15 Normowanie zużycia materiałów i czasu pracy

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Piotr Sieczka
Normowanie zu\ycia materiałów i czasu pracy
311[18].Z3.01
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
Recenzenci:
mgr Iwona Sosnowska
mgr Joanna Miedzińska
Opracowanie redakcyjne:
mgr in\. Piotr Sieczka
Konsultacja:
dr in\. Jacek Przepiórka
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[18].Z3.01
Normowanie zu\ycia materiałów i czasu pracy , zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu technik instrumentów muzycznych.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
1
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Metody organizacji produkcji 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 10
4.1.3. Ćwiczenia 11
4.1.4. Sprawdzian postępów 12
4.2. Określanie norm zu\ycia materiałów 13
4.2.1. Materiał nauczania 13
4.2.2. Pytania sprawdzające 21
4.2.3. Ćwiczenia 22
4.2.4. Sprawdzian postępów 24
4.3. Określanie norm czasu pracy 25
4.3.1. Materiał nauczania 25
4.3.2. Pytania sprawdzające 36
4.3.3. Ćwiczenia 36
4.3.4. Sprawdzian postępów 38
5. Sprawdzian osiągnięć 39
6. Literatura 45
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
2
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w rozwijaniu umiejętności obliczania norm zu\ycia
materiałów potrzebnych do wytworzenia części instrumentu muzycznego, umiejętności
obliczania normy czasu pracy dla poszczególnych operacji technologicznych i dla
kompletnego procesu technologicznego wytwarzania danej części instrumentu muzycznego
oraz umiejętności optymalizacji procesów produkcyjnych, w celu minimalizacji zu\ycia
materiałów i czasu pracy.
Umiejętność normowania czasu pracy i zu\ycia materiałów jest potrzebna do właściwego
planowania procesów produkcji, co bezpośrednio wpływa na jej koszt.
W poradniku zamieszczono:
wymagania wstępne wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć ju\ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
cele kształcenia wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
materiał nauczania wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy ju\ opanowałeś określone treści,
ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
sprawdzian postępów,
sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,
literaturę.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpo\arowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Wiadomości dotyczące przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy,
ochrony przeciwpo\arowej oraz ochrony środowiska znajdziesz w jednostce modułowej
311[18].O1.01 Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony
przeciwpo\arowej oraz ochrony środowiska .
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
3
311[18].Z3
Organizacja
procesów produkcji
311[18].Z3.01
311[18].Z3.02 311[18].Z3.04
Normowanie zu\ycia
Magazynowanie Planowanie nagłośnienia
materiałów
materiałów stosowanych do pomieszczeń
i czasu pracy
produkcji instrumentów
muzycznych
311[18].Z3.05
Projektowanie
i wykonywanie elementów
311[18].Z3.03
instrumentów muzycznych
Planowanie procesów
wytwarzania instrumentów
muzycznych
311[18].Z3.06
Posługiwanie się językiem
obcym zawodowym
Schemat układu jednostek modułowych
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
4
2. WYMAGANIA WSTPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
stosować jednostki układu SI,
posługiwać się rysunkiem technicznym,
posługiwać się dokumentacją konstrukcyjną,
posługiwać się dokumentacją technologiczną,
dobierać parametry technologiczne obróbki,
opracowywać procesy technologiczne,
klasyfikować materiały konstrukcyjne,
dobierać materiały konstrukcyjne,
korzystać z ró\nych zródeł informacji,
pracować w grupie.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
5
3. CELE KSZTAACENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
wyjaśnić zasady racjonalnej gospodarki materiałowej,
określić zasady normowania zu\ycia materiałów,
scharakteryzować rodzaje norm zu\ycia,
zdefiniować pojęcie: zapas materiałowy, norma zapasu,
opracować kalkulacyjną kartę wyrobu,
określić zasady normowania wydajności maszyn i urządzeń,
scharakteryzować metody obliczania norm zu\ycia materiałowego,
ustalić normy zapasów,
obliczyć normy techniczne zu\ycia surowców i materiałów w procesie wytwarzania,
obliczyć zapotrzebowanie na materiały,
sporządzić umowę o dostawę materiałów,
zdefiniować pojęcie wydajności pracy,
scharakteryzować mierniki wydajności pracy,
zdefiniować pojęcia: proces produkcji, cykl produkcyjny, struktura cyklu, produkcja
potokowa,
zdefiniować pojęcia: prognoza, program, plan,
rozró\nić rodzaje organizacji produkcji,
wyjaśnić wpływ odpowiedniej organizacji pracy na efektywność procesu produkcyjnego,
obliczyć sumaryczny czas przebiegu procesu technologicznego,
obliczyć wydajność pracy.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
6
4. MATERIAA NAUCZANIA
4.1. Metody organizacji produkcji
4.1.1. Materiał nauczania
Proces produkcyjny
Proces produkcyjny jest uporządkowanym zestawem celowych działań wykonywanych
w toku produkcji począwszy od pobrania materiału wejściowego z magazynu poprzez
wszystkie operacje technologiczne, transportowe, kontrolne, magazynowe a\ do zdania
gotowego wyrobu włącznie. W działaniach tych wykorzystywane są określone zasoby do
przekształcania produktów wejściowych w gotowy wyrób.
Proces produkcyjny zawsze dotyczy określonego wyrobu. Jest to suma operacji
produkcyjnych wykonywanych w uporządkowanej kolejności i mających na celu
wytworzenie określonego wyrobu.
Operacja produkcyjna jest częścią procesu produkcyjnego, obejmującą zespół celowych
działań mających na celu przekształcenie materiału wyjściowego w gotowy wyrób.
W ramach procesu produkcyjnego występują:
- operacje technologiczne w ich trakcie następuje zmiana właściwości fizycznych,
-
-
-
skutkiem tych działań jest nowy kształt przedmiotu lub jego lepsze właściwości,
- operacje kontrolne w ich trakcie sprawdzana jest poprawności wykonania operacji
-
-
-
technologicznych na podstawie porównania z przyjętymi wzorcami i normami,
- operacje transportowe występują wtedy, gdy przedmiot przemieszczany jest pomiędzy
-
-
-
stanowiskami roboczymi,
- operacje magazynowania i składowania występują, gdy przedmiot oczekuje na dalsze
-
-
-
operacje lub odbywa proces sezonowania (istotny w przypadku produkcji większości
instrumentów muzycznych),
- operacje wspierające są to czynności dodatkowe, na przykład zakonserwowanie
-
-
-
przedmiotu lub gotowego wyrobu, segregowanie, pakowanie.
Formy organizacji produkcji
Rozró\nia się dwie podstawowe formy organizacji produkcji produkcję niepotokową
i potokową.
Produkcja niepotokowa charakteryzuje się brakiem ścisłego, systematycznego
powiązania ze sobą stanowisk pracy, na których wykonywane są kolejne operacje oraz
brakiem regularnej powtarzalności produkcji. Produkcja o takiej formie organizacji
realizowana jest w komórkach produkcyjnych, zwanych gniazdami. Gniazda te mogą być
wydzielane według zasady specjalizacji technologicznej lub specjalizacji przedmiotowej.
Gniazda technologiczne. W gniazdach tych wykonywane są procesy produkcyjne
jednorodne pod względem technologicznym rozró\nia się na przykład gniazda tokarskie,
frezarskie, wiertarskie. W gniazdach technologicznych wykonywane są wszystkie operacje
danego typu na wszystkich produkowanych w przedsiębiorstwie wyrobach. Produkcja
niepotokowa z zastosowaniem gniazd technologicznych jest stosowana najczęściej
w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.
Rys. 1. przedstawia schemat gniazda technologicznego o sześciu tokarskich stanowiskach
roboczych, oznaczonych symbolami T1 T6. Prostokąty symbolizują stanowiska robocze.
Strzałki określają kierunek przebiegu produkcji w gniezdzie.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
7
Rys. 1. Schemat gniazda technologicznego
Gniazda przedmiotowe wydziela się do obróbki grup części technologicznie
podobnych, na przykład gniazda do obróbki kół zębatych, wałków, tarcz. W gniazdach
przedmiotowych grupuje się wszystkie maszyny i urządzenia niezbędne do wykonania całego
cyklu produkcyjnego danej części. Gniazda przedmiotowe dzieli się na gniazda zamknięte
gdy wszystkie operacje związane z produkcja danego wyrobu wykonuje się w danym
gniezdzie, oraz gniazda otwarte gdy część operacji wykonuje się poza gniazdem. Gniazda
przedmiotowe z organizacyjnego punktu widzenia są zło\onymi obiektami pod względem
planowania ich organizacji i optymalizacji. W tym celu stosuje się metody i procedury
matematyczne, a przedmiotem planowania i optymalizacji mo\e być przebieg detali w czasie
(ich kolejność), przebieg detali w przestrzeni (kolejność obcią\enia maszyn), rozstawienie
maszyn (stanowisk), wyznaczenie długości cyklu produkcyjnego, określenie maksymalnego
stopnia wykorzystania maszyn według kryteriów technicznych i ekonomicznych.
Rysunek nr 2 przedstawia schemat gniazda przedmiotowego. Prostokąty symbolizują
stanowiska robocze. Strzałki określają kierunek przebiegu produkcji w gniezdzie. Symbolami
T1 i T2 oznaczone są stanowiska tokarskie, symbol F1 oznacza frezarkę, W1 wiertarkę,
a symbole S1 i S2 oznaczają szlifierki. Przy bardziej rozbudowanych strukturach gniazd
produkcyjnych stosuje się równie\ stanowisko kontroli jakości.
Rys. 2. Schemat gniazda przedmiotowego
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
8
Produkcja potokowa jest typem organizacji produkcji, w której poszczególne
stanowiska robocze są rozmieszczone w kolejności zgodnej z przebiegiem procesu
technologicznego, a przetwarzany materiał jest przesuwany od stanowiska do stanowiska
w okresach taktu produkcji, odpowiadającego zwykle okresowi trwania najdłu\szej operacji.
Istotą produkcji potokowej jest ciągłość i równomierność natę\enia przepływu
przedmiotów pracy na wszystkich stanowiskach roboczych. Przepływ ten odbywa się
jednokierunkowo. Wadą tej formy organizacyjnej produkcji jest jej du\a podatność na
wszelkie zakłócenia, które przenoszą się natychmiast na całą linię produkcyjną lub jej
większy fragment, co powoduje du\e straty w czasie produkcji. Zaletą produkcji potokowej
jest skrócenie cyklu produkcji i zmniejszenie poziomu zapasów produkcji w toku, znaczny
spadek jednostkowych kosztów produkcji. Produkcja potokowa stosowana jest przy
wielkoseryjnej i masowej skali produkcji.
