędzy, 4 – prowadnik, 5 – czujnik zrywu, 6 – nawój, 7 – bęben,

8 – pręt, 9 – układ dźwigni.

Podczas przewijania może być nanoszona na nitki preparacja. Przystosowany do tego jest

prowadnik 4 na który natyka się krążek parafiny.
Parafinowanie

Parafinowanie zalecane jest przy przewijaniu przędz dziewiarskich w celu ułatwienia

procesu produkcji oraz poprawienie wyglądu dzianiny. Przędza parafinowana powoduje
zmniejszenie współczynnika tarcia o elementy maszyny, ma zmniejszoną włochatość i obniża
kurzenie podczas przerobu. Parafinowanie może odbywać się na przewijarce lub łączniarce.

Nakładanie parafiny odbywa się przez przeciąganie przędzy pod krążkiem parafiny.

Podczas ruchu przędza trze o parafinę powodując obracanie się krążka, co pozwala
na równomierne rozprowadzenie parafiny. Masa krążka parafiny może sięgać do 10g.

Dane techniczne przewijarki RZ-3
masa liniowa nawoju zasilającego – bawełna 84

÷

6 tex,

– wełna 125

÷

16 tex,

rodzaj nawoju

– kopka przędzalnicza,

liczba punktów przewijających

– 48,

prędkość przewijania

– 3

÷

16 m/s.

Obsługa przewijarki

Do zadań obsługi należą następujące czynności:

−

wiązanie zerwanej przędzy,

−

zmiana nawoju zasilającego,

−

wymiana na zasilaniu odwiniętych pustych cewek na pełne nawoje,

−

wymiana pełnych nawojów stożkowo-krzyżowych na puste cewki.
W nowoczesnych przewijarkach automatycznych większość czynności jest wykonywana

automatycznie np. najbardziej męczące dla pracowników wiązanie zrywów i zasilanie
przewijarki. Wiązarka automatyczna w zależności od konstrukcji przewijarki może zasilać
jeden lub kilka punktów przewijających. W podobny sposób może pracować urządzenie
zasilające, które wymienia puste cewki na pełne nawoje.

Przewijarka automatyczna Autoconer firmy Schlafhorst ma ruchomą głowicę wiążącą,

poruszającą się po torze okrężnym, wydłużonym lub prostym i stacjonarnymi punktami
przewijającymi. Składa się z sekcji, w każdej po 10 punktów przewijających. Każda sekcja
maszyny ma jeden przesuwający się węzłowiązacz, pracujący w obu kierunkach ruchu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10

Wyposażona jest w bezstopniową regulację prędkości przewijania. Tworzone nawoje mogą
mieć różną w zależności od potrzeb gęstość przewijania oraz kształt krzyżowo-cylindryczny
lub krzyżowo-stożkowy różnych wymiarów.

Stopień zautomatyzowania przewijarki obejmuje:

–

zakładania kopek przędzalniczych do punktów przewijających,

–

odszukiwanie początku nitki na kopce i zerwanego końca na nawoju,

–

wiązanie trwałego końca,

–

samoczynne uruchomienie punktu przewijającego,

–

pneumatyczne oczyszczanie punktów roboczych.
Ręczne czynności obsługi to:

a) nakładanie kopek przędzalniczych do gniazd zasobnika (magazynu) i doprowadzenie

końca nitki do otworu zasysającego w celu podania do automatu wiążącego,

b) zakładanie cewek i zdejmowanie pełnych nawojów.

Prędkość przewijania na przewijarkach automatycznych wynosi 10–20 m/s dla przędz

zgrzebnych, czesankowych i półczesankowych o masie liniowej 72–5 tex. Otrzymywane
nawoje mają masę do 2500 g. Przędze grubsze przewija się na przewijarkach rakietowych.

Wiązanie przędzy ręczne czy też mechaniczne powoduje powstawanie węzła, którego

grubość tworzy miejscowe zgrubienia na tkaninie czy w dzianinie obniżając ich jakość.
Dlatego zamiast węzłowiązaczy stosuje się nowe urządzenia tzw. zaplatacze, które łączą
przędze bezwęzłowo. Zaplatacze działają na zasadzie pneumatycznej lub mechanicznej.
Łączenie odbywa się w wyniku wzajemnego splecenia włókien nałożonych na siebie końców
łączonych przędz. W miejscu zaplatania występuje mało widoczne zgrubienie nieznacznie
przekraczające średnicę przędzy.

Obliczenia prędkości przewijania i wydajności przewijarek

Prędkość przewijania lub łączenia

min]

/

m

[

2
2

2

1

p

ν

+

ν

=

ν

gdzie:
v

1

– prędkość obwodowa bębna, wałka lub cewki z nawojem w m/min,

v

2

– prędkość przędzy w ruchu równoległym do osi bębna, wałka lub cewki z nawojem

w m/min.

Obliczenia prędkości składowych

µ

⋅

⋅

⋅

π

=

ν

n

d

1

gdzie:
d

– średnica bębna, wałka lub cewki z nawojem w m,

n

– liczba obrotów na minutę bębna, wałka lub cewki z nawojem,

µ

– współczynnik poślizgu między nawojem a elementem napędzającym nawój (

µ

= 2–5%).

1

2

n

k

⋅

=

ν

k = 2 h – dla przędzarki bębnowej i wodzikowej,
h

– skok wodzika lub szczeliny bębna,

n

1

– liczba obrotów na minutę bębna, wałka lub krzywki napędzającej wodzik.

Teoretyczna wydajność przewijarki

]

h

/

kg

[

10

Tt

i

60

W

6

p

⋅

⋅

ν

⋅

=

gdzie:
v

– prędkość przewijania lub łączenia przędzy w m/min,

i

– liczba punktów przewijających w przewijarce,

Tt – grubość przewijanej przędzy w texach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11

Rzeczywista wydajność przewijarki

η

⋅

=

t

rz

W

W

[kg/h]

gdzie:

η

– współczynnik wydajności – dla przewijarek 0,6–0,85, dla łączniarek 0,8–0,95.

Schemat kinematyczny przewijarki RZ–3

Rys. 3. Schemat kinematyczny przewijarki wałkowej typu RZ-3 [3, s. 52]

1 – silniki główne, 2 – przekładnie bezstopniowe, 3 – wały silnikowe, 4 – prędkościomierze, 5 – łożyska,

6 – krzywki, 7 – przerywniki, 8 – silnik pomocniczy, 9 – wałki, 10 – przenośniki.

Przewijarka RZ–3 (rys. 3) jest zasilana dwoma silnikami głównymi 1, po jednym

na każdą stronę maszyny. Na wałkach silników osadzone są przekładnie bezstopniowe 2,
przy pomocy których można zmieniać prędkość przewijania. Na wałach silnikowych 3
osadzone są rowkowane wałki napędzające nawoje. Kontrolę i regulację prędkości wałków
rowkowanych przeprowadza się przy pomocy prędkościomierzy 4 przyłączonych do wałów
3. Trzeci silnik pomocniczy 8 o niewielkiej mocy, za pośrednictwem przekładni ślimakowej
o przełożeniu 1:58 napędza:
a) wałki 9 osadzone w łożyskach 5, wykonujące ruchy skrętne, służące do wyłączania

z pracy nawojów po zrywie nitki,

b) wałek z krzywkami 6 napędzający przerywniki 7 sterujące dopływem prądu do dwóch

silników głównych 1,

c) przenośniki 10 odprowadzające puste cewki przędzalnicze do pojemnika ustawionego

na końcu maszyny.

