Projekt normy czasu pracy

Zakres projektu

1. Podział procesu produkcyjnego:

1. Wyszczególnienie robót i kolejności wykonania

2. Szczegółowa charakterystyka procesu

3. Algorytm procesu

2. Schemat czasu pracy.

3. Dokonanie wyboru metody prowadzenia badań:

1. Metody obserwacji i pomiarów czasu pracy

2. Wybór metody prowadzenia badań wraz z uzasadnieniem

4. Opis sposobu prowadzenia badań

5. Przedstawienie algorytmu opracowania wyników:

1. Zestawienie wyników pomiarów wraz z ustosunkowaniem się do wyrazów znacznie odbiegających od pozostałych

2. Opracowanie wyników pomiarów

3. Ustalenia wartości czasów uzupełniających

4. Obliczenie normy czasowej

6. Zestawienie wyników pomiarów

7. Opracowanie statystyczne wyników pomiarów

8. Ustalenie normy czasowej

1. Czasy pracy produkcyjnej

2. Czasy uzupełniające

3. Obliczenie normy pracochłonności zadanego procesu

9. Wnioski

Wyszczególnienie robót i kolejności wykonania

1. Przygotowanie wodnego roztworu siarczanu żelazawego.

2. Przygotowanie wody amoniakalnej.

3. Wytrącanie zarodników.

4. Utlenianie metalicznego żelaza.

5. Dekantacja zawiesiny poreakcyjnej.

6. Filtracja żółcieni.

7. Suszenie rozpyłowe żółcieni.

8. Prażenie żółcieni żelazowej.

9. Chłodzenie i pakowanie czerwieni żelazowej.

Szczegółowa charakterystyka procesu

Podstawy teoretyczne procesu produkcji

Poniższy projekt stanowi opis procesu produkcji substancji chemicznej zwanej alfa tlenkiem żelazowym lub czerwienią żelazową. Wzór chemiczny czerwieni żelazowej jest następujący Fe₂O₃. Omawiany w niniejszym opracowaniu alfa tlenek żelazowy znajduje zastosowanie w przemyśle elektrochemicznym i telekomunikacyjnym jako podstawowy składnik szeregu odmian ferrytów. Codziennie spotykamy się z tym związkiem. Jest nim pokryty nośnik magnetyczny taśmy magnetofonowej, dyskietki komputerowej, taśmy wideo itp.

Podział procesu produkcji

Proces produkcji możemy podzielić na dwa etapy:

1. chemiczny - otrzymywanie półproduktu zwanego żółcienią żelazową

Żółcień żelazową otrzymuje się przez utlenianie tlenem powietrza metalicznego żelaza w roztworze wodnym siarczanu żelazawego i siarczanu amonu powstałego poprzez częściowe zneutralizowanie roztworu amoniakiem. Otrzymana żółcień po wysuszeniu i rozdrobnieniu jest surowcem do otrzymania Fe₂O_3. Żółcień jest ciałem chemicznie nieaktywnym, niepalnym, bezwonnym i nietoksycznym. Charakteryzuje się dużą trwałością, jest odporna na działanie światła, alkalii, wody oraz wpływów atmosferycznych. Żółcień żelazowa ma zastosowanie w przemyśle lakierniczym do wyrobu farb, w budowlanym do barwienia betonów, dachówek, tynków, w ceramicznym do barwienia szkliw i polew, garbarskim do barwienia skór, kosmetycznym do wyrobu pudrów.

2. fizyczny - prażenie otrzymywanej żółcieni żelazowej, aż do czasu otrzymywania

czerwieni żelazowej ( gotowego produktu ).

Przy ogrzaniu powyżej 180°C - 200C° zaczyna tracić wodę krystaliczną i przechodzi w tlenek żelazowy. W temperaturze 300°C - 400°C zjawisko tracenia wody i przejścia w tlenek następuje bardzo szybko, co w praktyce wykorzystuje się do wytwarzania czerwieni na bazie żółcieni żelazowej. Dla otrzymania ferrytowego alfa tlenku żelaza proces prowadzi się w temperaturze 850°C - 900°C w celu rozłożenia i desorpcji siarczanów, które dopiero w tych temperaturach usuwa się w stopniu zadowalającym.