Rys. 3. Schemat linii produkcyjnej w produkcji potokowej
Rys. 3 przedstawia schemat linii produkcyjnej. Prostokąty symbolizują stanowiska
robocze. Symbole T1 i T2 oznaczają stanowiska tokarskie, symbole W1, F1, F2, S1 i S2
oznaczają odpowiednio stanowiska wiertarskie, frezarskie i szlifierskie. KT oznacza
stanowisko kontroli jakości. Strzałki oznaczają kierunek przepływu produkcji.
Cykl produkcyjny
Cykl produkcyjny to odcinek czasu między pobraniem surowca do produkcji
a przekazaniem wyrobu do magazynu lub do klienta. Skrócenie tego cyklu przejawia się
w uwolnieniu środków kapitałowych zamro\onych w zapasach magazynowych i zapasach
powstających miedzy operacjami. Na efektywność procesu produkcyjnego wpływa sposób
organizacji pracy. Długość cyklu produkcyjnego zale\y od organizacji przebiegu produkcji.
Wykonanie serii obejmującej pewną liczbę n sztuk przedmiotu mo\e być prowadzone
w kilku wariantach. Rozró\nia się szeregowy, szeregowo-równoległy i równoległy przebieg
produkcji.
Szeregowy przebieg produkcji polega na tym, \e części obrobione przekazywane są do
następnej operacji po wykonaniu operacji poprzedniej na wszystkich sztukach serii.
Szeregowy przebieg serii produkcyjnej jest najprostszy do opracowania organizacyjnego,
jednak czas wykonania serii jest najdłu\szy. Taki układ cyklu produkcyjnego stosowany jest
przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej
Szeregowo-równoległy przebieg produkcji charakteryzuje się tym, \e kolejna operacja
dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedniej. Początek ka\dej
operacji ustala się tak, aby zapewnić mo\liwie najlepszą ciągłość obróbki na poszczególnych
stanowiskach roboczych. W przebiegu tym seria podzielona jest na partie transportowe.
Szeregowo-równoległy przebieg produkcji pozwala uzyskać znaczne skrócenie cyklu
produkcyjnego w porównaniu z przebiegiem szeregowym. Ten układ cyklu produkcyjnego
stosuje się w produkcji o skali seryjnej i wielkoseryjnej, szczególnie w przypadku, gdy
występują du\e ró\nice czasu wykonywania poszczególnych operacji. Szeregowo-równoległy
przebieg produkcji wymaga zwiększonego nadzoru nad przebiegiem i koordynacją robót oraz
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
9
zwiększonej obsługi transportowej stanowisk roboczych. System ten daje optymalne korzyści
przy pracy w gniazdach przedmiotowych.
Równoległy przebieg produkcji charakteryzuje się tym, \e poszczególne detale
przechodzą na następne stanowisko natychmiast po wykonaniu operacji poprzedniej. System
równoległy pozwala na dalsze skrócenie cyklu produkcyjnego w porównaniu z systemem
szeregowym i szeregowo-równoległym. Stosuje się go przy dostatecznie zsynchronizowanym
procesie technologicznym czyli przy wyrównanych czasach wykonania poszczególnych
operacji. Wariant ten jest najtrudniejszy do opanowania organizacyjnego, dlatego stosowany
jest w produkcji masowej przy wykorzystaniu potokowych linii produkcyjnych.
a)
b)
c)
Rys. 4. Przykład zale\ności długości cyklu produkcyjnego od organizacji przebiegu produkcji: a) szeregowy
przebieg produkcji, b) szeregowo-równoległy przebieg produkcji, c) równoległy przebieg produkcji
Więcej informacji na temat organizacji produkcji, metod obliczania sumarycznego czasu
produkcji a tak\e prognozowania, ustalania programu i planowania produkcji znajdziesz
w literaturze [1, 4].
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co to jest proces produkcyjny?
2. Co to jest operacja produkcyjna?
3. Jakie są cechy charakterystyczne niepotokowej formy organizacji produkcji?
4. Jakie są cechy charakterystyczne potokowej formy organizacji produkcji?
5. Co to są gniazda technologiczne?
6. Co to są gniazda przedmiotowe?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
10
7. Jakie są cechy charakterystyczne produkcji potokowej?
8. Co to jest cykl produkcyjny?
9. Od czego zale\y długość cyklu produkcyjnego?
10. Na czym polega szeregowy przebieg produkcji?
11. Na czym polega równoległy przebieg produkcji?
12. Na czym polega szeregowo-równoległy przebieg produkcji?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie dokumentacji procesu technologicznego elementu instrumentu
muzycznego dobierz najbardziej korzystną formę organizacji produkcji.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z formami organizacji produkcji,
4) dobrać formę produkcji niepotokową lub potokową,
5) określić liczbę i rodzaj stanowisk roboczych,
6) zaprojektować rozmieszczenie stanowisk roboczych w ramach gniazda produkcyjnego,
lub linii produkcyjnej,
7) ocenić poprawność wykonanych analiz.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt przedmiotowy,
-
-
-
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
-
-
-
- dokumentacja technologiczna,
-
-
-
- katalogi, tablice z zakresu projektowania organizacji produkcji,
-
-
-
- papier formatu A4 do zanotowania obliczeń oraz wykonania szkiców.
-
-
-
Ćwiczenie 2
Na podstawie uproszczonej dokumentacji procesu technologicznego elementu
instrumentu muzycznego oblicz czas trwania cyklu produkcyjnego dla szeregowego
i równoległego przebiegu procesu produkcyjnego.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z formami realizacji przebiegu produkcji,
4) obliczyć sumaryczny czas procesu produkcyjnego dla szeregowego przebiegu procesu
technologicznego,
5) obliczyć sumaryczny czas procesu produkcyjnego dla równoległego przebiegu procesu
technologicznego,
6) ocenić poprawność wykonanych obliczeń.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
11
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt przedmiotowy,
-
-
-
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
-
-
-
- dokumentacja technologiczna,
-
-
-
- katalogi, tablice z zakresu projektowania organizacji produkcji,
-
-
-
- papier formatu A4 do zanotowania obliczeń oraz wykonania szkiców.
-
-
-
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) określić elementy składowe procesu produkcyjnego?
1 1
2) rozró\nić rodzaje organizacji produkcji?
1 1
3) określić cechy charakterystyczne produkcyjnych gniazd
technologicznych? 1 1
4) określić cechy charakterystyczne produkcyjnych gniazd
przedmiotowych? 1 1
5) określić cechy charakterystyczne potokowych linii produkcyjnych?
1 1
6) zdefiniować pojęcie cyklu produkcyjnego?
1 1
7) wyjaśnić wpływ organizacji pracy na efektywność procesu
produkcyjnego? 1 1
8) dobrać optymalną formę organizacji produkcji na podstawie
dokumentacji technologicznej? 1 1
9) obliczyć czas trwania cyklu produkcyjnego dla szeregowego
i równoległego przebiegu produkcji? 1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
12
4.2. Określanie norm zu\ycia materiałów
4.2.1. Materiał nauczania
4.2.1.1. Gospodarka materiałowa i magazynowa w zakładzie produkcyjnym
Gospodarka materiałowa obejmuje całokształt zjawisk i procesów związanych
z gospodarowaniem materiałami na wszystkich szczeblach zarządzania. Do gospodarki
materiałowej zalicza się procesy pozyskania, zapotrzebowania i wykorzystania materiałów we
wszystkich fazach procesu gospodarczego.
Gospodarka magazynowa jest elementem systemu logistycznego przedsiębiorstwa
i obejmuje zespół czynności związanych z pobieraniem, sprawdzaniem, sortowaniem,
przygotowaniem do magazynowania, magazynowaniem, zarządzaniem zapasami,
udostępnianiem oraz inwentaryzacją surowców, opakowań, produkcji w toku oraz wyrobów
gotowych.
Przedmioty pracy to wszelkie przedmioty materialne, na które w procesie produkcji
człowiek oddziałuje za pomocą narzędzi pracy, przekształcając je i przystosowując do swoich
potrzeb. Przedmiotem pracy są zasoby naturalne, dostarczane przez przyrodę (np. bogactwa
mineralne, woda, powietrze), surowce, materiały i półprodukty.
W przedsiębiorstwie produkcyjnym, tak\e w bran\y przemysłu wytwórczego
instrumentów muzycznych, do przedmiotów pracy zalicza się przede wszystkim materiały
konstrukcyjne i półprodukty do wykonywania instrumentów muzycznych. Wśród materiałów
konstrukcyjnych, z których wytwarzane są instrumenty muzyczne, największy udział ma
drewno.
Jakość drewna warunkuje właściwe brzmienie instrumentów strunowych smyczkowych
i szarpanych, w fortepianach i pianinach istotna jest jakość materiału na płytę rezonansową,
która wykonywana jest ze świerku wysokogórskiego. Aby drewno jako surowiec do produkcji
instrumentów muzycznych zachowało swe własności, musi być przechowywane
w odpowiednich warunkach. Wynika stąd, \e gospodarka magazynowa jest istotną częścią
organizacji pracy przedsiębiorstwa.
Ka\dy instrument muzyczny zbudowany jest z wielu elementów. Ich ilość zale\y od
grupy, do jakiej nale\y dany instrument muzyczny. W przypadku takich instrumentów jak
fortepian czy pianino ilość części składowych liczy kilka tysięcy (sam mechanizm
młoteczkowy fortepianu składa się łącznie z około 7000 części).
Rys. 5. Widok ogólny mechanizmu młoteczkowego fortepianu
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
13
Rys. 6. Schemat budowy pojedynczego mechanizmu młoteczkowego: 1 dzwignia klawiszowa,
2 pilot, 3 dzwignia główna, 4 występ oporowy popychacza, 5 popychacz, 6 widełki
młotka, 7 śruba regulacyjna dzwigni repetycyjnej, 8 bródka młotka (baryłka),
9 dzwignia repetycyjna, 10 zespół młotka, 11 chwytnik, 12 widełki tłumika,
13 kontrklawiatura, 14 ły\eczka tłumikowa, 15 tłumik, 16 struna, 17 rama \eliwna
(tzw. metalowa płyta) 18 agrafa, 19 kołek stroikowy, 20 strojnica [5]
Tabela 1. Ogólna budowa pianina zestaw części składowych poszczególnych zespołów instrumentu
Zespół I: szkielet
1. Aączniki pionowe i poziome.
Szkielet pianinowy w swojej konstrukcji mo\e posiadać od dwóch do pięciu łączników pionowych. Aączniki
pionowe w szkielecie dwułącznikowym nazywane są skrajnymi, natomiast w szkieletach wielołącznikowych
noszą nazwy: zewnętrzny, wewnętrzny oraz środkowy.