Przerywniki dopływu prądu do silników głównych zapobiegają tworzeniu się pasm

na nawoju. Zmianę prędkości wałków nawijających uzyskuje się przez przerywanie
ok. 30 razy na minutę dopływu prądu przez przerywniki 6.

d

2

=I-o obl.=200

II-o obl.=100

o

m

in

.

90

d

1

=

o

m

a

x

.250

N

=

17

kW

n

1

=

23

,6

o

br

/s

N=0,37kW
n=15,5obr/s

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12

Błędy przewijania

−

cięciwy – wyrzucone nitki na boczną powierzchnię. Przyczyną są siły bezwładności nitki,
powstające w czasie szybkich zmian kierunku ruchu. Cięciwy powstają również przy
zbyt dużej swobodnej długości nitki między wałkiem rowkowanym a nawojem.
Kolejnym powodem powstawania cięciw jest przesunięcie się cewki wzdłuż wrzeciona
w kierunku wierzchołka względem wałka nawijającego.

−

niedostateczne oczyszczanie przędzy przez oczyszczacze – szczelina większa niż
1,5 grubości przędzy powoduje przepuszczanie większych zanieczyszczeń. Słaby docisk
sprężyny powodującej nacisk górnej szczęki lub wyłączenie jej z pracy przez obsługę.

−

nieprawidłowo lub źle wiązane węzły,

−

niezwiązane przez przewijaczkę nitki zerwane w czasie przewijania i „narzucanie”
zerwanych końców na nawój,

−

nawinięcie nitek na nawój w postaci pasma,

−

nieprawidłowy

kształt

powierzchni

stożkowej

nawoju,

miejscowe

ściśnięcia

oraz zniekształcenia powierzchni bocznych,

−

nawoje miękkie (zniekształcone),

−

uszkodzona przędza w nawoju,

−

pomieszanie przędz o różnej masie liniowej i nawinięcie jej na nawój.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są podstawowe zadania procesu przewijania?
2. W jakim celu przeprowadza się stabilizację skrętu?
3. Jakie wskaźniki kontrolowane są podczas stabilizacji?
4. Jakie wielkości parametrów utrzymuje się podczas stabilizacji?
5. W jaki sposób określa się wskaźnik podatności do pętlenia?
6. Jakie fazy występują w cyklu parowania?
7. Jakie warunki powinny spełniać nawoje przewijarkowe?
8. Przez jakie elementy przewijarki prowadzona jest przędza podczas przewijania?
9. Jakie czynności należą do obsługi przewijarki?
10. Które z czynności ręcznych są zastąpione przez automat w przewijarkach

automatycznych?

11. Jakie wskaźniki oblicza się dla procesu przewijania?
12. Jakie parametry przewijarki podlegają regulacji?
13. Które błędy przewijania powstają z winy obsługi?
14. Które błędy przewijania powstają z przyczyny wadliwie pracującej przewijarki?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz parametry stabilizacji skrętu dla przędzy wełnianej podwójnej, wykonaj próbę

wskaźnika przydatności do pętlenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) przeanalizować zasadę pracy parownika przędzy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13

3) dobrać parametry do stabilizacji wełny podwójnej,
4) przeprowadzić próbę wskaźnika przydatności do pętlenia,
5) uzasadnić dobór parametrów.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tabela warunków stabilizacji skrętu,

−

próbka przędzy przed parowaniem,

−

próbka przędzy po parowaniu,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Na podstawie próbek nawojów przewijarkowych oceń jakość przewijania, omów

przyczyny i sposób likwidacji występujących błędów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) obejrzeć otrzymane nawoje przewijarkowe,
3) ocenić jakość przewijania,
4) wskazać występujące błędy nawojów przewijarkowych,
5) określić sposób likwidacji błędów,
6) zaprezentować wyniki swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

nawoje przewijarkowe,

−

wykaz błędów przewijania,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Oblicz wydajność rzeczywistą przewijania przewijarki RZ

–

3 o 60 punktach

przewijających, dla przędzy wełnianej 50 tex. Współczynnik poślizgu miedzy bębnem
szczelinowym a nawojem wynosi

µ

= 2,5%, współczynnik wydajności

η

= 0,75, średnica

bębna = 250 mm, skok szczeliny bębna = 127 mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) obliczyć prędkość liniową bębna na podstawie schematu kinematycznego przewijarki,
2) obliczyć prędkość obrotową bębna na podstawie schematu kinematycznego przewijarki,
3) obliczyć prędkość przewijania,
4) obliczyć wydajność rzeczywistą przewijarki,
5) zaprezentować wyniki pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat kinematyczny przewijarki RZ–3,

−

dane techniczne przewijarki RZ–3,

−

wzory do wykonania obliczeń,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Ustal parametry przewijania na podstawie schematu kinematycznego. Ustaw prędkość

obrotową wałków rowkowanych, prędkość przewijania maksymalną i minimalną.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić minimalną prędkość nawijania,
2) ustalić minimalną prędkość przewijania,
3) określić maksymalną prędkość nawijania,
4) ustalić maksymalną prędkość przewijania,
5) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat kinematyczny przewijarki RZ

–

3,

−

dane techniczne przewijarki RZ

–

3,

−

wzory do wykonania obliczeń,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić zasady i parametry procesu stabilizacji skrętu?





2) odczytać schemat technologiczny przewijarki RZ–3?





3) odczytać schemat kinematyczny przewijarki RZ

–

3?





4) dobrać koła zmianowe do ustalenia parametrów przewijania?





5) obliczyć wskaźniki przewijania?





6) określić zasady i parametry procesu stabilizacji skrętu?





7) wykonać czynności obsługi przewijarki RZ

–

3?





8) określić parametry włókien do przerobu na przewijarkach

automatycznych?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15

4.2. Łączenie i skręcanie przędz

4.2.1. Materiał nauczania

Łączenie przędz ma na celu:

−

zwiększenie ilości przędzy w nawoju,

−

nawinięcie przędzy o równomiernym jej naprężeniu,

−

oczyszczenie przędzy ze zgrubień,

−

wyeliminowanie przewężeń i pocienień tzw. słabych miejsc w przędzy,

−

wyrównanie grubości produktu,

−

zwiększenie grubości przędzy.
Przędze można łączyć na skręcarkach lub przewijarkach, jednak właściwe łączenie

przeprowadza się na łączniarkach przędz. Najczęściej łączy się dwie przędze ale stosuje się
łączenie ze sobą trzech, czterech itd., przędz.

Grubość przędzy łączonej oblicza się według wzoru

Tt = Tt

1

+ Tt

2

+..... +Tt

D

gdzie:
Tt – numer wynikowy przędzy połączonej w texach,
Tt

1

, Tt

2

,...Tt

D

– numer przędz składowych w texach,

1,2,..D – liczba łączeń.