Materiały i surowce

Surowcami do produkcji czerwieni żelazowej są:

1. siarczan żelazawy,

2. woda amoniakalna

3. ścinki blachy żelaznej,

4. woda zdemineralizowana,

5. powietrze.

Siarczan żelazawy

• ciężar cząsteczkowy - 278,02

• ciężar właściwy - 2,2 g/cm3

• ciężar nasypowy - 1800 kg/m3

Znany jest pod nazwami: witriol żelazowy, witrol zielony. Stosowany do produkcji żółcieni siarczan żelazawy otrzymuje się z ługów potrawiennych przez krystalizację. Używany jest jako zaprawa w farbiarstwie, służy do wyrobu atramentu, błękitu berlińskiego, różnych farb, stosuje się do konserwacji drewna, do barwienia skóry, w fotografice do wyrobu wywoływaczy a w gospodarstwach rolnych do walki ze szkodnikami roślinnymi.

Transportowanie

Siarczan żelazawy dostarczany jest luzem w wagonach krytych nie ogrzewanych i zabezpieczonych wykładziną przed korozją. Siarczan żelazawy przechowuje się luzem w chłodnych i suchych pomieszczeniach zabezpieczonych przed możliwością wtórnego zanieczyszczenia.

Woda amoniakalna

- ciężar cząsteczkowy - 17,032

Woda amoniakalna jest roztworem amoniaku w wodzie. W omawianym procesie stosuje się wodę amoniakalną na bazie amoniaku syntetycznego o 25% zawartości amoniaku. Woda amoniakalna jest cieczą bezbarwną, przeźroczystą o odczynie alkalicznym i silnym, ostrym zapachu.

Transportowanie i magazynowanie

Woda amoniakalna dostarczana jest w cysternach stalowych. Bezpośrednio na oddziale wodę amoniakalną magazynuje się w izolowanych zbiornikach stalowych.

Ścinki blachy żelaznej

Jako surowiec do otrzymywania żółcieni żelazowej stosuje się ścinki blachy powstałe przy wyrobie naczyń i innych detali wycinanych z cienkiej blachy stalowej. Ciężar objętościowy uzależniony jest od stopnia sprasowania oraz grubości blachy i wynosi 3000 - 4000 kg/m3.

Transportowanie i magazynowanie

Ścinki dostarczane są w głębokich wagonach otwartych, przykrytych brezentem w luźno prasowanych paczkach, powiązane drutem względnie luzem. Składowanie blach powinno zabezpieczać ścinki przed wpływami atmosferycznymi i pyłem.

Woda

Do wszystkich operacji przewiduje się stosowanie wody zdemineralizowanej względnie kondensatu.

Powietrze

Do utleniania zarodników oraz metalicznego żelaza przewiduje się stosowanie sprężonego powietrza z dmuchawy rotacyjnej względnie sprężarek. Powietrze powinno być oczyszczone od pyłu i oleju.

Algorytm przebiegu procesu produkcyjnego

Klasyfikacja zużycia czasu pracownika

Procesy pracy realizuje się w czasie. Nakład czasu pracy pracownika, jaki powinien być włożony w wykonanie określonych zadań stanowi nieodłączną część przedmiotu badań procesu pracy. Należy tu sklasyfikować czas pracy i przerwy w pracy. Ma to na celu jednoznaczne określenie oraz zbadanie czasu trwania poszczególnych elementów pracy i przerw w pracy, ustalenie ich wzajemnego związku i proporcji. Podział dyspozycyjnego czasu pracy pracownika na elementy składowe, przyjęty dla potrzeb normowania obrazuje schemat czasu pracy:

Charakterystyka poszczególnych czasów pracy

Wyżej wymieniony schemat określa czas pracy pracownika wykonującego prace ręczne lub maszynowo - ręczne.

W schemacie tym ogólnie czas pracy dzieli się na dwie grupy:

1. pierwsza grupa, obejmująca niezbędne zużycie czasu;

2. druga grupa, to wszelkiego rodzaju straty czasu.