2. Strojnica jest zespołem składającym się z bloku wielowarstwowego w którym spoczywają kołki stroikowe.
3. Oblistwienie spoczynkowe składa się z listew: przystrojnicowej, wiolinowej, dolnej, basowej i naro\a.
Zespół II: płyta rezonansowa
W skład zespołu płyty rezonansowej wchodzą trzy podzespoły:
1. Płyta
2. Mostki:
2.1. Mostek wiolinowy
2.2. Mostek basowy
Mostek basowy składa się z części wewnętrznej, części środkowej oraz części zewnętrznej, która mo\e posiadać
dodatkowe wzmocnienia. Kształt części zewnętrznej mostka basowego w zale\ności od zaprojektowanego
wachlarza strun oraz konstrukcji fortepianu lub pianina: mo\e być prosty lub owalny.
3. śebra. śebra naklejone są na płytę rezonansową w ilości od 9 do 13 sztuk.
Zespół III: rama \eliwna z naciągiem
1. Rama \eliwna 3.4. Sztaby przyciskowe
2. Struny 3.5. Wkręty do drewna
2.1. Struny wiolinowe 3.6. Wkręty do metalu
2.2. Struny basowe (pojedynczo nawijane i podwójnie 4. Inne materiały
nawijane) 4.1. Dyble
3. Galanteria metalowa: 4.2. Sukno
3.1. Agrafy 4.3. Kaszmir
3.2. Kołki stroikowe
3.3. Kołki zaczepowe
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
14
Zespół IV: obudowa
1. Boki (lewy i prawy) 6. Skrzydła (lewe i prawe)
1.1. Dyble 6.1. Kołki skrzydła
1.2. Klocki spodu 6.2. Wkręty skrzydła
1.3. Lezyny 7. Stół klawiaturowy
2. Nakrywa klawiaturowa 7.1. Listwa zamkowa
2.1. Pulpit 7.2. Zamek
2.2. Zawiasy pulpitu 7.3. Kątownik
2.3. Zawiasa nakrywy 7.4. Wkręty kątownika
3. Nasada 7.5. Sprę\yny drzwi dolnych
3.1. Kołki boczne nasady 7.6. Kątownik stołu.
3.2. Wspornik nasady 8. Drzwi dolne
4. Drzwi górne 8.1. Kołki drzwi dolnych
4.1. Kołki dolne - metalowe 9. Listwa pedałowa
4.2. Przymyki 9.1. Spód pianina
4.3. Wkręty przymyków 9.2. Kołki listwy
5. Nakrywa górna 9.3. Wkręty
5.1. Nakrywa górna stała 10. Przysadki (lewa i prawa)
5.2. Nakrywa górna ruchoma 10.1. Listwa przyciskowa
5.3. Zawiasa (lub zawiasy) 10.2. Sukno listwy przyciskowej
5.4. Wkręty zawiasy
Przy nakrywie górnej systemu fortepianowego
występują części:
5.5. Podpórka
5.6. Grzybek podpórki
5.7. Zawiasa krótka
5.8. Wkręty zawiasy
Zespół V: mechanizm pianinowy
1. Belka konstrukcyjna 6. Listwa oporowa dzwigni tłumikowej
2. Dzwignia główna 7. Listwa wyzwalaczy
3. Dzwignia orzecha 8. Listwa oporowa popychaczy
4. Dzwignia tłumikowa 9. Młotki
5. Listwa oporowa młotków 10. Tłumiki
Zespół VI: klawiatura
1. Rama klawiaturowa
Rama klawiaturowa zbudowana jest z ramiaków wzdłu\nych (ramiak przedni, ramiak środkowy - pryzmatyczny,
ramiak tylny) połączonych łączynami poprzecznymi w ilości co najmniej trzech (dwa skrajne i jeden środkowy).
Do podzespołu ramy klawiaturowej nale\y dodatkowa galanteria: sztyfty płaskie, sztyfty okrągłe oraz podkładki:
papierowe, kaszmirowe i filcowe.
2. Klawisze
Klawisze dzielą się na diatoniczne (białe) i półtonowe (czarne) i pokryte są nakładkami z tworzyw. Ponadto
posiadają: nakładkę środkową, nakładkę podpilotową oraz pilot. Cię\ar gry wywa\any jest plombami z pręta
ołowiu.
Zespół VII: urządzenie pedałowe
1. Pedał z uchwytem
Pedał wykonany jest z taśmy stalowej oraz nakładki mosię\nej, lub w całości jako mosię\ny odlew. W skład
pedału wchodzą tak\e: sworznie, nity i skóra. Pedał porusza się w ło\ysku wykonanym z taśmy stalowej
w której umieszczone są wkładki ło\yska z tworzywa. W starszych instrumentach ło\yska wykonane były
z drewnianych klocków.
2. Dzwignie ze sprę\ynami
3. Popychacze z prowadnikami
Zamieszczony powy\ej przykład ilustruje mo\liwą skalę zło\oności konstrukcji
instrumentów muzycznych. Aby zapewnić płynność produkcji, niezbędna jest właściwa
organizacja gospodarki materiałowej i magazynowej w przedsiębiorstwie.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
15
Właściwe normowanie zu\ycia materiałów i czasu pracy przyczynia się w decydujący
sposób do zmniejszenia nakładów finansowych na produkcję, dzięki czemu jest ona bardziej
opłacalna, a ogólny wynik finansowy przedsiębiorstwa lepszy.
4.2.1.2. Zapasy w przedsiębiorstwie i normowanie zu\ycia materiałów
Zapasy
Zapasy jest to rzeczowa, niespienię\ona część środków obrotowych przedsiębiorstwa
zgromadzona z myślą o przyszłości. Bez nich nie jest mo\liwe sprawne funkcjonowanie
przedsiębiorstwa. Wielkość i struktura zapasów zale\y od wielu czynników i okoliczności.
Przede wszystkim od stopnia zrównowa\enia popytu i poda\y na rynku zaopatrzeniowym.
Je\eli rynek jest nasycony, przy tym w miarę zrównowa\ony, a poszczególne surowce
stosunkowo łatwo kupić wówczas firma mo\e gromadzić niedu\e zapasy. Wa\ną rolę
odgrywa tu te\ sprawność organizacyjna systemu zaopatrzeniowego, cykliczność dostaw,
harmonijne współgranie z przedsiębiorstwami transportowymi.
Zapasy w przedsiębiorstwie produkcyjnym zalicza się do obrotowego majątku
rzeczowego przedsiębiorstwa. Zapasy są niezbędne do prowadzenia procesów produkcyjnych.
W celu zapewnienia ciągłości produkcji konieczne jest określenie niezbędnego w danych
warunkach minimalnego stanu zapasów. Na bie\ący poziom zapasów wpływa:
- wielkość dostaw materiałowych,
-
-
-
- sposób dostawy,
-
-
-
- warunki transportu,
-
-
-
- wielkość zu\ycia w jednostce czasu,
-
-
-
- równomierność zu\ycia w jednostce czasu,
-
-
-
- warunki magazynowania.
-
-
-
W gospodarce zapasami mo\na stosować ró\ne kryteria ich klasyfikacji. Zapasy
w przedsiębiorstwie dzieli się na:
a) produkcyjne:
- materiałowe,
-
-
-
- produkcji nie zakończonej (półprodukty i produkty w toku),
-
-
-
b) zapasy wyrobów gotowych,
c) towary handlowe.
Ekonomiczna klasyfikacja zapasów:
a) zapasy normatywne,
b) zapasy nadmierne przekraczające granicę ekonomicznego uzasadnienia ich
gromadzenia (granica ta związana jest z kosztami utrzymania zapasów: nieuzasadnione
zamro\enie pieniędzy),
c) zapasy zbędne najczęściej powstają z zapasów nadmiernych, w momencie zakończenia
(lub zmiany) produkcji,
d) zapasy sezonowe.
Rola zapasów w przedsiębiorstwie:
a) zapasy majątkowe zapewniają ochronę procesów gospodarczych przed zakłóceniami i ich
stabilizację, co przejawia się ciągłością produkcji i świadczenia usług,
b) zapasy są niezbędne do pełnego wykorzystania czynników wytwórczych (pracy i majątku
trwałego),
c) zapasy wią\ą środki finansowe przedsiębiorstwa na dłu\szy czas i obni\ają jego płynność
finansową (szczególnie w przypadku długotrwałego cyklu zu\ycia środków obrotowych).
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
16
Przyczyny powstawania zapasów materiałowych:
- ró\nice w intensywności dostaw i zu\ycia,
-
-
-
- odchylenia zu\ycia faktycznego od planowanego.
-
-
-
Przyczyną powstawania zapasów produkcji nie zakończonej jest wielofazowość procesu
produkcyjnego.
Przyczyny powstawania zapasów wyrobów gotowych:
- ró\nice pomiędzy strumieniem produkcji i zbytu,
-
-
-
- konieczność zapewnienia rytmicznych dostaw odpowiedniej wielkości.
-
-
-
Czynniki kształtujące zapasy produkcyjne:
a) zewnętrzne występują poza przedsiębiorstwem; wią\ą się ze sposobami produkcji,
infrastrukturą zaopatrzenia oraz uwarunkowaniami działalności w danej bran\y, np.
warunki dostaw, sezonowość produkcji i dostaw, zródła i formy zaopatrzenia, wielkości
dostaw, minimalne partie transportowe, warunki rynku zbytu, czynniki ekonomiczne,
b) wewnętrzne związane z organizacją działalności przedsiębiorstwa i prowadzoną
gospodarką zapasami, np. warunki magazynowania, przygotowanie materiałów do
produkcji, charakter zu\ycia (charakter produkcji), właściwości materiałów, procesu
technologicznego i wyrobów.
Zasady ekonomiki zapasów produkcyjnych:
- minimalizacja nakładów na zakup, sprowadzanie i utrzymanie zapasów,
-
-
-
- zapewnienie ciągłości produkcji i rytmiczności obsługi odbiorców,
-
-
-
- niedopuszczanie do powstawania nadmiernych i zbędnych zapasów,
-
-
-
- przeciwdziałanie stratom ilościowym i jakościowym oraz moralnemu zu\yciu
-
-
-
materiałów,
- optymalizacja przepływów materiałowych (podejście logistyczne).