Łączniarki składają się z następujących zespołów roboczych:

−

urządzenia zasilającego,

−

systemu prowadników i naprężaczy,

−

urządzenia nawojowego.

Zasada pracy łączniarki

Cewka z nawojem 1 jest osadzona na nieruchomym wrzecionie 2. Przędza odwija się

z cewki w wyniku obrotu wałka 3. Następnie przędza przechodzi przez naprężacz
talerzykowy 4, oczyszczacz 5 i rolkę prowadzącą 6. Wycięcia na wałku 3 pełnią rolę
wodzików i rozprowadzają przędzę na powierzchni nawoju 7.

Rys. 4. Schemat technologiczny łączniarki [1, s. 335]

1 – nawój, 2 – wrzeciono, 3 – wałek, 4 – naprężacz talerzykowy, 5 – oczyszczacz, 6 – rolka prowadząca,

7 – nawój.

W łączniarkach stosuje się oczyszczacze mechaniczne, elektropojemnościowe

lub fotoelektryczne. Wielkość szczeliny oczyszczacza ustala się w zależności od średnicy
przędzy, jej jakości, przeznaczenia itp. Oczyszczacze elektropojemnościowe (rys. 5) działają
na zasadzie zmiany pojemności kondensatora. Przędza z naprężacza 3 przechodzi między

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16

okładzinami 1 i 2 kondensatora. W przypadku wejścia między okładziny pogrubionej
przędzy, zmienia się pojemność kondensatora, co wywołuje impuls elektryczny i specjalny
nóż 4 przyciągnięty przez elektromagnes 5 przecina przędzę. Jednocześnie czujnik wyłącza
z pracy wrzeciono z nawojem.

Rys. 5. Oczyszczacz elektropojemnościowy [4, s. 124]

1–2 – okładziny kondensatora, 3 – naprężacz, 4 – nóż, 5 – elektromagnes.

W oczyszczaczach mechanicznych stopień oczyszczania wynosi co najmniej 50%,

w elektronicznych ok. 90%.

Skręcanie

Proces nitkowania (rys. 6) przeprowadza się na maszynach zwanych skręcarkami. Polega

on na łączeniu kilku przędz pojedynczych za pomocą skrętu w jedną przędzę zwaną przędzą
nitkowaną.

Rys. 6. Wielokrotne skręcanie [5, s. 414]

1 – przędza, 2 – wyrób.

Celem skręcania jest uzyskanie dużej wytrzymałości, zmniejszenie nierównomierności

grubości przędzy, uzyskanie dodatkowych właściwości lub efektów.

Najczęściej nitki pojedyncze o skręcie np. Z skręca się razem, nadając nitce wielokrotnej

skręt S. W takim układzie nitki pojedyncze pod wpływem odwrotnego skręcania będą się
rozkręcały. Na przykład, jeżeli nitki pojedyncze o skręcie Z 700 skr/m skręcono w przędzę
wielokrotną, nadając jej skręt S 400 skr/m, to nitki pojedyncze zostaną rozkręcone
i w końcowym efekcie będą miały skręt Z 300 skr/m. Jeżeli tym samym przędzom
pojedynczym, podczas skręcania zostanie nadany skręt Z nastąpi częściowe przywrócenie
liczby skrętów pojedynczych nitkom oraz zmniejszenie liczby skrętów nitki wielokrotnej.
Przy skręcaniu nitek (Zx2)Z lub (Sx2)S z normalną liczba skrętów, otrzymuje się nitkę
twardą, używaną do celów specjalnych, np. nitka kordowa.

Rys. 7. Wpływ liczby skrętów na wytrzymałości nitki na rozrywanie

1–2 przyrost wytrzymałości proporcjonalny do przyrostu liczby skrętów, 3 – skręt krytyczny, 4 – przekręcenie

nitki – zryw.

Liczba skrętów

W

y

tr

z

y

ma

ło

ść

n

a

ro

z

ci

ąg

a

n

ie

1

2

4

3

Z

S

Z

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17

Wytrzymałość na rozciąganie nitek skręconych wzrasta wraz z liczbą skrętów do pewnej

granicy (rys. 7). Między punktami 1 i 2 przyrost wytrzymałości jest proporcjonalny do liczby
skrętów, w punkcie 3 wytrzymałość osiąga maksimum, a przy dalszym zwiększaniu liczby
skrętów, wytrzymałość nitki zmniejsza się i w punkcie 4 nitka zostaje „przekręcona” i zrywa
się. Liczbę skrętów, jaką osiąga nitka w punkcie 3 wykresu nazywa się krytyczną.

Najczęściej stosuje się skręcarki obrączkowe i dwuskrętowe. Skręcarka obrączkowa

składa się z:

−

ramy natykowej – przystosowanej do zasilania nawojami przędzarkowymi lub nawojami
z łączniarki,

−

aparatu zasilającego – jedna para wałków wydających,

−

układu skręcająco-nawijającego, na który składa się wrzeciono i obrączka.

Przędza z nawojów zasilających odwijana jest przez wałki aparatu zasilającego.

Następnie przędza na skutek działania układu skręcającego wrzeciono-obrączka zostaje
skręcona i nawinięta na cewkę skręcarkową. Układ skręcająco nawijający skręcarki jest taki
sam, jak przędzarki obrączkowej. Tak samo nadawany jest skręt i tak samo formowany
nawój. Prędkość obrotowa wrzecion wynosi do 167obr/s.

Na skręcarce obrączkowej reguluje się:

−

liczbę skrętów przędzy,

−

prędkość wrzeciona,

−

kierunek skrętu Z lub S (zazwyczaj przędza pojedyncza ma skręt Z dlatego przy jej
skręcaniu nadaje się skręt S).

Skręcarka dwuskrętowa (rys. 8)

Skręcarki dwuskrętowe są znacznie wydajniejsze od obrączkowych. Skręcana nitka

przy jednym obrocie wrzeciona otrzymuje dwa skręty. Nawoje uzyskiwane z tych skręcarek
mają znaczną długość nitki nawiniętą na nawoje krzyżowo-stożkowe, które mogą służyć
bezpośrednio do snucia, zasilania cewiarek i krosien bezczółenkowych.

Rys. 8. Schemat technologiczny skręcarki dwuskrętowej:

a) przekrój przez wrzeciono i nawój, b) przebieg skręcanej nitki [2, s. 92]

1 – przędza, 2 – nawój, 3 – wrzeciono drążone, 4 – hamulec, 5 – osłony przeciwbalonowe, 6 – tarcza skręcająca,

7 – prowadnik, 8 – wałki podające, 9 – prowadnik nawijania, 10 – nawój krzyżowo-stożkowy.

a)

b)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18

Nitka 1 odwijana z nieruchomego nawoju krzyżowo-stożkowego 2 przechodzi przez

środek drążonego wrzeciona 3, wewnątrz którego znajduje się hamulec przędzy 4. Następnie
kierowana jest do tarczy 6, z której wyprowadzana promieniowo na obwód tarczy i wskutek
jej ruchu obrotowego częściowo ją opasuje. Dalej nitka prowadzona jest między osłonami
przeciwbalonowymi 5 do prowadnika 7 zamocowanego na osi wrzeciona 3. Z prowadnika 7
skręcana przędza jest odbierana przez wałki podające 8 i za pomocą prowadnika 9 nawijana
na nawój stożkowo-krzyżowy 10.