Do grupy pierwszej zalicza się:

1. czas wykonania (t_w) - który stanowi zasadniczą część normy pracochłonności i dotyczy czynności bezpośrednio związanych z wykonaniem zadania,

2. pracę pomocniczą - czas obsługi organizacyjnej - (t_oo) i technicznej (t_ot), która nie ma bezpośredniego związku z technologią wykonywanego procesu, lecz posiada charakter pomocniczy, np. smarowanie ruchomych elementów gniotownika itp.,

3. pracę przygotowawczo - zakończeniową (t_pz) - polegającą na przygotowaniu i doprowadzeniu do stanu gotowości stanowiska pracy oraz na uporządkowaniu go po skończeniu pracy, a także działań z tego zakresu w trakcie zmiany roboczej; do prac przygotowawczo - zakończeniowych nie wlicza się czasu przebierania się pracowników w ubrania robocze oraz mycia i przebierania we własną odzież po skończeniu pracy (wyjątek stanowi tutaj czas zużywany na włożenie ubrania ochronnego i innych zabezpieczeń przed czynnikami szkodliwymi, występującymi w toku pracy np. zakładanie rękawic żaroodpornych przez pracowników pracujących przy procesie dojrzewania masy czekoladowej w cieple); czas przygotowawczo - zakończeniowy zależy od rozmiaru zadań, lecz dotyczy pełnych zmian roboczych,

4. czas odpoczynku (t_o) - czas przeznaczony na potrzeby fizjologiczne, przerwy na drugie śniadanie, czas zużywany przez pracowników na potrzeby naturalne i czas krótkich przerw dla regeneracji sił (na nabranie ,,świeżych sił'') w ciągu pracy,

5. przerwy technologiczne - czas przerw asynchroniczno - technologicznych (t_at) wynikające z właściwości organizacyjnych oraz metod wykonywania procesu produkcyjnego, np. przestój pracowników biorących udział w procesie schładzania masy czekoladowej (faza temperowania).

W grupie drugiej, tj. wśród strat czasu roboczego generalnie wyróżnić można:

1. pracę zbędną (t_xo), która spowodowana jest często złym jakościowo wykonaniem zadania, a także niewłaściwą organizacją np. nie zachowanie odpowiedniej temperatury i odpowiedniego czasu w procesie temperowania masy czekoladowej prowadzi do odrzucenia wyprodukowanej partii wyrobu, jako nie odpowiadającego normom jakościowym,

2. przestoje (t_xt), które muszą być natury organizacyjnej, czy zarządzania, np. brak surowców lub energii,

3. przekroczenie dyscypliny pracy (t_xi) (straty czasu spowodowane przez pracownika) rozumiane, jako wszelkiego rodzaju spóźnienia, wcześniejsze kończenie pracy i inne przerwy nie wynikające z faktycznej potrzeby odpoczynku.

Metody obserwacji i pomiarów czasu pracy

Badanie czasu pracy, to pomiar czasu trwania poszczególnych czynności, usprawnienie procesu pracy pod kontem skrócenia czasu jej trwania oraz ustalenie najbardziej niezbędnych wielkości czasu trwania, czyli normowanie czasu trwania poszczególnych czynności. Badania nakładów pracy służą do ustalenia rzeczywistego przebiegu i sposobów wykonywania pracy, do wychwycenia strat czasu wynikających z przyjętej technologii i metod pracy. Ma to prowadzić do określenia optymalnych norm pracy.

Przygotowania do badań czasu pracy.

Przystąpienie do obserwacji powinno być poprzedzone szeregiem czynności przygotowawczych, zależnych od celu prowadzenia badań i przyjętej metody. Zasadnicze działania przygotowawcze to:

• wybór procesów roboczych,

• wybór miejsc prowadzenia badań,

• terminy prowadzenia obserwacji i kwalifikacji pracowników,

• zaznajomienie się z procesem roboczym i przeprowadzenie wstępnych pomiarów,

• ustalenie zestawu danych do wyznaczenia dodatku na odpoczynek,

• przy określeniu struktury czasu, ustalenie jej elementów i zaplanowanie migawek jeśli takie obserwacje się przewiduje,

• przygotowanie sprzętu szczególnie do obserwacji filmowych i magnetowidowych.

Badania nakładów czasu pracy obejmują:

• ustalenie celu i przedmiotu badania,

• rejestrację danych o badanym stanowisku, metodach pracy, warunkach itd. oraz podział cyklu pracy na elementy,

• mierzenie i rejestrowanie czasu trwania za pomocą specjalnych przyrządów i nanoszenie wyników na specjalne formularze,

• Analiza wyników i obliczenie czasu trwania elementów, operacji lub czasu pracy,

• obliczenie czasu projektowanego (normy).