-
-
-
Zapasy w przedsiębiorstwie występujące w bezpośrednich procesach produkcyjnych
dzieli się na:
- zapasy obrotowe wynikające z braku synchroniczności pomiędzy czasami wykonania
-
-
-
kolejnych operacji i ze sposobu uło\enia w czasie względem siebie tych operacji (od
harmonogramu pracy stanowisk) stanowią najczęściej podstawę do obliczenia potrzebnej
powierzchni odkładczej na stanowiskach roboczych,
- zapasy transportowe wynikające z warunków przekazywania obrabianych elementów
-
-
-
operacji na operację, to przekazywanie mo\e odbywać się pojedynczymi elementami
partiami transportowymi bądz produkcyjnymi,
- zapasy kompensacyjne tworzone są dla wyrównania doraznych ró\nic w wydajności
-
-
-
pracowników stosunku do normalnej wydajności, które mogą się wyłonić w ciągu dnia
roboczego,
- zapasy awaryjne to zapasy niezbędne dla zachowania ciągłości produkcji na następnej
-
-
-
operacji, w przypadku jeśli poprzedzające stanowisko uległo awarii.
Efektywne gospodarowanie materiałami pozwala na osiągniecie przez przedsiębiorstwo
pozytywnych efektów ekonomicznych. Jakość prowadzonej gospodarki materiałowej
charakteryzuje przede wszystkim wskaznik materiałochłonności.
Normowanie zapasów
Norma zapasów ma na celu kontrolowanie zapasów w dwóch obszarach rzeczowym
i finansowym:
- wymiar rzeczowy: zapasy nie powinny przekraczać określonej ilości,
-
-
-
- wymiar finansowy: wartość zapasów nie powinna przekroczyć określonej kwoty. Wymiar
-
-
-
finansowy normowania zapasów uwzględnia:
- zapas rezerwowy (mający zapewnić ciągłość produkcji),
- cykl dostaw (ilość dni między dostawami),
- średnie zu\ycie materiałów.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
17
Metody normowania zapasów:
a) metody statystyczne normy zapasów ustala się na podstawie danych z ubiegłych
okresów i przewidywanych zmian zu\ycia w okresie planowanym (analizy poziomu
średniego zapasów, cykliczności zapasów itp.); wielkość zapasu rezerwowego określa się
na podstawie statystycznych opóznień w dostawach lub średniego czasu potrzebnego na
zorganizowanie nowej dostawy,
b) optymalizacyjne normy zapasów ustala się na podstawie minimalizacji funkcji kosztów
całkowitych, na które składają się koszty tworzenia zapasu, koszty utrzymania zapasu
oraz koszty wyczerpania zapasu (np. metoda ABC, wykorzystująca zasadę Pareto,
mówiącą, \e 20% elementów składowych decyduje w 80% o efekcie końcowym;
w przedsiębiorstwie określa się strategicznych odbiorców i pod nich ustala się poziomy
zapasów, natomiast normy zapasów ustala tylko dla tych materiałów, które generują
największe koszty),
c) dynamiczne (klasyczne):
- model poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania (po przekroczeniu
-
-
-
wielkości krytycznej zapasu dochodzi do zło\enia zamówienia; zamawia się zawsze
tę samą wielkość, ale zmienny jest cykl dostaw),
- model stałego cyklu zamawiania (w stałych odstępach czasu) przy zmiennej
-
-
-
wielkości zamówienia.
Strategie zarządzania zapasami są realizowane za pośrednictwem planów i modeli
opartych na usługach dla klientów oraz wzorach realizacji ich wymagań i zamówień, przy
uwzględnieniu ograniczeń wynikających z dostaw zaopatrzeniowych oraz uwarunkowań
geograficznych lokalizacji zakładów produkcyjnych. Wcią\ rosnąca konkurencja na rynku
wywiera nacisk zmuszający do zwiększenia elastyczności i szybkości reakcji na bie\ącą
sytuację rynkową.
Najwa\niejszym celem w bran\y produkcyjnej jest budowanie i tworzenie produktów
z większą elastycznością, co umo\liwia szybszą reakcję na przykład na zmiany w systemie
dostaw. Przedsiębiorstwa powinny dą\yć do tworzenia wysoce wydajnego systemu
zaopatrzenia i do zmniejszania kosztów tworzenia zapasów. Nale\y ograniczać czas
niezbędny na dostawy komponentów oraz usprawniać serwis i obsługę tych dostaw.
Właściwe zarządzanie procesami zakupu materiałów i utrzymywania zapasów pozwala
na zwiększenie elastyczności i mo\liwości dostosowania procesu produkcyjnego oraz
strategii zaopatrzenia tak, by lepiej i szybciej reagować na zmiany wymagań klientów przy
jednoczesnym obni\eniu kosztów własnych.
Materiałochłonność
Materiałochłonność określa się jako wielkość nakładów materiałowych (przedmiotów
pracy) poniesionych na wytworzenie określonych dóbr u\ytkowych, wyznaczaną przez ilość
materiału zu\ytego na wytworzenie określonej wartości u\ytkowej, tj. produktu
zaspokajającego określone potrzeby materialne u\ytkownika. Analiza materiałochłonności
produkcji jest podstawą analizy i oceny efektywności gospodarowania materiałami.
Materiałochłonność określa się równie\ jako stopień wykorzystania materiałów,
mierzony porównaniem nakładów z efektami produkcyjnymi. Wyró\nia się:
a) materiałochłonność całkowitą produkcji (udział kosztów materiałów w całkowitych
kosztach produkcji),
b) materiałochłonność jednostkową produktu (zu\ycie materiału na jednostkę produkcji).
Materiałochłonność ma szczególne znaczenie w walce konkurencyjnej
przedsiębiorstwo zmniejszające materiałochłonność ma ni\sze koszty ogólne działalności;
badanie materiałochłonności słu\y wykrywaniu mo\liwości obni\enia zu\ycia materiałów.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
18
Największy wpływ na zmniejszenie materiałochłonności ma:
a) postęp konstrukcyjny (eliminacja zbędnych części, wybór optymalnych zasad
funkcjonowania wyrobu, miniaturyzacja wyrobu i obni\anie stopnia jego komplikacji
oraz wybór najwłaściwszych materiałów),
b) normalizacja i unifikacja (tworzenie jednolitych kryteriów dotyczących czynności
i właściwości przedmiotów oraz zmniejszanie ich ró\norodności, co umo\liwia masową
produkcję),
c) postęp technologiczny (technologie bezodpadowe, nisko energochłonne, optymalizacja
cięcia materiałów, automatyczna kontrola jakości, przetwarzanie odpadów),
d) lepszy dobór materiałów.
Z materiałochłonnością wią\e się pojęcie normowania zu\ycia. Normowanie zu\ycia
zmierza do ustalenia najbardziej celowego (ekonomicznego) poziomu nakładów
materiałowych.
Normowanie zu\ycia materiałów
Normowanie zu\ycia materiałów pełni funkcję planistyczną oraz kontrolno-analityczną.
Normy słu\ą do planowaniu zu\ycia i wielkości zapasów (funkcja planistyczna) i oceny
poziomu zu\ycia materiałów (funkcja kontrolno-analityczna; np. redukcja zu\ycia
zawy\onego w wyniku nieprawidłowości w produkcji).
Do najwa\niejszych zasad normowania zu\ycia nale\y:
a) stosowanie dokładnej analizy warunków produkcji,
b) dobór odpowiednich metod normowania,
c) aktualizacja norm,
d) uwzględnianie potrzeb u\ytkowników norm.
W normowaniu stosuje się metody statystyczne (analiza zu\ycia w poprzednich
okresach) lub techniczne (określanie poziomu zu\ycia na podstawie skrupulatnych badań
przeprowadzanych metodami analityczno-obliczeniowymi lub analityczno-doświadczalnymi);
Składniki normy zu\ycia:
a) zu\ycie teoretyczne (materiał przekształcony w produkt),
b) straty produkcyjne (materiał odrzucony w toku produkcji i niemo\liwy do
spo\ytkowania),
c) odpady (materiał niewykorzystany w procesie, ale mo\liwy do odzyskania).
Z normowaniem zu\ycia wią\e się kontrola zu\ycia. Kontrola jest niezbędna, aby mo\na
było na bie\ąco określić parametry zu\ycia materiałów, co pozwala na optymalizację
procesów produkcyjnych poprzez wprowadzenie odpowiednich korekt. Kontrolę zu\ycia
prowadzi się jako:
a) kontrolę wstępną związaną z dysponowaniem materiałami na podstawie limitów poboru,
b) kontrolę bie\ącą kontrola przestrzegania re\imu technicznego w fazie produkcji,
c) kontrola wynikowa rozliczanie zu\ytych materiałów.
Rys. 7. Przykład rozło\enia wykrojów i wynikających stąd
zmian wskaznika wykorzystania materiału [3, s. 142]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
19
Tabela 2. Stopień wykorzystania materiału przy produkcji kół zębatych wykonanych z ró\nych przygotówek
przykład [3, s. 136]
Obliczanie normy zu\ycia materiałów
W produkcji seryjnej normę zu\ycia materiału oblicza się dla ka\dej części wchodzącej
w skład określonego wyrobu. Jednostkowa norma zu\ycia materiału Nd określa dopuszczalną
ilość materiału potrzebną do wykonania określonego wyrobu. Norma materiałowa powinna
być opracowana na podstawie rysunku konstrukcyjnego i opracowanego procesu
technologicznego. Obliczenie jednostkowej normy Nd zu\ycia, metodą analityczno-
obliczeniową w jednostkach wagowych lub objętościowych następuje przez doliczenie do
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
20
masy netto części gotowej sumy wszystkich naddatków technologicznych oraz odpadów
powstających podczas realizacji procesu technologicznego.
Nd = gm + gup + guv (1)
gm ilość materiału zawartego w gotowej części,
gup ilość materiału wynikająca ze strat i odpadów w procesie technologicznym półfabrykatu,
guv ilość materiału powstała ze strat i odpadów w procesie obróbki wiórowej.
Na podstawie normy jednostkowej zu\ycia materiału mo\na obliczyć wskaznik
wykorzystania materiału Pc oraz obliczenie strat materiału Ps.
gm
Pc = (2)
Nd
Ps = 1 - Pc (3)
Podczas normowania zu\ycia materiałów w przypadku produkcji instrumentów
muzycznych nale\y pamiętać, \e priorytetem jest jakość wykonania i brzmienie instrumentu
muzycznego. Dlatego normowanie zu\ycia i naturalna tendencja do obni\ania kosztów
jednostkowych produkcji nie mogą negatywnie wpływać na walory u\ytkowe, ale równie\
estetyczne gotowego wyrobu. Istotne znaczenie ma tutaj równie\ opinia odbiorcy o jakości
produktu. Nawet niewielkie jej obni\enie mo\e mieć bardzo du\y wpływ na wielkość
sprzeda\y instrumentów.