Fazy skręcania przędzy na skręcarce dwuskrętowej:

I.

– nadawanie skrętu łączonej przędzy wewnątrz wrzeciona między hamulcem 4

a obwodem tarczy 6.

II. – nadawanie skrętu między obwodem tarczy 6 a prowadnikiem 7.

Obsługa skręcarki dwuskrętowej wykonuje następujące czynności:

−

zasilanie nawojami skręcarkowymi,

−

przewlekanie łączonej przędzy przez wrzeciono i tarczę (przy pomocy grubej żyłki
poliamidowej),

−

wymiana pełnych nawojów skręcarkowych na puste cewki.

Obliczenia

Grubość przędzy nitkowanej oznacza się podobnie jak przędzy pojedynczej. Występujące

podczas nitkowania skrócenie przędzy powoduje, że stosuje się trzy pojęcia numeru:

−

numer obliczeniowy Tt

o

– nie uwzględnia nitkowania, oblicza się go tak jakby przędz

była pojedyncza

l

m

1000

Tt

o

=

gdzie:
m – masa odcinka przędzy w g,
l – długość odcinka przędzy w m,

−

numer rzeczywisty Tt

rz

– oblicza się na podstawie numeru obliczeniowego przędzy

nitkowanej

)

100

s

1

(

n

Tt

Tt

o

rz

−

=

gdzie:
s – skurcz przędzy
n – liczba skręcanych nitek,

−

numer pozorny Tt

p

oblicza się wtedy, gdy numer przędzy pojedynczej jest nieznany

i wyznacza się go z numeru obliczeniowego i przy założeniu, że skurcz przędzy równa
się zeru.
Liczbę skrętów na jednym metrze nitki T

m

określa wzór Koechlina:

]

m

/

skr

[

Tt

Tt

6

,

31

T

T

m

m

α

=

α

⋅

=

gdzie:

m

α

– metryczny współczynnik skrętu, którego wartość podaje tablica 2,

T

α

– teksowy współczynnik skrętu

m

T

6

,

31

α

⋅

=

α

.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19

Tablica 2. Orientacyjne wartości współczynnika skrętu dla różnych przędz

Współczynnik skrętu

m

α

dla przędzy

Rodzaj przędzy

osnowowej

wątkowej

dziewiarskiej

skręt krytyczny

Przędza bawełniana czesana

80÷130

80÷120

80÷110

130÷150

Przędza wełniana czesankowa
(system francuski),
zgrzebna

75÷100

130÷150

65÷75

74÷124

55÷65

120÷140

Przędza lniana suchoprzędziona,

zgrzebna suchoprzędziona

70÷90

90÷110

65÷85

90÷100

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są cele łączenia przędz?
2. W jaki sposób oblicza się grubość przędzy łączonej?
3. Jakie zespoły robocze wchodzą w skład łączniarki?
4. Jakie czynności należy wykonać podczas obsługi skręcarki dwuskrętowej?
5. Przez jakie elementy przechodzi przędza w łączniarce?
6. W jaki sposób działa oczyszczacz elektropojemnościowy?
7. Na czym polega proces skręcania przędz?
8. Na jakiej zasadzie pracuje skręcarka dwuskrętowa?
9. Jak oblicza się numer obliczeniowy, rzeczywisty i pozorny?
10. Czym charakteryzuje się punkt krytyczny skrętu przędzy?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Omów zasadę pracy łączniarki przędzy, oraz oczyszczacza elektronicznego będącego

wyposażeniem łączniarki. Na podstawie literatury omów (zaprezentuj) działanie oczyszczacza
mechanicznego, fotoelektrycznego oraz inne typy naprężaczy przędzy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) na podstawie schematu technologicznego omówić działanie łączniarki,
2) na

podstawie

schematu

technologicznego

omówić

działanie

oczyszczacza

elektronicznego,

3) odszukać w literaturze działania różnych typów oczyszczaczy i naprężaczy,
4) skorzystać z innych źródeł informacji np. Internet, zakład produkcyjny,
5) opracować temat w postaci projektu,
6) zaprezentować wyniki pracy przed grupą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

20

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat technologiczny łączniarki przędzy,

−

schemat oczyszczacza elektronicznego,

−

komputer z dostępem do Internetu,

−

zgoda na wejście do zakładu włókienniczego,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Odczytaj schemat technologiczny skręcarki dwuskrętowej, omów zasadę jej obsługi.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) na podstawie schematu technologicznego omówić działanie skręcarki dwuskrętowej,
2) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z przepisami bhp i wymogami ergonomii pracy,
3) omówić zasadę obsługi skręcarki dwuskrętowej,
4) zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat technologiczny skręcarki dwuskrętowej,

−

instrukcja obsługi,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Oblicz numer obliczeniowy, rzeczywisty i pozorny dla przędzy nitkowanej o długości

0,12 km, masie 6 g, liczbie skręcanych nitek 2 i skurczu przędzy 2%.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować wzory do obliczeń,
2) zamienić długość przędzy w km na długość przędzy w m,
3) obliczyć numer obliczeniowy,
4) obliczyć numer rzeczywisty,
5) obliczyć numer pozorny,
6) zinterpretować wyniki obliczeń,
7) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbka badanej przędzy,

−

wzory do obliczeń,

−

tablica jednostek SI,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

21

Ćwiczenie 4

Dobierz kierunek i wielkość skrętu przędzy dwukrotnie skręconej 500 tex x 2

przeznaczonej na wyrób dziewiarski.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować wykres wytrzymałości przędzy od liczby skrętów,
2) dobrać kierunek skrętu przędzy dziewiarskiej,
3) obliczyć liczbę skrętów,
4) zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wykres zależności wytrzymałości w zależności przędzy od liczby skrętów,

−

tablica z wartościami współczynnika skrętu,

−

tablica ze wzorami obliczeniowymi,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić cele łączenia przędz?





2) obliczyć grubość łączonej przędzy ?





3) obliczyć numer obliczeniowy, rzeczywisty i pozorny przędzy

skręconej?





4) określić zasadę działanie oczyszczacza elektropojemnościowego?





5) odczytać schemat technologiczny łączniarki przędz?





6) odczytać schemat technologiczny skręcarki dwuskrętowej?





7) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp?





8) obsłużyć skręcarkę dwuskrętową?





9) dobrać kierunek skrętu przędzy wielokrotnej?





10) obliczyć liczbę skrętów dla przędzy wielokrotnie skręcanej?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

22

4.3. Teksturowanie przędz

4.3.1. Materiał nauczania

Teksturowanie

Przędzę z włókien ciągłych często zamiast skręcania poddaje się teksturowaniu.

Teksturowanie to obróbka termiczno-mechaniczna powodująca zmianę układu i budowy
przędzy, która uzyskuje nowe cechy umożliwiające zastosowanie jej bezpośrednio
do produkcji dzianin i tkanin zamiast przędz z włókien staplowych.

