Zarządzanie produkcją i
usługami
24.02.2013 Rzeszów
5S  miejsce na wszystko i wszystko na miejscu
1. Selekcja
Fizyczne oddzielnie rzeczy potrzebnych od
niepotrzebnych.
Należy wziąć pod uwagę: maszyny , narzędzia,
meble, przyrządy, materiały, dokumenty.
Warto sobie odpowiedzieć na 2 pytania:
- Czy ten element jest potrzebny?
- Jeżeli jest potrzebny, to w jakiej ilości?
5S  miejsce na wszystko i wszystko na miejscu
2. Systematyka
Przyporządkowanie miejsca wszystkim potrzebnym
przedmiotom tak, by były gotowe do użycia i łatwo
dostępne, gdy zajdzie taka potrzeba.
Należy przy tym wziąć pod uwagę częstotliwość
używania, rozmiar, stany maksymalne i minimalne.
5S  miejsce na wszystko i wszystko na miejscu
3. Sprzątanie
Jest to sprawdzian, należy posprzątać dokładnie
swoje miejsce pracy, maszynę i jej otoczenie.
Należy usuwać usterki na bieżąco oraz zastanowić
się, w jaki sposób można zapobiegać powstawaniu
zabrudzeń.
5S  miejsce na wszystko i wszystko na miejscu
4. Standaryzacja
Co to jest standard i do czego jest potrzebny ???
5S  miejsce na wszystko i wszystko na miejscu
4. Standaryzacja
Dlaczego jest potrzebny standard?
- utrzymanie istniejącego poziomu wiedzy
- uniknięcie międzyludzkich zatargów
- zapewnienie jakości, kosztów, dostaw i bezpieczeństwa
- zapewnienie stabilności procesu i przepływu
- ułatwienie powtarzalności pracy
- zapobieganie pojawieniu się błędów
- kontrola odchyleń
5S  miejsce na wszystko i wszystko na miejscu
4. Standaryzacja
Standard to najlepszy, najprostszy i
najbezpieczniejszy sposób, osiągnięcia i
utrzymania wymaganej jakości.
5S  miejsce na wszystko i wszystko na miejscu
5. Samodoskonalenie
Przestrzegaj zawsze ustalonych standardów.
Codziennie doskonal swoje działania 5S.
Audyt 5S
Po każdym kroku 5S działania powinny być
audytowane.
Poprzez audyty zapewnia się zachowanie
pojedynczych standardów.
Audyt oznacza porównywanie określonych
standardów ze stanem rzeczywistym.
Audyt 5S
Przebieg audytu:
- Przygotowanie formularza
- Audyt przeprowadzony przez co najmniej dwie
osoby
Audyt 5S
Audyt powinien odbyć się w obecności przedstawiciela
audytowanego obszaru.
Następnie dokonywana jest ocena:
Pozytywna: Pochwała  pokazanie uznania dla tego co
zostało osiągnięte, Motywacja do dalszych działań
Negatywna: Wskazanie możliwości, potencjału do
doskonalenia, Wyjaśnienie celowości wymaganych
działań
Zarządzanie wizualne
Dlaczego wizualizacja?
Człowiek przyjmuje informacje z otoczenia poprzez::
- Słuch 11%
- Dotyk 1,5 %
- Węch 3,5 %
- Smak 1%
- Wzrok 83%
Zarządzanie wizualne
Czym jest wizualizacja?
Wizualizacja to pokazywanie informacji.
Wizualizacja pomaga nam:
Przy przedstawianiu:
- Danych
- Wykresów
- Kwalifikacji
- Absencji
Zarządzanie wizualne
Czym jest wizualizacja?
Wizualizacja to pokazywanie informacji.
Wizualizacja pomaga nam:
Przy kierowaniu:
- Projektem
- Procesem
Zarządzanie wizualne
Czym jest wizualizacja?
Wizualizacja to pokazywanie informacji.
Wizualizacja pomaga nam:
Przy oznaczaniu:
- y
ródeł zagrożeń
- Wartości nastawczych
- Standardów
Zarządzanie wizualne
Metodologia 5-WHY
Rozwiązanie jakiegoś problemu i wprowadzenie
skutecznego działania korygującego wymaga
zidentyfikowania przyczyny wystąpienia tego
problemu.