Więcej informacji na temat gospodarki materiałowej i magazynowej oraz zasad
normowania zu\ycia materiałów znajdziesz w literaturze. [2, 3]
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Czym zajmuje się gospodarka materiałowa?
2. Czym zajmuje się gospodarka magazynowa?
3. Co to są przedmioty pracy?
4. Jakie jest znaczenie właściwej organizacji gospodarki materiałowej i magazynowej na
wynik finansowy przedsiębiorstwa?
5. Jaka jest rola zapasów w przedsiębiorstwie?
6. Jaka jest klasyfikacja zapasów?
7. Jakie czynniki kształtują wielkość zapasów produkcyjnych w przedsiębiorstwie?
8. Co to jest materiałochłonność całkowita produkcji?
9. Co to jest materiałochłonność jednostkowa produktu?
10. Co to jest normowanie zapasów?
11. Jakie rozró\niasz metody normowania zapasów?
12. Jaka jest rola normowania zu\ycia materiałów?
13. Jakie rozró\niasz składniki normy zu\ycia?
14. W jaki sposób oblicza się normę zu\ycia materiałów?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
21
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie dokumentacji technologicznej określ jednostkową normę zu\ycia materiału
Nd niezbędnego do wytworzenia elementu instrumentu muzycznego.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z metodyką obliczania jednostkowej normy zu\ycia metodą analityczno-
obliczeniową,
4) odczytać niezbędne parametry do obliczenia normy zu\ycia z dokumentacji
technologicznej,
5) obliczyć jednostkową normę zu\ycia,
6) ocenić poprawność wykonanych obliczeń.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt,
-
-
-
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
-
-
-
- dokumentacja technologiczna,
-
-
-
- katalogi, tablice z zakresu normowania zu\ycia materiałów,
-
-
-
- papier formatu A4.
-
-
-
Ćwiczenie 2
Na podstawie dokumentacji technologicznej elementu instrumentu muzycznego oblicz
wskaznik wykorzystania materiałów Pc oraz wielkość strat Ps.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z metodyką obliczania jednostkowej normy zu\ycia metodą analityczno-
obliczeniową,
4) odczytać niezbędne parametry do wyznaczenia wskaznika wykorzystania materiałów
z dokumentacji technologicznej,
5) obliczyć jednostkową normę zu\ycia,
6) obliczyć na wartość wskaznika wykorzystania materiałów,
7) ocenić poprawność wykonanych obliczeń.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt,
-
-
-
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
-
-
-
- dokumentacja technologiczna,
-
-
-
- katalogi, tablice z zakresu normowania zu\ycia materiałów,
-
-
-
- papier formatu A4.
-
-
-
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
22
Ćwiczenie 3
Na podstawie analizy przykładowej dokumentacji dotyczącej gospodarki magazynowej
określ sposób ograniczenia wielkości zapasów obrotowych.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z metodami optymalizacji wielkości zapasów obrotowych,
4) odczytać niezbędne parametry z dokumentacji magazynowej,
5) określić warunki ograniczenia wielkości zapasów obrotowych,
6) zaproponować sposób optymalizacji wielkości zapasów obrotowych,
7) ocenić poprawność wykonanych obliczeń.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt,
-
-
-
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
-
-
-
- dokumentacja technologiczna,
-
-
-
- katalogi, tablice z zakresu normowania wielkości zapasów,
-
-
-
- papier formatu A4.
-
-
-
Ćwiczenie 4
Na podstawie przykładowej dokumentacji technologicznej określ mo\liwości
zmniejszenia materiałochłonność całkowitej partii produkcyjnej instrumentu muzycznego.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z metodami obliczania materiałochłonności,
4) odczytać niezbędne parametry z dokumentacji technologicznej,
5) obliczyć materiałochłonność partii produkcyjnej,
6) ocenić poprawność wykonanych obliczeń.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt przedmiotowy,
-
-
-
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
-
-
-
- dokumentacja technologiczna,
-
-
-
- katalogi, tablice z zakresu normowania zu\ycia materiałów,
-
-
-
- papier formatu A4.
-
-
-
Ćwiczenie 5
Na podstawie analizy tabeli nr 1, prezentującej elementy składowe pianina, zaproponuj
sposób ewidencji zapasów na produkcję bie\ącą.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
23
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z metodami ewidencji zapasów materiałów,
4) podzielić elementy składowe pianina na grupy asortymentowe,
5) określić strukturę ewidencji zapasów.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt przedmiotowy,
-
-
-
- poradnik dla ucznia,
-
-
-
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
-
-
-
- katalogi, tablice z zakresu normowania zapasów,
-
-
-
- papier formatu A4 do zanotowania obliczeń.
-
-
-
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) określić zadania gospodarki materiałowej?
1 1
2) określić zadania gospodarki magazynowej
1 1
3) określić rolę zapasów w przedsiębiorstwie produkcyjnym?
1 1
4) sklasyfikować zapasy?
1 1
5) określić czynniki kształtujące zapasy produkcyjne?
1 1
6) określić cel normowania zapasów?
1 1
7) określić metody normowania zapasów?
1 1
8) określić znaczenie materiałochłonności dla kosztów produkcji?
1 1
9) określić metody optymalizacji materiałochłonności?
1 1
10) obliczyć normę zu\ycia materiałów?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
24
4.3. Określanie norm czasu pracy
4.3.1. Materiał nauczania
4.3.1.1. Czynniki wpływające na efektywność procesu produkcyjnego
Efektywność procesu produkcyjnego zale\y od jakości wszystkich czynników
omówionych w rozdziale 4.1., a tak\e od sumarycznego czasu trwania procesów
produkcyjnych. Spośród procesów produkcyjnych, na ogólną efektywność produkcji
największy wpływ mają procesy technologiczne poszczególnych elementów instrumentu
muzycznego.
Wpływ
Wpływ
na funkcjonowanie
Czynniki produkcyjne na system zaopatrzenia
zakładu
redukcja czasu mniejsze partie produktów
trwania cyklu
produkcyjnego
Ni\sze koszty
utrzymania zapasów
Ni\sze koszty
bezpieczeństwa cyklu
redukcja
produkcji
poziomu
zmienności
produkcji
wy\sza częstotliwość dostaw
uzupełniających Poprawiony poziom
usług
wzrost
kilka razy w tygodniu
osiągów
Częstsze dostawy
produkcji
raz na tydzień
Rys. 8. Zarządzanie zapasami i dostawami uzupełniającymi [4]
Rys. 8 przedstawia zale\ność pomiędzy poziomem sterowania i kontroli w zakładzie
produkcyjnym a jego wpływem na funkcjonowanie systemu zaopatrzenia. Na efektywność
procesu produkcyjnego największe znaczenie mają następujące wielkości:
a) Czynniki produkcyjne: Pracownicy działu zakupów mogą aktywnie zarządzać tymi
parametrami w celu poprawy osiągów i wyników zakładu.
b) Czas cyklu produkcji: Redukcja czasu cyklu poprodukcyjnego prowadzi do jego
przyspieszenia. Poprzez wyeliminowanie zbędnych przestojów i utrzymanie wysokiego
tempa produkcji zwiększają się zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa.
c) Zmienność produkcji: Zmienność powoduje straty w systemie konieczność
wprowadzenia zmian nastaw w urządzeniach itp. Poprzez zwiększenie spójności
i jednolitości procesu produkcji oraz wykorzystywanych w nim urządzeń wytwarzane
produkty szybciej przechodzą przez cały cykl produkcji i tym samym zmniejszają się
mo\liwe straty.
d) Okres bezawaryjnej pracy: Wysoka sprawność procesu produkcji to cecha
charakterystyczna zakładów o wysokim poziomie wydajności i osiągów. Pracownicy
poziomu produkcji powinni wprowadzić programy naprawcze, ukierunkowane na
redukcję zbytecznych przerw w procesie produkcji.
e) Wpływ na zakład produkcyjny: W celu zmniejszenia liczebności produktów na stanie
(zapasy) producenci powinni rozwa\yć wprowadzenie dwóch podstawowych elementów
taktyki produkcji:
- Mniejsze serie produktów danego typu tylko pozornie uruchomienie kilku du\ych partii
-
-
-
produkcyjnych w ciągu dnia wydaje się rozwiązaniem ekonomicznym. Je\eli jednak
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
25
ZAKAAD
HURTOWNIA
przyjrzymy się kosztom niezbędnych do tego celu wstępnych zapasów, podtrzymywanie
produkcji du\ych ilościowo partii produktów okazuje się niezbyt trafną decyzją
finansową. Przedsiębiorstwa o wysokich osiągach produkcyjnych zwiększają okresy
czynnej produkcji poprzez zmniejszenie czasu niezbędnego do realizacji procesu
produkcji jednego produktu oraz redukcję koniecznych zmian ustawień urządzeń, co
umo\liwia im dokonywanie częstych zmian profilu produkcji, ilości finalnych
produktów, a tym samym szybkie spełnienie wymagań klienta odbiorcy. Zdolność do
częstych zmian ustawień linii produkcyjnych w zakładzie zwiększa oczywiście jego
elastyczność i przedsiębiorstwo mo\e szybciej reagować na nagłe zmiany wymagań
stawianych w zamówieniach.
- Wy\sza częstotliwość dostaw uzupełniających przedsiębiorstwa wytwarzające
-
-
-
produkty, których asortyment mo\e być szybko zmieniony, są w stanie sprostać nawet
bardzo częstym zmianom zapotrzebowania ze strony obsługiwanych hurtowni.
Oddziaływania całego systemu zaopatrzeniowego na efektywność procesu
produkcyjnego są następujące:
- Ni\sze koszty utrzymania zapasów: Zmniejszenie rozmiarów serii produktów oraz
-
-
-
częstsza realizacja dostaw uzupełniających do hurtowni pozwalają przedsiębiorstwu
produkcyjnemu na obni\enie poziomu zapasów własnych. Zmniejszeniu ulega równie\
wielkość zamówień oraz cykl uzupełniania zapasów. Wspomniane czynniki decydują
o rzeczywistym obni\eniu kosztów utrzymania zapasów w zakładzie.