Teksturowaniu poddaje się przędze wytworzone z włókien syntetycznych – poliamidowe,

poliestrowe, polipropylenowe i poliakrylonitrylowe oraz z włókien sztucznych – wiskozowe,
trójoctanowe i 2½ octanowe. Jednak największe zastosowanie maja włókna poliamidowe
i poliestrowe.

Teksturowanie pozwala na skrócenie procesu technologicznego przez wyeliminowanie

cięcia na konwerterach oraz całego procesu tradycyjnego przędzenia. Ponadto zastosowanie
przędz teksturowanych pozwala na znaczne rozszerzenie asortymentu przez nadanie im
nowych właściwości fizykomechanicznych (puszystości i elastyczności), których nie
uzyskuje się przy stosowaniu przędz konwencjonalnych.

Metody wytwarzania przędz teksturowanych z włókien ciągłych:

1) przędze elastyczne:

a) przędze kędzierzawione:

−

kędzierzawione metodą rzeczywistego skrętu,

−

kędzierzawione metodą fałszywego skrętu (nibyskrętu),

2) Przędze puszyste:

a) przędze puszyste:

−

karbikowane metodą zgniatania,

−

ondulowane metodą przeciągania na ostrzu,

−

bistabilizowane metodą wtórnej stabilizacji przędz elastycznych,

−

pętlone metodą pneumatyczną,

b) przędze pofalowane:

−

pofalowane metodą kół zębatych,

−

pofalowane metodą lamelkową,

−

pofalowane metodą dziewiarską (Knit de Knit),

−

pofalowane metodą rozdziału przędzy.

Najbardziej popularną metodą otrzymywania przędz teksturowanych jest metoda

nibyskrętu i bistabilizacji, którymi wytwarza się 80% tych przędz.

Przędza teksturowana poddawana jest przewijaniu a także często również skręcaniu

na skręcarkach.

Przędze elastyczne charakteryzują się dużą sprężystością i wydłużeniem. Charakter

kędzierzawienia jest otrzymywany dzięki trwałej tendencji skręcającej wywołanej działaniem
momentu skręcającego, powstałego w elementarnych włóknach przędzy.

W procesie wytwarzania przędz elastycznych występują następujące cykle produkcyjne:

a) nadawanie wysokiego skrętu w jednym kierunku,
b) stabilizacja termiczna,
c) odkręcanie poniżej punktu zerowego w kierunku przeciwnym.

Kędzierzawienie metodą rzeczywistego skrętu – teksturowanie przędz z włókien ciągłych

odbywa się na skręcarkach, przewijarkach, przędzarkach oraz przędzarkach z dodatkowymi
urządzeniami. Od typu urządzenia, które może składać się z jednego lub więcej podzespołów,
zależy efekt teksturowania. Większość metod teksturowania oparta jest na zasadzie obróbki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

23

termicznej, tzn., że mogą być używane jedynie surowce termoplastyczne (syntetyczne).
Schemat teksturowania przedstawia rysunek 9.

Rys. 9. Schemat teksturowania przędzy metodą rzeczywistego skrętu [1, s. 346]

Kędzierzawienie metodą fałszywego skrętu – nibyskrętu (rys. 10) – polega na tym,

że przędza zakleszczona z dwóch stron obraca się na skutek działania elementu skręcającego.
Przędza z obydwu stron elementu skręcającego otrzymuje taką samą liczbę skrętów, jednak
w przeciwnych kierunkach. Po usunięciu elementu skręcającego w normalnych warunkach
skręty o przeciwnych kierunkach kompensują się i przędza przyjmuje ponownie strukturę
wyjściową. Ustawienie grzejnika przed elementem skręcającym powoduje utrwalenie skrętu
i nastąpi ustabilizowanie ułożenia włókien elementarnych wzdłuż linii śrubowej. Powoduje to
zwiększenie objętości, elastyczności i puszystości przędzy.

Przebieg wytwarzania przędz teksturowanych metodą fałszywego skrętu.

Rys. 10. Schemat technologiczny ogólny maszyny do teksturowania przędz [5, s. 442]

1 – cewka z przędzą, 2 – wałki podające, 3 – komora nagrzewcza, 4 – pas napędowy, 5 – wrzeciono
nibyskrętowe, 6 – wałki odbierające, 7 – wałek nawijający, 8 – cewka ze skędzierzawioną przędzą,
9–10 prowadniki, 11 – wodzik przędzy.

Przędza ciągła z cewki 1 przechodzi przez wałki podające 2, następnie przez komorę

nagrzewczą 3 (utrwalającą jeden z nadanych kierunków nibyskrętu), wrzeciono nibyskrętowe
5 i jest odprowadzana przez wałki odbierające 6 do urządzenia nawijającego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

24

Przędze puszyste wykazują znacznie mniejsze wydłużenie niż przędze elastyczne, mają

natomiast możliwość znacznego zwiększenia objętości przy minimalnym zwiększeniu masy.
Zastosowanie ich do wyrobów dzianych i tkanych umożliwia wytwarzanie wyrobów o nowej
strukturze, w których przy mniejszym zużyciu surowca, można uzyskać dostatecznie dobrą
ciepłochronność oraz dobre wypełnienie. Przędze puszyste wytwarza się kilkoma metodami.

Metoda karbikowania (zgniatania) (rys. 11) – składa się z następujących operacji:

zgniatania, karbikowania, stabilizacji i nawijania.

Ogrzewane wałki karbikujące 1, kierują przędzę do komory karbikowania 2, w której

na zasadzie zgniatania pręta sprężystego zachodzi załamywanie włókien ciągłych. Pokrywa 3
o regulowanym docisku decyduje o liczbie nadawanych karbików. Z komory zgniatania
przędza przechodzi do urządzenia odbierającego. Teksturowanie przędz metodą zgniatania
odbywa się z dużą wydajnością, wynoszącą ok. 8,3 m/s (500 m/min).

Wytwarzane tą metodą przędze stosuje się przede wszystkim do wytwarzania dywanów,

tkanin obiciowych i tkanin technicznych.

Rys. 11. Schemat urządzenia karbikującego [1, s. 354]

1 – wałki zasilające, 2 – komora karbikowania, 3 – pokrywa.

Metoda ondulowania – to przeciąganie na ostrzu w następujących operacjach: naprężenia,

nagrzewania, przeciągania na ostrzu (przędza ulega spłaszczeniu) i nawinięcia. Proces ten
można przeprowadzić na przewijarkach jak i na przędzarkach.

Podczas przesuwania nagrzanej uprzednio przędzy po ostrej krawędzi, powierzchnia

przędzy stykająca się z krawędzią jest ściskana, a przeciwna jej strona rozciągana. Powoduje
to trwałą asymetryczną reorientację molekularną w przędzy (rys. 12), prowadząc
do zwiększenia jej puszystości. Właściwości puszyste przędzy otrzymanej metodą
przeciągania na ostrzu ujawniają się dopiero w procesie stabilizacji parą wodną już gotowego
wyrobu.