Jeżeli jej nie zidentyfikujemy i nie usuniemy (a tylko
usuniemy już powstałą niezgodność) to możemy być
pewni, że problem pojawi się ponownie!!!
Metodologia 5-WHY
Dwa aspekty 5-WHY
Dlaczego problem powstał?
Na tym etapie zastanawiamy się nad przyczynami
wystąpienia problemu.
Dlaczego dany defekt został wytworzony?
Metodologia 5-WHY
Dwa aspekty 5-WHY
Dlaczego tego nie wykryto?
Po drugie musimy się zastanowić dlaczego nasz
obecny system / metody kontroli / nadzoru procesu
nie wykryły problemu kiedy się już pojawił
Metodologia 5-WHY
Zebranie informacji o problemie
Pierwszym elementem jest zebranie jak największej
ilości informacji o powstałym problemie.
Im więcej informacji zbierzemy tym większe szanse
mamy na zidentyfikowanie właściwej przyczyny
problemu.
Metodologia 5-WHY
Zebranie informacji o problemie
Na tym etapie zastanów się nad następującymi
aspektami:
- Co właściwie się stało?
- Kiedy?
- Jaka jest skala problemu, ile mamy problemów, % defektów
itp.?
- Jakie zagrożenie ten problem stwarza dla klienta, użytkownika,
firmy?
- Itp.
Metodologia 5-WHY
Grupa robocza
Kiedy już zebraliśmy wystarczająco dużo informacji o
problemie, to możemy poszukać odpowiednich osób,
które mogą nam pomóc w ustaleniu przyczyny.
Członkami grupy roboczej powinny być osoby, które
wiedzą najwięcej o miejscu w procesie gdzie powstał
problem  czyli np. pracownicy produkcji
Metodologia 5-WHY
Jasno opisujemy problem
Po zebraniu grupy roboczej, należy dokładnie i
precyzyjnie opisać problem.
To jest bardzo ważny element w każdej metodzie
rozwiązywania problemów. Jasno zapisany problem
ułatwia poszczególnym członkom grupy
skoncentrowanie się na tym właśnie temacie.
Metodologia 5-WHY
Zadajemy pytania i szukamy odpowiedzi
Metoda 5-WHY polega na zadaniu pytania:
Dlaczego [tu wstawiamy problem] i po otrzymaniu
odpowiedzi zadajemy kolejne pytanie:
Dlaczego [tu wstawiamy odpowiedz
na poprzednio
zadane pytanie].
Metodologia 5-WHY
Zadajemy pytania i szukamy odpowiedzi
Tego typu zapytania kontynuujemy średnio do 5 razy.
Dość często zakłada się, że odpowiedz
na piąte pytanie
określa nam przyczynę problemu.
Dlatego metodę tą nazywamy 5-WHY.
Metodologia 5-WHY
Weryfikacja odpowiedzi.
Po zakończeniu 5-WHY możemy zweryfikować czy
uzyskana finalna odpowiedz
jest logicznie powiązana z
problemem (na zasadzie przyczyna i skutek).
Przeglądamy więc kolejno pytania i odpowiedzi czy są
ze sobą powiązane logicznie.
Metodologia 5-WHY
Identyfikacja przyczyny problemu
Przyczyną problemu jest& & & & & & & . ????
Metodologia 5-WHY
Zalety 5-WHY
Jest to metoda prosta w użyciu i łatwa do zastosowania
w każdej organizacji
Nie wymaga znajomości statystyki
Można łatwo i szybko tą metodę wprowadzić (proste i
krótkie szkolenie)
JUST IN TIME
Koncepcja "Just in time" (dokładnie na czas)
ma na celu zwiększenie efektywności oraz
elastyczności wytwarzania poprzez maksymalne
zmniejszenie poziomu zapasów przedprodukcyjnych
i międzyoperacyjnych, maksymalne skrócenie
długości cyklu produkcyjnego
JUST IN TIME
Produkować bez marnotrawstwa
Minimalizując:
" Wysokie zapasy
" Czas oczekiwania
" Nadprodukcje
" Przestój maszyn
" Błędy, braki
JUST IN TIME
Wysokie zapasy niosą za sobą wysokie koszty i ryzyko
Powodują utrudnienia w kwestiach:
" Finansowych
" Konkurencyjności, elastyczności
KANBAN
Narzędzie komunikacji w systemie Just-in-Time.