- Wy\szy poziom usług i obsługi klienta: Osiągnięcie wy\szego poziomu świadczenia
-
-
-
usług dla klientów mo\liwe jest dzięki szybkiej realizacji składanych przez nich
zamówień. Poprzez ciągłe, bie\ące uzupełnianie zapasów ró\nych produktów
w magazynach, przedsiębiorstwo obni\a ryzyko wystąpienia braków. Stosowanie
strategii wytwarzania niewielkich serii produktów przyspiesza funkcjonowanie całego
systemu dostaw, a utrzymanie wysokiego poziomu obsługi klienta nie jest ju\
równoznaczne z koniecznością sprawnego zarządzania olbrzymimi zasobami
magazynowymi. W tym wypadku zwiększenie osiągów we wszystkich etapach procesu
produkcyjnego pozwala na to, by przedsiębiorstwo było bardziej elastyczne i zdolne do
przystosowania się do warunków dyktowanych przez strategie systemu
zaopatrzeniowego, które w ostateczności prowadzą do zmniejszenia kosztów zarządzania
i utrzymania zapasów produktów oraz zwiększenia poziomu świadczenia usług dla
klientów. [4]
Pracochłonność wyrobu
Pracochłonnością wyrobu nazywana jest ilość pracy potrzebnej na wykonanie wyrobu.
Pracochłonność jest określana w roboczogodzinach, czyli w godzinach, w czasie, których
robotnicy produkcyjni powinni wykonywać wyrób. Pracochłonność jest podstawą do
obliczenia potrzebnej liczby pracowników bezpośrednio produkcyjnych. Liczba godzin,
w czasie, których pracują maszyny i inne urządzenia produkcyjne, jest określana
w maszynogodzinach. Liczba maszynogodzin jest z reguły inna ni\ liczba roboczogodzin, co
wynika z faktu, \e przy zaawansowanej automatyzacji produkcji jeden pracownik mo\e
obsługiwać (lub nadzorować) kilka maszyn. Pracochłonność mierzona w maszynogodzinach
jest potrzebna do obliczenia ilości maszyn.
Pracochłonność wyrobu jest podstawą do obliczenia potrzebnej liczby pracowników,
maszyn i urządzeń oraz w znacznej mierze przedstawia poziom techniczny i organizacyjny
przedsiębiorstwa.
Pracochłonność tego samego wyrobu w ró\nych zakładach mo\e być ró\na, co wynika
z odmiennego poziomu organizacji procesu produkcyjnego. Mo\na zało\yć, \e dla ka\dego
wyrobu istnieje podstawowa minimalna ilość pracy niezbędna do jego wykonania
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
26
w warunkach idealnych. Ta ilość podstawowa jest zwiększana o czas zu\ywany na prace
zbędne zale\nie od poziomu technicznego zakładu i o czasy tracone zale\nie od stanu
organizacji i dyscypliny pracy.
Praca zbędna mo\e być powodowana przez cechy konstrukcji uniemo\liwiające
zastosowanie najbardziej ekonomicznego procesu oraz nadmierne wymagania dotyczące
dokładności i jakości części składowych gotowego wyrobu. Praca zbędna mo\e być równie\
wynikiem wad opracowań technologicznych, dotyczących procesów, zastosowanych maszyn
i narzędzi, rozplanowania urządzeń oraz wadliwej metody pracy wykonawców.
Czasy tracone w znacznej mierze są spowodowane złą organizacją zakładu, która
powoduje przestoje niezawinione przez pracownika, a spowodowane złym planowaniem,
brakiem narzędzi, awariami maszyn i tym podobne.
Elementy czasów roboczych
Pracochłonność całego wyrobu jest sumą wszystkich roboczogodzin zu\ytych przez
pracowników bezpośrednio produkcyjnych na dany wyrób. Do obliczenia przewidywanej
wartości pracochłonności niezbędne jest uwzględnienie wszystkich elementów czasu
roboczego. Cały czas spędzany przez pracownika w zakładzie dzieli się na czas pracy i czas
przerw, który jest czasem traconym.
Rys. 9. Klasyfikacja elementów czasu pracy pracownika i przerw w okresie zmiany roboczej [2, s. 29]
Czas pracy dzieli się na czas przygotowawczo-zakończeniowy Tpz, czas wykonania tw
i czas obsługi to. Czas przygotowawczo-zakończeniowy Tpz jest to czas potrzebny na
zapoznanie się z zadaniem, pobranie narzędzi i pomocy, pobranie materiałów, uzbrojenie
i nastawienie maszyny a po zakończeniu pracy jej rozbrojenie i oddanie pobranych narzędzi
i pomocy. W produkcji seryjnej i masowej większość z tych czasów jest wyeliminowana.
Czas przygotowawczo-zakończeniowy nie zale\y od ilości wykonywanych sztuk, im większa
jest partia wykonywana przy jednym ustawieniu, tym czas przygotowawczo-zakończeniowy
przypadający na jedna sztukę wyrobu jest mniejszy.
Tpz
tpz = (4)
n
n liczba sztuk wyrobu w partii produkcyjnej
Czas wykonania tw jest to czas potrzebny do jednorazowego wykonania operacji, jest on
sumą czasów głównego i pomocniczego.
tw = tg + tp (5)
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
27
Czas główny tg jest to czas, w którym zachodzą zjawiska charakterystyczne dla procesu
technologicznego, stąd często czas główny nazywany jest czasem technologicznym lub
maszynowym.
Czas pomocniczy tp jest to czas zu\ywany na obsługę obrabiarki, w czasie, której nie jest
wykonywana obróbka. Czas pomocniczy mo\na podzielić na czas mocowania związany
z zakładaniem i mocowaniem półwyrobu na obrabiarce, czas sterowania przeznaczony na
czynności związane ze zmianą warunków pracy obrabiarki, czas kontroli przeznaczony na
pomiary kontrolne jakości operacji technologicznych.
Czas obsługi stanowiska roboczego to jest czasem przeznaczonym na czynności związane
z organizacją i utrzymaniem zdolności do ciągłej pracy danego stanowiska. Czas obsługi
stanowiska roboczego dzieli się na czas obsługi technicznej i czas obsługi organizacyjnej.
Czas przerw zale\nych od robotnika dzieli się na czas na potrzeby fizjologiczne tf. Czas
ten składa się z czasu na odpoczynek i czas na potrzeby naturalne.
4.3.1.2. Mierzenie i normowanie czasu pracy
Dokumenty technicznego normowania czasu pracy są przedmiotem polskiej normy
PN-90/M-01172. Przy określaniu czasu potrzebnego na wykonanie danej pracy u\ywa się
normatywnego czasu pracy. Czas ten określa się najczęściej oddzielnie dla poszczególnych
zabiegów lub operacji technologicznych. Czas ten stanowi normę czasu pracy.
Rys. 10. Elementy technicznej normy czasu [2, s. 33]
Wartość czasu (norma czasu) T , dla wykonania określonej partii przedmiotów wynosi:
T = Tpz + u �" tj (6)
u liczba sztuk przedmiotów w partii produkcyjnej,
Tpz czas przygotowawczo zakończeniowy,
tj czas jednostkowy.
Czas jednostkowy tj wyra\any jest w minutach, jest to czas przewidziany na wykonanie
operacji na jednej obrabianej części lub montowanym podzespole.
tj = tw + tu (7)
tu czas uzupełniający
tu = to + tf (8)
tw = tg + tp (9)
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
28
Czas główny, potrzebny do wyznaczenia czasu wykonania oblicza się, biorąc pod uwagę
drogę, jaką ma przejść narzędzie, z ewentualnym uwzględnieniem dobiegu i wybiegu na
podstawie ogólnego wzoru:
i �" L
tg = [min] (10)
pm
L = l1 + l2 + l [mm] (11)
L długość obliczeniowa powierzchni obrabianej,
l długość obrabiana,
l1 dobieg narzędzia,
l2 wybieg narzędzia,
pm posuw minutowy.
Wartości pozostałych elementów bierze się z obowiązujących tablic normatywów.
Tablice takie są zestawione na podstawie badań pomiarów czasów rzeczywiście zu\ywanych
i ich analizy, z uwzględnieniem ró\nych typów produkcji i cech charakterystycznych
przedmiotów obrabianych.
Czas przygotowawczo-zakończeniowy Tpz wyznacza się na podstawie badań i analizy
czasu przez obserwację dnia roboczego pracownika danego zawodu, w warunkach dobrej
organizacji pracy. Metoda ta nazywa się fotografią dnia roboczego. Normatywy czasu
pomocniczego są zestawione na podstawie pomiarów chronometra\owych i analizy wyników
otrzymanych czasów, z uwzględnieniem skali i stopnia automatyzacji produkcji.
Czas uzupełniający jest obliczany w procentach czasu wykonania tw.
tu = ku �" tw (12)
ku wskaznikowy normatyw czasu uzupełniającego
Normatyw czasu uzupełniającego ustalany jest na podstawie badań i analizy wyników
pomiarów czasu, przeprowadzanych przy sporządzaniu fotografii dnia roboczego. Dla
produkcji jednostkowej i małoseryjnej normatywy są sporządzane dla całego czasu
uzupełniającego. Dla produkcji o większej skali normatywy są ustalane oddzielnie dla czasu
obsługi stanowiska roboczego i czasu potrzeb fizjologicznych.
Przykładowe normatywy czasów przygotowawczo-zakończeniowych i pomocniczych
podano w tabelach nr 3, 4, 5 i 6.
Tablice te powinny być na bie\ąco aktualizowane zgodnie z postępem organizacyjno-
technicznym produkcji.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
29
Tabela 3. Przykładowe normatywy czasu przygotowawczo-zakończeniowego dla tokarek [3, s. 34]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
30
Tabela 4. Przykładowy formularz do wyznaczania czasu obsługi organizacyjnej
Czas obsługi organizacyjnej too
tokarki rewolwerowe produkcja średnioseryjna
l.p. Czas
Czynności
[min/zmiana]
1. Przygotowanie stanowiska roboczego na początku zmiany roboczej 3,8
(ustawienie stołów pomocniczych, wózków, zasobników itp.)
2. Porządkowanie stanowiska roboczego na początku zmiany roboczej (sprzątnięcie 4,2
stołów pomocniczych, wózków, zasobników itp.)
3. Okresowe porządkowanie stanowiska roboczego w ciągu zmiany roboczej 4,3
(przestawianie stołów pomocniczych, wózków, zasobników itp.)