Rys. 12. Reorientacja cząsteczek tworzywa włókna po zetknięciu z gorącym ostrzem [1, s. 353]

Metoda bistabilizacji (rys. 13) – czyli wtórnej stabilizacji przędz elastycznych, polega

na działaniu termicznym pod naprężeniem na przędze wytworzone z włókien już raz
stabilizowanych i nie poddawanych jeszcze obróbce termicznej. Pożądaną puszystość
uzyskuje się dzięki różnej plastyczności i kurczliwości przerabianych włókien. Przędze
bistabilizowane można wytwarzać na przędzarkach obrączkowych, po zainstalowaniu
grzejników i rządzeń zasilających.

niezorientowane m-cząsteczki

ostrze

włókno ciągłe

włókno ciągłe
teksturowane

zorientowane
m-cząsteczki

wałek ogrzewany

wałek zimny

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

25

Przędza z cewki z nawojem 1 umieszczonej na ramie natykowej jest prowadzona przez

naprężacz talerzykowy 2 i przechodzi pod metalową podłogą 3, po której chodzi pracownik
i trafia do wałków podających 4 współpracujących z wałkami rolkowymi dociskającymi 5.
Następnie przędza przechodzi przez komorę nagrzewczą 6 i strefę chłodzenia, dochodząc
do wrzeciona nibyskrętowego 7, i pary wałków odbierających 8. Bistabilizacja przędzy
następuje w komorze bistabilizacyjnej 10 (grzejniku konwekcyjnym). Po bistabilizacji
przędza kierowana jest do trzeciej pary wałków odbierających 11 i rolkowych dociskających
12. Skędzierzawiona przędza 13 nawijana jest na cewkę 15 przy współpracy z wałkiem
podzwojowym 14.
Dane techniczne maszyny:

−

zakres grubości przerabianych przędz –

15–200 tex,

−

maksymalna prędkość teksturowania –

180 m/min,

−

wymiary nawoju przędzy teksturowanej (nawoje bikoniczne i cylindryczne)
średnica na długość

–

250x200 mm,

−

wymiary nawoju zasilającego
kopsy (średnica na długość)

–

130x200 mm,

cylindry (średnica na długość)

–

180x180 mm,

−

liczba wrzecion

–

192.

Rys. 13. Schemat technologiczny maszyny firmy ARCT do przędz bistabilizowanych [5, s. 446]

1 – cewka z przędzą, 2 – naprężacz talerzykowy, 3 – podłoga, po której chodzi pracownik obsługujący maszynę,

4 – wałek podający, 5 – wałki rolkowe dociskające, 6 – komora nagrzewcza, 7 – wrzeciono nibyskrętowe,

8 – wałek odbierający, 9 – wałki rolkowe dociskające, 10 – komora bistabilizacyjna, 11 – wałek odbierający,

12 – wałki rolkowe dociskające, 13 – skędzierzawiona przędza, 14 – wałek podzwojowy, 15 – cewka z przędzą

skędzierzawioną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

26

Regulacja parametrów technologicznych:
1) temperatura strefy teksturowania i bistabilizacji – ustawiana jest pokrętłami

zainstalowanymi na pulpicie sterowniczym; zakres nastawiania temperatury 150–200°C,

2) obroty wrzecion – zmienia się w wyniku doboru średnic koła pasowego na wale

głównym ( w tym celu opracowane są specjalne tablice),

3) naddatki, rozciągi i skręty – są nastawiane za pomocą przekładni zębatych znajdujących

się w szafie napędowej; w tablicy zmienników są podawane zestawy kół zębatych jakie
należy zastosować,

4) kąt krzyżowania przędzy – jest regulowany za pomocą przekładni zębatych; długość

skoku wodzika jest stała i nastawiana dla całego układu odbierającego, zmiana kąta
pochylenia powierzchni bocznej jest regulowana dla każdego układu odbierającego,

5) nanoszenie preparacji – ilość nanoszonej preparacji jest regulowana przez zmianę

obrotów wałka nanoszącego preparacją,

6) odbieranie – prędkość odbierania jest za pomocą ustawienia przekładni zębatej

znajdującej się w szafie napędowej.

Obliczenia
Prędkość wydawania przędzy

ν

:

min]

/

m

[

T

n

=

ν

gdzie:
n

– obroty wrzecion w obr/min,

T

– liczba skrętów w skr/m.

Wydajność rzeczywista W

rz

]

h

/

g

[

100

9000

Td

60

W

rz

η

⋅

⋅

⋅

⋅

ν

=

gdzie:
Td – numer titr denier,

η

– współczynnik wydajności.

Metoda pętlenia – polega na wytwarzaniu przędz pętlonych w strumieniu sprężonego

powietrza. W metodzie tej nie stosuje się grzejników a więc przędze nie muszą wykazywać
właściwości termoplastycznych np. przędze z włókien sztucznych celulozowych. Metoda
wytwarzania przędz pętlonych składa się z następujących operacji: odwijania z cewki,
naprężenia, przeciągania przez dyszę, w silnym strumieniu powietrza, odbierania spętlonej
przędzy i nawijania. Urządzenie teksturujące może być zainstalowane w postaci przystawki
na skręcarce lub przewijarce.
Zasada pracy dyszy do teksturowania metoda pneumatyczną (rys. 14).

Sprężony strumień powietrza o ciśnieniu 3–6 at powoduje powstanie na obwodzie

wprowadzanej do dyszy przędzy pętelek oraz zwiększenie puszystości rdzenia przędzy.
W dyszy można poddawać teksturowaniu przędzę pojedynczą lub kilka przędz wprowadzając
je z jednakową lub różną prędkością. Przędzę mającą stanowić rdzeń wprowadza się
z prędkością 0,45 m/s, a przędzę stanowiącą oplot z prędkością większą 1,9 m/s. Odpowiedni
dobór prędkości pozwala uzyskać przędze o efekcie zbliżonym do klasycznych przędz
fantazyjnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

27

Rys. 14. Dysza do teksturowania metodą pneumatyczną [1, s. 354]

1 – przędza przed teksturowaniem, 2 – przędza teksturowana.

Przędze pofalowane wytwarza się przy zastosowaniu następujących metod:

Metoda kół zębatych (wałków rowkowych) – polega na jednoczesnym działaniu

na włókna wysokiej temperatury oraz napięć ściskających i rozciągających, powstających
przy zgniataniu włókien na zębach wałków rowkowych (rys. 15).

Rys. 15. Teksturowanie metodą kół zębatych [1, s. 355]

1 – wałki rowkowane.

Przędza przechodzi przez wałki rowkowane 1, dzięki którym uzyskuje się efekt

pofalowania przędzy. Przędze uformowane tą metodą ujawniają swe właściwości puszyste
dopiero w procesie stabilizacji gotowych wyrobów.

Metoda lamelkowa (rys. 16) – to zgniatanie i utrwalanie termiczne przędzy w specjalnych
głowicach.

Rys. 16. Głowice do teksturowania metodą lamelkową [1, s. 356]

1 – tarcze, 2 – lamelki.