Do podstawowych technik mierzenia czasu pracy zalicza się:

• chronometraż,

• fotografię dnia pracy,

• badania migawkowe,

• obserwacje filmowe i magnetowidowe.

Czasami dodaje się tutaj syntezę normatywów czasu (opracowanych uprzednio najczęściej na podstawie chronometrażu normatywów czasowych), oraz techniki szacunkowe.

Obserwacji czasu roboczego w zależności od sposobu i techniki jej przeprowadzania dokonuje się następującymi metodami:

• metoda obserwacji ciągłej - jej istotą jest nieprzerwane śledzenie i rejestrowanie przebiegu pracy lub jej przerw w odniesieniu do stanowiska roboczego lub kilku stanowisk (zaliczamy do niej chronometraż i fotografię dnia pracy),

• metoda obserwacji chwilowych (migawkowych) - badania próbkowe.

Polega na wielokrotnym mierzeniu czasu trwania tej samej operacji i jej elementów w wykonywanym przez człowieka zadaniu. Zazwyczaj badaną operację dzieli się na mniejsze elementy, czyli: zabiegi, czynności. Ustala się kolejność tych elementów w operacji i potem przeprowadza się pomiaru czasu trwania tych elementów w kolejności ich występowania. Powtarzanie cyklu pomiarów jest niezbędne, aby zmniejszyć błędy w oszacowaniu czasu trwania operacji i jej elementów pracy, wynikające ze zmienności.

Celem chronometrażu jest:

• badanie metody pracy dla racjonalizacji wykonywania badadanej operacji, tzn. szukanie lepszych sposobów wykonania i eliminacji zbędnych elementów,

• sprawdzenie przebiegu operacji i czasu trwania w wyniku zgłoszonej reklamacji pracownika do poprawności ustalenia normy pracy,

• zebranie danych pomiarowych czasu trwania typowych elementów pracy występujących w różnych operacjach, a wykonywanych przez różnych wykwalifikowanych pracowników,

• badanie przebiegu operacji wykonywanych w warunkach produkcji wielomaszynowej czy na linii potokowej, koncentrując uwagę na pracy konkretnego pracownika,

• ustalenie normy czasu na operację, gdy innymi metodami tego uczynić nie można.

Chronometraż przeprowadza się w pięciu zasadniczych etapach:

1. ścisłe sprecyzowanie obiektu i celu obserwacji (na co trzeba zwrócić uwagę w czasie obserwacji),

2. analiza na podstawie dokumentacji zakresu operacji, ustalenie właściwej metody wykonania operacji, tj. właściwej kolejności czynności i parametrów pracy oraz sprawdzenie rzeczywistych warunków na miejscu obserwacji,

3. przygotowanie miejsca i środków do przeprowadzenia obserwacji zgodnie z ustalonymi warunkami operacji tj. właściwej kolejności czynności i parametrów pracy oraz sprawdzenie rzeczywistych warunków na miejscu obserwacji,

4. przeprowadzenie obserwacji,

5. analiza otrzymanych wyników.

Do pomiaru czasu trwania wydzielonych elementów pracy wykorzystane są różne narzędzia: stopery, chronografy, chronometry licznikowe, kamery itp.

Zazwyczaj używa się arkusz chronometrażowy, który jest formularzem dwustronnym. Strona pierwsza, to opis stanowiska pracy i wykonywanej operacji łącznie ze szczegółami procesu technologicznego, mającymi wpływ na czas trwania tego procesu, uzupełniony danymi charakteryzującymi obserwowanego pracownika (nie tylko nazwisko, czy wiek, ale np. poziom umiejętności. Straty czasu i czynności niepotrzebnie wykonywane przez robotnika powinny być odnotowane i potem skreślone.

Wypisując czynności obserwacji operacji, bierze się pod uwagę również czynności, które są wykonywane przy każdej sztuce, jak np. okresowy pomiar przedmiotu wykonywanego. Te czynności okresowe włącza się w cykl operacji, jakby były wykonywane za każdym razem, choć nie przy każdej kolejności obserwacji występuje pomiar. Ocenia się także szybkość wykonywanych elementów pracy. Po dokonaniu wymaganej ilości obserwacji następuje końcowy etap, czyli analiza wyników. Następnie po skorygowaniu każdego szeregu przystępuje się do obliczenia jego wyników. Później można obliczyć wartość prawidłowej normy czasu operacji wg uznanego przebiegu badanej operacji. Takie postępowanie określa się metodą analityczno - badawczą ustalenia normy pracy.