4. Wyjęcie z szafki i rozło\enie na stanowisku roboczym narzędzi, przyrządów lub 2,8
pomocy warsztatowych na początku zmiany roboczej
5. Zebranie ze stanowiska roboczego i schowanie do szafki narzędzi, przyrządów lub 2,8
pomocy na końcu zmiany roboczej
6. Wymiana stępionych lub uszkodzonych narzędzi w wypo\yczalni 2,8
7. Okresowe przyjmowanie materiału na stanowisku roboczym w ciągu zmiany 1,7
roboczej
8. Okresowe zdawanie wykonanej pracy na stanowisku w ciągu zmiany roboczej 2,1
9. Okresowe pobieranie materiału z rozdzielni w ciągu zmiany roboczej 2,2
10. Instrukta\ lub rozmowy słu\bowe 2,7
11. Okresowa kontrola techniczna na stanowisku roboczym 1,5
12. Okresowa kontrola techniczna na stanowisku KT 1,8
13. Czyszczenie obrabiarki na końcu zmiany roboczej 6,8
14. Smarowanie obrabiarki na końcu zmiany roboczej 2,4
15. Uzupełnianie chłodziwa w zbiorniku obrabiarki 1,0
16. Włączanie, wyłączanie obrabiarki 0,6
17. Usuwanie wiórów i odpadów na stanowisku roboczym 2,7
Razem 46,2
Tabela 5. Przykładowe normatywy czasu pomocniczego dla tokarek [3, s. 36]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
31
Tabela 6. Przykładowe normatywy czasu pomocniczego dla tokarek dla ró\nych rodzajów obróbki [3, s. 38]
4.3.1.3. Metoda analityczno-obliczeniowa wyznaczania normy czasu pracy
Normowanie czasów operacji wynika z konieczności planowania kosztów i terminów
wykonania. Ułatwia ocenę wydajności pracy. W systemie akordowym jest podstawą do
określenia zapłaty za wykonaną operację.
Do opracowania technicznej normy czasu niezbędne są następujące dane i dokumenty:
- proces technologiczny wykonania przedmiotu obrabianego, z podziałem na operacje
i zabiegi,
- rysunek lub instrukcja obróbki przedmiotu obrabianego,
- rysunki pomocy warsztatowych (uchwyty, narzędzia specjalne),
- dobrane parametry skrawania.
Wymieniona dokumentacja powinna zawierać m.in. dane na temat:
- okresu trwałości ostrza,
- częstotliwości pomiaru przedmiotu obrabianego.
Normę czasu operacji t, czyli średni czas trwania operacji, wyra\a się zale\nością:
Tpz
t = + t (13)
j
n
Tpz czas przygotowawczo-zakończeniowy,
n ilość przedmiotów w partii produkcyjnej,
tj czas jednostkowy operacji.
Po uwzględnieniu struktury normy czasu operacji, podaną zale\ność mo\na podać jako:
Tpz
t = + tw + tu (14)
n
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
32
Tpz
t = + tg + t + tu (15)
p
n
lub
Tpz
t = +(tg + tp) (1+ ku) (16)
n
tw czas wykonania operacji,
tu czas uzupełniający na obsługę organizacyjną i techniczną miejsca pracy (to) i na
zaspokojenie potrzeb fizjologicznych (tf),
tg czas główny (maszynowy lub ręczny) czas celowego oddziaływania narzędziem na
przedmiot obrabiany,
tp czas pomocniczy czas zamocowania i czas odmocowania przedmiotu obrabianego,
ewentualnej wymiany narzędzi, sterowania, kontroli,
ku normatyw wskaznikowy czasu uzupełniającego.
W produkcji wielkoseryjnej i masowej normę czasu przedstawia się przewa\nie
z pominięciem Tpz i z podaniem głównych składników czasu uzupełniającego to i tf :
t = tg + tp + to + tf (17)
t = (tg + tp)(1+ ko + kf ) (18)
ko normatyw wskaznikowy czasu obsługi, ko = to / tw,
kf normatyw wskaznikowy czasu potrzeb fizjologicznych, kf = tf / tw.
W produkcji jednostkowej normę czasu określa się szacunkowo lub statystycznie,
w pozostałych przypadkach stosuje się metody analityczne. Analizę mo\na przeprowadzić:
- ograniczając się do bezpośredniego ustalenia głównych składników normy czasu: tg, tp,
tu. tpz,
- dzieląc normę czasu na zespoły czynności, np. zamocowanie przedmiotu, wymianę
narzędzia,
- bardzo szczegółowo rozbijając normę czasu na składniki elementarne czynności
elementarne lub ruchy elementarne, np. kręcenie pokrętłem, chwytanie, naciskanie,
a nawet ruch oczu.
Celowość prowadzenia mniej lub bardziej szczegółowej analizy zale\y głównie od
wielkości produkcji.
Poszczególne składniki mo\na wyznaczać w wyniku obliczeń, w wyniku obserwacji
i pomiarów lub te\ stosując normatywy, najczęściej przedstawiane w postaci tablicowej.
Czas główny tg zawsze ustala się z obliczeń. Dla operacji wielozabiegowej wyznaczany
jest z zale\ności:
i1 �" L1 i2 �" L2
tg = + + ... (19)
pm1 pm2
i ilość przejść,
L długość obrabianej powierzchni wraz z długością dobiegu i wybiegu narzędzia,
pm posuw minutowy; liczby zamieszczone w indeksie oznaczają numer zabiegu.
Podczas zajęć projektowych mo\na ustalić czas przygotowawczo-zakończeniowy Tpz,
czas pomocniczy tp i czas uzupełniający tu na podstawie odpowiednich normatywów
podanych w literaturze.
4.3.1.4. Przykład obliczania normy czasu pracy
Ustalanie normy czasu dla operacji tokarskiej. Charakterystyka operacji przedstawiona
jest w tabeli 7. Przedmiot obrabiany mocowany jest w uchwycie samocentrującym
pneumatycznym. Przedmiot obrabiany jest na tokarce produkcyjnej w pięciu zabiegach,
podanych w poni\szej tabeli:
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
33
Tabela 7. Tabela z wyszczególnionymi zabiegami i parametrami obróbki
Lp. Treść zabiegów Narzędzie Sprawdzian D L B i
g po v n
1 Toczyć zgrubnie powierzchnię NNZc MAUd 90 34,5 - 1
czołową 2 0.4 127 450
2 Toczyć powierzchnię czołowa NNZc MAUd 90 33,5 - 1
na wymiar 124 1 0,25 200 710
3 NNBc MAUd 90 61 - 1
Toczyć zgrubnie na Ć 82
4 0.25 79 280
4 NNBe MMCc 82 60,5 - 1
Toczyć Ć 8O h11, zachowując
1 0.30 144 560
wymiar 60- 0,1
5 Fazować NNZc MMCc 80 1 - 1
- - 144 560
Tabela 8. Formularz do obliczania normy czasu dla operacji toczenia [2]
1. Ustalenie czasu przygotowawczo-zakończeniowego Tpz
10 min.
- czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty
7 min.
- uzbrojenie tokarki do obróbki jednym no\em, z uchwytem
samocentrującym trójszczękowym
6 min.
- zało\enie narzędzi dodatkowych (dwóch no\y)
1 min.
- ustawienie zderzaków
5 min.
- odbiór rysunków
3 min.
- kontrola pierwszej sztuki
Razem Tpz = 32 min.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
34
2. Ustalenie czasu głównego tg
Zabieg 1
L = ld + l + lw = 31 + 3.5 = 34,5 mm
L1 L1 34,5
tm1 = = = = 0,19
pm po �" n 0,4 �" 450
mm
Zabieg 2
L2 = 33,5mm; tm2 = 0,19 min
Zabieg 3
L3 = 61 mm; tm3 = 0,87 min
Zabieg 4
L4 = 60,5 mm; tm4 = 0,36 min
Zabieg 5
Fazowanie przeprowadza się z posuwem ręcznym. Czas obróbki tr, wyznacza
się z normatywów
tr = 0,30 min
Czas główny operacji:
tg = tm1 + tm2 + tm3 + tm4 + tr
tg = 1,91 min
3. Ustalenie czasu pomocniczego tp
0,14
- zamocowanie, zdjęcie, włączenie i wyłączenie obrotów wrzeciona
0,06
- zmiana prędkości obrotowej
0,06
- zmiana posuwu
0,16
- czas czynności pomocniczych związanych z zabiegiem nr 1
0,12
- zmiana prędkości obrotowej i posuwu
0,16
- czas czynności pomocniczych związanych z zabiegiem nr 2
0,08
- obrót imaka narzędziowego
0,12
- zmiana prędkości obrotowej i posuwu
0,16
- czas czynności pomocniczych związanych z zabiegiem nr 3
0,08
- obrót imaka
0,12
- zmiana prędkości obrotowej i posuwu
0,54
- czas czynności pomocniczych związanych z zabiegiem nr 4
0,08
- obrót imaka
0,08
- obrót imaka
Razem tp = 1,96 min
4. Obliczenie czasu uzupełniającego tu. Przyjmujemy z danych literaturowych normatyw
wskaznikowy ku = 0,20:
tu = (tg + tp ) �" 0,2 = (1,91 + 1,96) �" 0,2 = 0,78 min
5. Czas jednostkowy operacji:
tj = tg + tp + tu = 4,65 min
6. Norma czasu operacji:
Tpz
t = + t
j
n
n liczba sztuk w partii produkcyjnej.
t = 29/1000 + 4,65
t = 4,68 min
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
35
4.3.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Od czego zale\y efektywność procesu produkcyjnego?
2. Co to jest pracochłonność wyrobu?
3. Jakie rozró\niasz elementu czasów roboczych?
4. Co to jest czas przygotowawczo-zakończeniowy?
5. Co to jest czas główny obróbki?
6. Co to jest czas pomocniczy?
7. Co to jest czas jednostkowy?
8. Co to są normatywy wskaznikowe?
9. Na czym polega normowanie czasu pracy?
10. Co to jest metoda analityczno-obliczeniowa wyznaczania normy czasu pracy?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie analizy dokumentacji technologicznej określ czas przygotowawczo-
zakończeniowy oraz czas jednostkowy obróbki.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z elementami technicznej normy czasu,
4) określić na podstawie analizy dokumentacji technologicznej czas przygotowawczo-
zakończeniowy,
5) określić czas jednostkowy,
6) sprawdzić poprawność przeprowadzonej analizy.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt,
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
- przykładowa dokumentacja technologiczna,
- normatywy czasów przygotowawczo-zakończeniowych,
- kalkulator do wykonania niezbędnych obliczeń,
- papier formatu A4.
Ćwiczenie 2
Na podstawie analizy karty instrukcji obróbki elementu instrumentu muzycznego określ
czas jednostkowy wykonania operacji technologicznej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z elementami technicznej normy czasu,
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
36
4) określić na podstawie analizy karty instrukcji obróbki parametry obróbki i wielkości
niezbędne do określenia czasu jednostkowego,
5) obliczyć wartość czasu jednostkowego potrzebnego do wykonania operacji
technologicznej,
6) sprawdzić poprawność przeprowadzonej analizy.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt,
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
- karta instrukcji obróbki elementu instrumentu muzycznego,
- kalkulator do wykonania niezbędnych obliczeń,
- papier formatu A4.