1

2

Sprężone
powietrze

1

2

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

28

Naprężoną przędzę wprowadza się do ogrzewczej głowicy, składającej się z dwóch

zespołów (osiowych tarcz) 1, na obwodzie, których są osadzone płytki 2, zwane lamelkami.
Podczas wprowadzania przędzy do głowicy lamelki są otwarte. Po wprowadzeniu przędzy
rozpoczyna się zagłębianie lamelek jednej tarczy między lamelkami tarczy drugiej.
Na lamelkach następuje załamanie przędzy, a podwyższona temperatura głowicy powoduje
utrwalanie załamań i otrzymanie efektu skarbikowania.

Metoda knit de knit – jest to metoda dziewiarska polegająca na wytworzeniu dzianiny

o odpowiedniej gęstości, termicznym ustaleniu jej struktury, spruciu dzianiny i nawinięciu
w ten sposób otrzymanej przędzy. Przędza ta ma niewielką puszystość i może być stosowana
do teksturowania przędz z włókien chemicznych i naturalnych.

Widok wzdłużny przędzy teksturowanej metodą dziewiarską pokazano na rysunku 17.

Przędza teksturowana metodą knit–de–knit nosi w Polsce nazwę Nastil.

Rys. 17. Wygląd przędzy teksturowanej metodą knit-de-knit [1, s. 356]

Metoda rozdziału przędz (rys. 18) – składa się z następujących operacji: wstępnego

skręcania dwóch przędz, stabilizacji termicznej, chłodzenia, rozdzielania przędz i nawijania.
Wszystkie operacje są przeprowadzone w jednym procesie technologicznym. Skręcanie
odbywa się bez elementu skręcającego. Łączone przędze 1 po przejściu przez wałki zasilające
2 ulegają samoskręceniu na zasadzie przesuwania się tzw. skrętu wstępnego. Prędkość
wydawania maszyn pracujących na tej zasadzie wynosi 8,3 m/s (500 m/min). Przędze
teksturowane metodą rozdziału przędz wyglądem zewnętrznym przypominają przędze
bistabilizowane.

Rys. 18. Schemat teksturowania metodą rozdziału przędz [1, s. 357]

1 – nawoje z przędzą, 2 – wałki zasilające, 3 – strefa ogrzewania, 4 – strefa ochładzania, 5 – urządzenie

rozdzielające, 6 – wałki wydające, 7 – bębny nawijające.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

29

Maszyny pomocnicze procesu teksturowania.

Przędza teksturowana wymaga najczęściej łączenia, dokręcania, przewinięcia na żądane

formy nawoju itp. operacji. Proces przewijania może być prowadzony bezpośrednio na
maszynie teksturującej. Dokręcanie przędzy wykonywane jest na skręcarkach, z których
najbardziej nowoczesne rozwiązania reprezentują skręcarki dwuskrętowe. Przewijanie
przędzy przeprowadza się na przewijarkach precyzyjnych.

Tabela 3. Zastosowanie przędz teksturowanych [6, s.143]

Metoda

teksturowania

Rodzaj

włókien

Zastosowanie

Efekt uzyskany

w wyrobie

Przędze kędzierzawione
metodą rzeczywistego
skrętu

PA

PE

PAN

wyroby pończosznicze wszystkich rodzajów,
kostiumy kąpielowe, rękawiczki, bandaże
elastyczne, osnowy do tkanin obiciowych

duża sprężystość,
chwyt krepowy

Przędze kędzierzawione
metodą fałszywego skrętu

PA

PE

PAN

wyroby pończosznicze wszystkich rodzajów,
pończochy ortopedyczne, kostiumy kąpielowe

duża sprężystość
i bardzo miękki
chwyt

Przędze karbikowane
metodą zgniatania

PA

PE

odzież wierzchnia, w 90% tkaniny dekoracyjne
i dywany

trwałość kształtów,
ciepłochronność
i miękki chwyt

Przędze ondulowane
metodą przeciągania na
ostrzu

PA

PE

pończochy, skarpety i dzianiny typu interlock

znaczna puszystość,
miękki chwyt,
sprężystość

Przędze bistabilizowane
metodą wtórnej
stabilizacji

PA

PE

odzież wierzchnia, trykoty bieliźniane,
plisowane spódnice, tkaniny obiciowe.

trwałość kształtów,
ograniczenie
sprężystości
i puszystości,
przyjemny chwyt

Przędze pętlone
w strumieniu sprężonego
powietrza (metoda
pneumatyczna)

PA

PE

PCV

VI

AC

Wyroby tkackie: odzież wierzchnia, bielizna,
tkaniny obiciowe, dywany, wyroby dziane;
dzianiny bieliźniane, wierzchnie, koronki,
skarpety, firanki

charakter wyrobu
z przędz staplowych
możliwość pocienienia
wyrobu

PA – poliamidowe ciągłe,

PCV – polichlorowinylowe ciągłe,

PE – poliestrowe ciągłe,

VI – wiskozowe ciągłe,

PAN – poliakrylonitrylowe ciągłe,

AC – octanowe ciągłe.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na czym polega teksturowanie przędz?
2. Jakie rodzaje włókien poddaje się teksturowaniu?
3. Jakie są metody wytwarzania przędz teksturowanych?
4. Czym charakteryzują się poszczególne metody teksturowania przędz?
5. Jak działa maszyna ARCT do przędz bistabilizowanych?
6. Jakie parametry reguluje się w procesie bistabilizacji przędz?
7. Jak oblicza się wydajność rzeczywistą urządzenia do bistabilizacji?
8. Jakie zastosowanie mają przędze teksturowane?
9. Jakie efekty uzyskują wyroby wyprodukowane z przędz teksturowanych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

30

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj regulację parametrów technologicznych teksturowania przędz metodą

bistabilizacji na maszynie firmy ARCT.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać odpowiedni schemat technologiczny,
2) zapoznać się ze sposobem regulacji maszyny ARCT,
3) wykonać regulację poszczególnych parametrów,
4) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

maszyna do bistabilizacji firmy ARCT,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa,

−

wykaz parametrów podlegających regulacji,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Przeprowadź analizę porównawczą poznanych metod teksturowania przędz z włókien

ciągłych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się ze sposobami teksturowania przędz,
2) dokonać analizy porównawczej różnych sposobów teksturowania,
3) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schematy technologiczne maszyn do teksturowania,

−

dokumentacja techniczno-technologiczna maszyn do teksturowania,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Oblicz liczbę maszyn teksturujących niezbędnych do wyprodukowania 2000 ton przędzy

w ciągu roku.
Dane:
grubość przędzy Td = 150/32,
obroty wrzecion n = 335 000 obr/min,
liczba skrętów T = 2300 skr/m,
współczynnik wydajności

η

= 0,94,

liczba wrzecion na jednej maszynie 192 szt.,
liczba godzin pracy jednej maszyny 3 zmiany po 8 godz.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

31

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) ustalić wzory do obliczeń (na podstawie literatury),
2) ustalić liczbę godzin pracy w ciągu bieżącego roku na podstawie kalendarza,
3) obliczyć produkcję jednego wrzeciona w ciągu roku,
4) obliczyć liczbę wrzecion potrzebnych do wyprodukowania założonej ilości przędzy,
5) obliczyć liczbę maszyn potrzebnych do wyprodukowania założonej ilości przędzy,
6) dokonać analizy wyników,
7) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wzory do obliczeń,

−

aktualny kalendarz,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Rozpoznaj wyroby wykonane z przędz teksturowanych i ocenić ich właściwości.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z próbkami wyrobów z przędz teksturowanych,
2) ustalić przeznaczenie wyrobów wykonanych z przędz teksturowanych,
3) określić właściwości wyrobów wykonanych z przędz teksturowanych,
4) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki wyrobów z przędz teksturowanych,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dobrać metodę teksturowania do rodzaju surowca?