To przeprowadzenie obserwacji przebiegu pracy na wybranym stanowisku pracy i odnotowanie przy pomocy zegarka wszystkich zachodzących zdarzeń pracy i bezczynności w kolejności ich występowania. W wyniku obserwacji otrzymuje się obraz strukturalnego wykorzystania czasu zmiany roboczej na tym stanowisku. Istotną cecha fotografii dnia jest to, że nie jest ona związana z żadną konkretną operacją, a tylko stanowiskiem pracy. Metoda jest niezastąpiona, gdy w badaniu chodzi o konkretne stanowisko pracy, czy stanowisko produkcyjne, wówczas trzeba się zdecydować, co jest obiektem obserwacji: praca obsady, czy proces realizowany prze maszynę. Trzeba pamiętać, że obraz struktury dnia uzyskany na jednym stanowisku, w jakimś dniu tygodnia nie może być podstawą do uogólnień na cały zespół stanowisk, czy na wszystkie dni pracy.

Jako minimum należy przyjmować sześć fotografii w różnych dniach tygodnia.

Fotografię dnia pracy przeprowadza się w trzech etapach:

• Wybór stanowisk podlegających obserwacji i zapoznanie się z całokształtem organizacyjno - technicznej obsługi stanowisk produkcyjnych w danym zakładzie oraz z ogólnym rozplanowaniem obserwowanego oddziału.

• Przeprowadzenie obserwacji.

• Opracowanie i zestawienie otrzymanych wyników oraz opracowanie wniosków.

Do notowania wyników ciągłej obserwacji dnia służy formularz, zapisuje się na nim kolejno spostrzegane czynności i czasy ich ukończenia. Notuje się przy tym nie tylko czynności, ale także wszelkie przestoje w pracy wynikające z winy robotnika lub nie. Zasadniczo przy obserwacji przebiegu dnia roboczego nie wyodrębnia się czynności ,,wewnątrz'' czasu wykonywania, a poprzestaje się tylko na stwierdzeniu czy robotnik wykonuje właściwą pracę, a jeśli nie, to jaką i tu dopiero przeprowadza się szczegółową klasyfikację przestojów i czynności. Po dokonaniu obserwacji szeregu wytypowanych stanowisk, następuje podsumowanie wyników. Z każdego obserwacyjnego arkusza sporządza się zestawienie zbiorcze czasów według przeprowadzonej klasyfikacji czynności dla każdego obserwowanego dnia i na ich podstawie dokonuje ostatecznego zestawienia wyników na zbiorczym formularzu.

Bada zużycia czasu tą metodą są czasochłonne.

Metoda obserwacji migawkowych zajmuje istotne miejsce wśród technik badania pracy. Metoda ta polega na przeprowadzaniu obserwacji stanowiska roboczego w losowo ustalonych okresach czasu.

Metoda ta daje prawidłowe wyniki dotyczące struktury czasu, którego analiza pozwala na poprawę warunków organizacyjnych, lecz rzadko może posłużyć do wykrycia wadliwej technologii, nieprawidłowości w harmonizacji pracy itp.

Wśród zalet metoyd wymienić można:

• możliwość prowadzenia badań i równoczesnego obserwowania kilku pracowników przez jednego obserwatora,

• możliwość przerwania badań w zupełnie dowolnym momencie i podjęcia ich ponownie bez wpływu na wynik końcowy tych badań,

• możliwość dowolnego regulowania okresu i czasu badań ,

• możliwośc uzyskania wyników z bokładnością z góry ustaloną poprzez określenie wielkości błędu oszacowania,

• mniejszą uciążliwość dla obserwatorów oraz robotników spowodowaną okresowym pojawieniem się obserwatora na stanowisku pracy,

Metoda ta:

• nie wywołuje sztucznego zachowania się robotników i gwarantuje zbliżony do naturalnego obraz przebiegu pracy,

• prowadzi się ją bez stosowania jakichkolwiek aparatów czy urządzeń pomiarowych.

Podczas badań prowadzonych metodą obserwacji migawkowych wyodrębniają się pewne etapy pracy, takie jak:

• przygotowanie badań,

• określenie liczby obserwacji,

• wybór momentów obserwacji,

• prowadzenie obserwacji,

• obliczanie wyników badań.