Kanban  oznacza po japońsku tabliczkę/kartę, jest
dołączony do kreślonej ilości części lub wyrobów na
linii produkcyjnej i daje nam informację o
dostarczeniu danej ilości.
KANBAN
Do przechowywania i przemieszania materiałów,
półproduktów służą specjalne pojemniki o
odpowiedniej wielkości.
Wraz z pojemnikami są przygotowane specjalne
karty, na których zwarte są informacje o materiałach
i stanowiskach pracy.
KANBAN
KANBAN
System Kanban jest samoregulującym się narzędziem
operacyjnego sterowania produkcją.
System ten jest sterowany zdarzeniami występującymi
bezpośrednio na produkcji (a nie o plan).
Zorientowany jest na zapewnienie:
- krótkiego czasu przetwarzania,
- niskich zapasów przy jednoczesnej terminowości
realizacji, a co za tym idzie:
- wielkość produkcji dopasowana do liczby zamówień,
- kontrola jakości na wszystkich etapach procesu.
KANBAN
KANBAN
Zalety systemu KANBAN:
" Redukcja kosztów zaopatrzeniowych
" Minimalizacja stanów magazynowych i czasów
zaopatrzenia
" Wielostopniowe zabezpieczenie jakości dostaw
" Przejrzystość procesu dostaw
" Bezpośrednie dostawy materiałów na linie
produkcyjne
KANBAN
Dla Toyoty wdrożenie systemu KNABAN było bardzo
opłacalne. Po trzech latach od wprowadzenia
systemu, osiągnięto tam następujące wyniki:
75% redukcja wszelkich zapasów,
95% redukcja braków,
25% wzrost produkcji,
10% redukcja przestrzeni produkcyjnej,
redukcja przestrzeni magazynowych
redukcja pracowników pracujących w magazynach.
MUDA
Marnotrawstwo
Jest to działanie, które zużywa zasoby, a nie
kreuje wartości dla klienta.
W tej ogólnej kategorii można wyróżnić typ
muda 1  działania, które nie mogą być
wyeliminowane natychmiast oraz
typ muda 2  działania, które mogą być
natychmiast wyeliminowane poprzez KAIZEN.
MUDA  7 głównych rodzajów muda
MUDA  7 głównych rodzajów muda
MUDA
Efekty eliminacji marnotrawstwa
" Maksymalna elastyczność produkcji
" Minimalny czas wytwarzania
" Brak nieplanowanych przestojów
" Zero błędów
" Zero wypadków
MUDA
Strategie zarządzania bez marnotrastwa
" Porzuć konwencjonalny sposób myślenia
" Miej odwagę wprowadzać zmiany
" Zadaj sobie pytanie, jak coś może być
zrobione, a nie dlaczego nie jest zrobione
" Rozwiązuj problemy w grupie
" Rozwiązanie wdrożone w 80% jest lepsze niż
100% nie wdrożone
SUPERMARKET
Wielofunkcyjne supermarkety są istotne dla
oszczędnej produkcji.
Zastosowanie zasady ręcznie przenoszonych
pojemników umożliwia wyeliminowanie ciężkiego
taboru i wymianę wózków widłowych na wagoniki.
SUPERMARKET
SUPERMARKET
Magazyny tradycyjne Supermarkety
- Dobra ochrona części
- Zła ochrona części
- Dobre FIFO
- Trudne FIFO
- A
atwy dostęp do
- Trudny dostęp do
części
części
- Jedno miejsce
- Te same produkty
przechowywania tych
przechowywane w
samych produktów
różnych miejscach
- Ryzyko upadku części - Nie ma ryzyka upadku
części