2) rozróżnić metody teksturowania?





3) rozpoznać wyroby wykonane z przędz teksturowanych?





4) ustalić parametry teksturowania?





5) ocenić właściwości wyrobów wykonanych z przędz teksturowanych?





6) wykonać podstawowe obliczenia technologiczne?





7) wykonać regulację parametrów technologicznych maszyny firmy

ARCT?





8) odczytać schematy technologiczne maszyn do teksturowania?





9) odczytać dokumentację techniczno-ruchową maszyn do

teksturowania?





„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

32

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Przędzę poddaje się stabilizacji w celu

a) uzyskania skrętek w przędzy.
b) utrwalenia pętli w przędzy.
c) utrwalenia skrętu przędzy.
d) usztywnienia przędzy.

2. Parowniki to urządzenia

a) zamykane hermetycznie.
b) w formie otwartych kotłów.
c) w formie garnków z przykrywką.
d) w kształcie dziurkowanego walca.

3. Podczas parowania przędz w mieszankach z wełną, temperaturę pary doprowadza się do

a) 30ºC.
b) 60ºC.
c) 90ºC.
d) 120ºC.

4. Nawoje przewijarkowe powinny

a) posiadać wiązanie w postaci węzłów sieciowych.
b) umożliwiać odwijanie się przędzy z dużą prędkością.
c) być delikatne łatwo dające się uszkodzić mechanicznie.
d) mieć jednakową wielkość bez względu na przeznaczenie.

5. Zastosowanie przerywników dopływu prądu do silników głównych

a) służy do odprowadzania pustych cewek przędzalniczych do pojemnika.
b) służy do wyłączania z pracy nawojów po zrywie nitki.
c) zapobiega tworzeniu się cięciw na nawojach.
d) zapobiega tworzeniu się pasm na nawojach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

33

6. Grubość przędzy skręconej jest

a) grubością przędzy pojedynczej.
b) sumą grubości przędz składowych.
c) większa od sumy grubości przędz składowych.
d) mniejsza od sumy grubości przędz składowych.

7. Łączenie jest procesem poprzedzającym

a) przewijanie.
b) skręcanie.
c) cewienie.
d) snucie.

8. Skręt po nadaniu którego przędza osiąga największą wytrzymałość nazywamy skrętem

a) maksymalnym.
b) największym.
c) krytycznym.
d) granicznym.

9. Przy skręcaniu nitek (Zx2)Z lub (Sx2)S z normalną liczba skrętów, otrzymuje się nitkę

a) twardą.
b) ozdobną.
c) puszystą.
d) kędzierzawioną.

10. Skręcarka dwuskrętowa zasilana jest

a) nawojami z łączniarek.
b) kopkami przędzalniczymi.
c) nawojami przewijarkowymi.
d) nawojami stożkowo krzyżowymi z przędzarek bezwrzecionowych.

11. Teksturowanie przędz to obróbka

a) mechaniczna.
b) termiczno-parowa.
c) parowo-mechaniczna.
d) termiczno-mechaniczna.

12. Zadaniem teksturowania jest nadanie

a) gładkości przędzy.
b) sztywności przędzy.
c) puszystości przędzy.
d) wytrzymałości przędzy.

13. Element nibyskrętowy nadaje przędzy z obydwu stron

a) zero skrętów w kierunkach przeciwnych.
b) różną liczbę skrętów w kierunkach przeciwnych.
c) taką samą liczbę skrętów w tym samym kierunku.
d) taką samą liczbę skrętów w kierunkach przeciwnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

34

14. Rysunek przedstawia teksturowanie metodą

a) bistabilizowania.
b) ondulowania.
c) zgniatania.
d) pętlenia.

15. Strumień sprężonego powietrza wykorzystuje się podczas teksturowania metodą

a) pętlenia.
b) lamelkową.
c) knit–de–knit.

d) kół zębatych.

16. Przędze ondulowania metodą przeciągania na ostrzu charakteryzują się

a) trwałością kształtów, ciepłochronnością i miękkim chwytem.
b) znaczną puszystością, miękkim chwytem, sprężystością.
c) dużą sprężystością i bardzo miękkim chwytem.
d) dużą sprężystością, chwytem krepowym.

17. Nawijanie przędzy w przewijarce RZ–3 na nawój krzyżowo-stożkowy odbywa się przez

a) przekładnię ślimakową od wału głównego.
b) bezpośredni napęd od wału głównego.
c) tarcie nawoju o wałek żłobkowany.
d) dodatkowy silnik o małej mocy.

18. Parafinowanie przeprowadza się dla przędz przeznaczonych na

a) wyroby techniczne.
b) wyroby dziewiarskie.
c) wątek w procesie tkania.
d) osnowę w procesie tkania.

19. Nawój przewijarkowy przeznaczony do barwienia

a) powinien być miękki o stałej gęstości nitek na brzegach i w środku nawoju.
b) powinien być twardy o stałej gęstości nitek na brzegach i w środku nawoju.
c) nie wymaga przestrzegania jednakowej gęstości w całym nawoju.
d) nie ma specjalnych wymagań co do twardości nawoju.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

35

20. Rysunek przedstawia przędzę. Jest to badanie wskaźnika

a) wytrzymałości.
b) skurczu przędzy.
c) podatności do pętlenia się.
d) do wyznaczania liczby skrętów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

36

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Dokonywanie końcowej obróbki przędzy

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr

zadania

Odpowiedź

Punkty

1

a

b

c

d

2

a

b

c

d

3

a

b

c

d

4

a

b

c

d

5

a

b

c

d

6

a

b

c

d

7

a

b

c

d

8

a

b

c

d

9

a

b

c

d

10

a

b

c

d

11

a

b

c

d

12

a

b

c

d

13

a

b

c

d

14

a

b

c

d

15

a

b

c

d

16

a

b

c

d

17

a

b

c

d

18

a

b

c

d

19

a

b

c

d

20

a

b

c

d

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

37

6. LITERATURA

1. Chylewska B., Jackowski T., Kołaciński T., Malinowski M.: Technologia przędzy

i włóknin. WNT, Warszawa 1978

2. Kamiński R., Janke M.: Przędzalnictwo wełny. WSiP, Warszawa 1990
3. Lewiński J., Suszek H.: Tkactwo cz. I. WSiP, Warszawa 1992
4. Panek W., Turek.: Technologia tkactwa dla ZSZ. WSiP, Warszawa 1989
5. Praca zbiorowa: Poradnik Inżyniera – włókiennictwo. Wydawnictwo Naukowo-

-Techniczne, Warszawa 1988

6. Praca zbiorowa pod redakcją Mokranowska D.: Materiałoznawstwo włókiennicze dla ZSZ

WSiP, Warszawa 1986