Przygotowując badania należy ustalić stanowiska robocze, sporządzić ich szkic sytuacyjny z wyznaczeniem trays obchodu. Kolejnym etapem jest ustalenie czasu trwania jednego obchodu oraz liczby obchodów w ciągu zmiany roboczej. Do rejestracji wyników sporządza się odpowiednie arkusze.

Techniki - filmowa i magnetowidowa - mogą znależć zastosowanie przy rozwiązywaniu różnych problemów normowania. Informacje uzyskane tą drogą są obiektywne i nieskażone indywidualnymi odczuciami i spostrzeżeniami poszczególnych obserwatorów. Polegają na ciągłym filmowaniu realizowanego procesu produkcyjnego. Stosowanie tych technik to efekty w postaci:

• osiągnięcia znacznej dokładności opracowanych norm,

• usprawnień metod pracy,

• pozyskania pełnowartościowych wykonawców poprzez prawidłowo przeprowadzone szkolenia oparte na materiale wizualnym

Techniką filmową dla celów normowania technicznego można realizować:

• film dokumentalny rejestrujący stan faktyczny na stanowisku roboczym,

• badania chronometrażowe, umożliwiające ustalenie pracochłonności jednostkowej robót na poziomie rzeczywiście niezbędnym.

Tak więc obserwacje filmowe są bardzo dokładne. Szczególna ich zaleta to ilustracja warunków, w jakich przeprowadza się badany proces, całokształt jego przebiegu, z możliwością szczegółowego analizowania stosowanej technologii i organizacji.

Wiadomo, że pomiary czasu służą nie tylko opracowaniu normatywów czasowych, ale stanowią także nieocenione narzędzie działania kierownictwa instytucji, organizowania pracy i podejmowania racjionalizujących decyzji. Dzięki i technikom mierzenia czasu pracy uzyskiwać można informacje o przebiegu pracy, wykorzystaniu parku maszynowego i potencjału ludzkiego. Ułatwiają one programowanie wielkości produkcji i jej kosztów, organizowanie procesu produkcyjnego przez podział pracy, ustalenie równomiernego obciążenia stanowisk, synchronizowanie pracy w ramach linii produkcyjnej.

Wybór metody prowadzenia badań.

Celem badania jest zebranie materiału niezbędnego do ustalenia nowych norm czasu pracy, natomiast przedmiotem tego badania jest cały proces produkcyjny.

Te dwa fakty pozwalają nam na wyeliminowania np. fotografii dnia roboczego, ponieważ w wyniku badań przeprowadzonych tą metodą otrzymujemy dane dotyczące tylko jednego, wybranego stanowiska pracy. Odrzucić także powinniśmy metodę zwaną obserwacjami migawkowymi, ponieważ wykorzystując ten sposób obserwacji nie jesteśmy w stanie wykryć błędów w technologii, czy harmonizacji pracy.

Pozostają nam więc: chronometraż i obserwacje filmowe i magnetowidowe. Obie nadają się do uzyskania istotnych dla nas celów. Nie możemy zapomnieć jednak o aspekcie ekonomicznym. I to on jest bezpośrednim motywem decydującym o podjęciu badań czasu pracy metodą chronometrażową, która wiąże się również z dużą łatwością opracowania wyników pomiarów.

Całość prac związanych z przeprowadzenie badań można podzielić na następujące etapy:

1. przygotowanie do przeprowadzenia chronometrażu,

2. przeprowadzenie pomiarów,

3. opracowanie wyników pomiarów.

Przystąpienie do obserwacji powinno być poprzedzone szeregiem czynności przygotowawczych, zależnych od celu prowadzenia badań i przyjętej metody.

Zasadnicze działania przygotowawcze, to:

• wybór procesów roboczych do badań,

• wybór miejsca prowadzenia badań,

• termin prowadzenia obserwacji i kwalifikacje pracowników,

• zapoznanie się z procesem roboczym i przeprowadzenie wstępnych pomiarów,

• ustalenie zestawu danych do wyznaczenia dodatku na odpoczynek, prace przygotowawczo - zakończeniowe i przerwy asynchroniczno - techniczne,

• przygotowanie sprzętu.