Ćwiczenie 3
Na podstawie dokumentacji technologicznej wykonania elementu instrumentu
muzycznego oblicz techniczną normę czasu pracy.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z elementami technicznej normy czasu,
4) zapoznać się z metodą analityczno-obliczeniową wyznaczania normy czasu pracy,
5) określić na podstawie analizy karty instrukcji obróbki parametry obróbki i wielkości
niezbędne do określenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego Tpz,
6) określić czas główny obróbki tg,
7) ustalić czas pomocniczy tp,
8) obliczyć czas uzupełniający tu,
9) obliczyć czas jednostkowy operacji tj,
10) wyznaczyć wartość normy czasu operacji t,
11) sprawdzić poprawność przeprowadzonych obliczeń.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt,
- instrukcja wykonania ćwiczenia,
- karta instrukcji obróbki elementu instrumentu muzycznego,
- normatywy czasów przygotowawczo zakończeniowych i pomocniczych,
- kalkulator do wykonania niezbędnych obliczeń,
- papier formatu A4.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
37
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) określić czynniki wpływające na efektywność procesu
produkcyjnego?
1 1
2) określić czynniki wpływające na pracochłonność wyrobu?
1 1
3) określić elementy czasów roboczych?
1 1
4) wyznaczyć wartość czasu przygotowawczo-zakończeniowego?
1 1
5) określić elementy technicznej normy czasu?
1 1
6) wyznaczyć wartość czasu głównego obróbki?
1 1
7) skorzystać z normatywów czasów przygotowawczo-
zakończeniowych i pomocniczych?
1 1
8) skorzystać z normatywów do wyznaczania czasów obsługi
organizacyjnej?
1 1
9) określić procedurę wyznaczania normy czasu metodą analityczno-
obliczeniową?
1 1
10) wyznaczyć wartość normy czasu pracy metodą analityczno-
obliczeniową?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
38
5. SPRAWDZIAN OSIGNIĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwa\nie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do ka\dego zadania dołączone są 4 mo\liwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki nale\y błędną odpowiedz zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedz prawidłową.
6. Niektóre zadania wymagają stosunkowo prostych obliczeń, które powinieneś wykonać
przed wskazaniem poprawnego wyniku.
7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłó\ jego rozwiązanie
na pózniej i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
9. Na rozwiązanie testu masz 60 min.
Powodzenia!
ZESTAW ZADAC TESTOWYCH
1. Gospodarka materiałowa to obszar zadań obejmujący procesy
a) pozyskania i wykorzystania materiałów.
b) zarządzania magazynowaniem materiałów.
c) inwentaryzacji surowców oraz produkcji w toku.
d) inwentaryzacji wyrobów gotowych.
2. Przedmioty pracy
a) są materiałem wyjściowym do produkcji.
b) słu\ą do obróbki mechanicznej.
c) są przekształcane w procesie produkcji.
d) słu\ą do przekształcania surowca w gotowy wyrób.
3. Zapasy to
a) część środków obrotowych przedsiębiorstwa.
b) przedmioty pracy przetrzymywane w magazynach.
c) część środków produkcji.
d) część środków trwałych przedsiębiorstwa.
4. Statystyczną normę zapasów ustala się
a) w jednakowych odstępach czasu wyznaczonych metodami statystycznymi.
b) na podstawie minimalizacji funkcji kosztów całkowitych.
c) według stałego cyklu zamawiania.
d) na podstawie danych z ubiegłych okresów i przewidywanych zmian zu\ycia w okresie
planowanym.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
39
5. Materiałochłonność jednostkowa produktu to
a) zu\ycie czasu pracy na jednostkę produkcji.
b) zu\ycie materiału na jednostkę produkcji.
c) zu\ycie materiału na partię produkcyjną wyrobu gotowego.
d) norma zu\ycia materiału.
6. Składnikiem normy zu\ycia nie jest
a) zu\ycie teoretyczne.
b) strata produkcyjna.
c) odpad.
d) czas maszynowy.
7. Najlepszy sposób rozplanowania wykrojów jest zamieszczony na rysunku
8. Straty materiału wyznacza się z zale\ności
a) Ps = 1 Pc.
b) Ps = 1 + Pc.
c) Ps = 1 � Pc.
d) Ps = 1 1/Pc.
9. Pracochłonność wyrobu to
a) ilość materiału potrzebnego na wykonanie wyrobu.
b) ilość pracy potrzebnej na wykonanie wyrobu.
c) stosunek liczby pracowników do sumy czasu pracy wyra\onej w roboczogodzinach.
d) stosunek maszynogodzin do roboczogodzin.
10. Wartość pracochłonności określa
a) roboczogodzina lub maszynogodzina.
b) tylko roboczogodzina.
c) uśrednione zu\ycie czasu przypadające na operację technologiczną.
d) tylko maszynogodzina.
11. Czas przygotowawczo-zakończeniowy Tpz to
a) ilość czasu potrzebnego na wykonanie wyrobu.
b) bezwymiarowy stosunek czasu całkowitego obróbki do czasu uzbrojenia i rozbrojenia
obrabiarki.
c) czas potrzebny na zapoznanie się z zadaniem, uzbrojenie i nastawienie maszyny, a po
zakończeniu pracy jej rozbrojenie.
d) czas obsługi technicznej obrabiarki lub innej maszyny technologicznej.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
40
12. Wska\ prawidłową zale\ność, według której oblicza się normę czasu dla wykonania
określonej partii przedmiotów, gdzie
u liczba sztuk przedmiotów w partii produkcyjnej,
Tpz czas przygotowawczo-zakończeniowy,
tw czas wykonania,
tp czas pomocniczy,
tj czas jednostkowy.
a) T = Tpz + u �" tp
b) T = Tpz + u + tj.
c) T = Tpz + u �" tj.
d) T = Tpz + u �" tw.
13. Wska\ prawidłową wartość długości obliczeniowej L do wyznaczenia czasu głównego,
mając dane:
dobieg narzędzia l1 = 4 mm,
wybieg narzędzia l2 = 2 mm,
długość powierzchni obrabianej l = 120 mm.
a) L = 126 mm.
b) L = 114 mm.
c) L = 118 mm.
d) L = 122 mm.
14. Dane niezbędne do opracowania technicznej normy czasu operacji technologicznej to
a) parametry geometryczne obróbki.
b) karta instrukcji obróbki z podanymi parametrami technologicznymi obróbki.
c) wykaz narzędzi i pomocy warsztatowych.
d) parametry geometryczne obróbki i wykaz narzędzi i pomocy warsztatowych.
15. Całkowity czas trwania operacji technologicznej wydłu\a się, gdy
a) prędkość obrotowa wrzeciona tokarki lub frezarki maleje.
b) prędkość obrotowa wrzeciona tokarki lub frezarki rośnie.
c) ogranicza się ilość zabiegów technologicznych.
d) posuw na obrót lub posuw na ostrze zwiększa się.
16. Wska\ czas główny obróbki tg (w sekundach) dla zabiegu przedstawionego na rysunku,
gdzie:
ilość przejść i = 1.
posuw na obrót po = 0,08 mm/Obr.
prędkość obrotowa wrzeciona nw = 450 obr/min.
a) 300 s.
b) 30 s.
c) 15 s.
d) 25 s.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
41
17. Wska\ prawidłowy wskaznik wykorzystania materiału Pc, mając dane:
masa materiału zawartego w gotowej części: gm = 0,25 kg,
masa materiału wynikająca ze strat i odpadów w procesie technologicznym półfabrykatu:
gup = 0,05 kg,
masa materiału powstała ze strat i odpadów w procesie obróbki wiórowej: guv = 0,1 kg.
a) Pc = 1,625.
b) Pc = 16.
c) Pc = 4.
d) Pc = 0,625.
18. Prawidłowa wartość wskaznika wykorzystania materiału dla wykroju przedstawionego na
rysunku to
a) 1,572.
b) 0,940.
c) 0,636.
d) 0,725.
19. Na podstawie analizy rysunku oraz obliczeń, wska\ prawidłowy wskaznik wykorzystania
materiału Pc oraz wskaznik strat materiału Ps,
Dane do zadania:
- masa materiału wynikająca ze strat i odpadów w procesie technologicznym
półfabrykatu: gup = 0 kg,
- gęstość właściwa materiału przedmiotu obrabianego (stal) wynosi � = 7,9 g /cm3
a) Pc = 0,774, Ps = 0,226.
b) Pc = 0,825, Ps = 0,175.
c) Pc = 0,674, Ps = 0,326.
d) Pc = 0,798, Ps = 0,202
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
42
20. Na podstawie analizy zamieszczonego fragmentu normatywu czasu pomocniczego wska\
przypadek o najkrótszym czasie pomocniczym tp
a) masa przedmiotu obrabianego 2,5 kg, powierzchnia ustalająca nieobrobiona, sposób
ustalania i sprawdzenie ustawienia z centrowaniem.
b) masa przedmiotu obrabianego 5,2 kg, powierzchnia ustalająca obrobiona, sposób
ustalania i sprawdzenie ustawienia bez centrowania.
c) masa przedmiotu obrabianego 28 kg, powierzchnia ustalająca obrobiona, sposób
ustalania i sprawdzenie ustawienia bez centrowania.
d) masa przedmiotu obrabianego 6 kg, powierzchnia ustalająca nieobrobiona, sposób
ustalania i sprawdzenie ustawienia bez centrowania.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
43
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ...............................................................................
Normowanie zu\ycia materiałów i czasu pracy
Zakreśl poprawną odpowiedz.
Nr
Odpowiedz Punkty
zadania
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
Razem:
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
44
6. LITERATURA
1. Durlik I: In\ynieria zarządzania. Część I. Strategie organizacji i zarządzania produkcją,
Placet, Warszawa 2000
2. Sobolewski J. red.: Projektowanie technologii maszyn. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2002
3. Tymowski J.: Technologia Budowy Maszyn. WNT, Warszawa 1989
4. śuber R.: Planowanie i kierowanie przygotowaniem produkcji, PWN, Warszawa 1991
5. www.wikipedia.pl
Czasopisma
- Utrzymanie ruchu: luty 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
45

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
materialne środowisko pracy
15 Magnetyczne wlasciwosci materii
12 miesięcy skutecznej sprzedaży Organizacja czasu pracy
Wymiar i rozkład czasu pracy
Zestawienie wymiarów czasu pracy w 2016 r
Prawo Pracy w Praktyce 7 problemów rozliczania czasu pracy
Godzinowy licznik czasu pracy silnika(1)

więcej podobnych podstron