Prowadzenie chronometrażu powinno być poprzedzone dokładną analizą metod pracy na danym stanowisku roboczym. Należy sprawdzić, czy praca jest wykonana zgodnie z dokumentacja technologiczną i organizacyjną, czy stanowisko pracy jest wyposażone we właściwe maszyny i urządzenia. Dokonanie wyboru procesów jest najczęściej podyktowane potrzebami w zakresie opracowania norm, czy usprawnienia technologii produkcji.

Jednym z pierwszych etapów prac przygotowawczych do przeprowadzenia chronometrażu jest wybór reprezentantów wśród robotników, których praca ma być przedmiotem obserwacji. Kwalifikacje pracowników i terminy prowadzenia badań mają istotny wpływ na przebieg obserwacji i ich wyniki. Prowadzenie badań powinno odbywać się po uprzednim powiadomieniu pracownika o jego celach. Zasadą jest, że na reprezentanta grupy wybiera się osobę w pełni sprawną fizycznie, o odpowiednich kwalifikacjach i wydajności pracy nieco wyższej od średniej osiąganej w danej grupie. Pomiary należy dokonać w dniach, w których dyspozycje psychofizyczne pracowników wykazują poziom przeciętny.

Pomiary wstępne prowadzone są w celu dokładnego zapoznania się z procesem roboczym, stosowanymi narzędziami i materiałami, warunkami pracy itp. Wstępne obserwacje dają podstawę do szczegółowego podziału procesu roboczego na elementy składowe o stopniu szczegółowości potrzebnym do projektowanych normatywów czasu lub ich części. Po podziale procesu roboczego na elementy składowe należy zbadać czynniki wpływające na czas trwania elementów procesu roboczego.

Podczas ustalania dodatku na odpoczynek należy pamiętać o czynnikach:

• psychicznych (odbiór informacji, podejmowanie decyzji, wykonywanie działań);

• fizycznych (wysiłek dynamiczny, obciążenie statyczne, monotonię pracy mięśni);

• środowiskowych (klimat, oświetlenie, hałas, wibracje, zanieczyszczenie powietrza),

które mają duży wpływ na powstawanie zmęczenia oraz czasu trwania całego procesu roboczego.

Przed przystąpieniem do właściwych pomiarów należy dokładnie określić momenty graniczne, kiedy kończy się jedna czynność, a zaczyna następna. Przy pomiarach czasu bieżącego wystarczy określić punkt końcowy jednego elementu (czynności), gdyż jest on jednocześnie początkiem następnej czynności (elementu składowego operacji).

Do pomiarów czasu pracy należy mieć przygotowaną odpowiednią dokumentację.

Podstawowymi dokumentami są:

• karta chronometrażowa,

• dokumentacja techniczno - organizacyjna.

Karta chronometrażowa jest drukiem dwustronnym. Druga strona zawiera dane zebrane w czasie obserwacji i pomiarów.

Przeprowadzający pomiary, przed ich rozpoczęciem wyjaśnia robotnikowi cel badania. Pomiary przeprowadzamy w odległości ok. 2,5 metra od badanego stanowiska, tak by nie przeszkadzać w pracy.

Pomiarów czasu dokonuje się za pomocą sekundomierza.

Rozróżnia się dwie podstawowe metody mierzenia:

1. mierzenie ciągłe,

2. mierzenie wyrywkowe.

Czas trwania chronometrażu w każdej metodzie sprawdza się z czasem zegarowym.

Pomiary czasu wymagają dużej koncentracji, uwagi i czujności.

• Struktura organizacyjna wydziału produkcyjnego

Praca na Oddziale Czerwieni Żelazowej prowadzona jest na 3 zmiany z jedną podzmianą. Ogółem zatrudnionych jest 55 ludzi w tym trzech umysłowych. Przewiduje się następującą załogę Oddziału:

Stanowisko	Brygada I	Brygada II	Brygada III	Brygada IV	Razem
Prac. Umysłowi
Kierownik Oddziału	1				1
Technolog	1				1
Mistrz produkcji	1				1
Pracownik Kontroli	1				1
Prac. Fizyczni
KWSP	1	1	1	1	4
Aparatowy	2	2	2	2	8
Kadziowy	1	1	1	1	4
Filtrowy	2	2	2	2	8
Suszarkowy	1	1	1	1	4
Pakowacz	1	1	1	1	4
Sprężarkowy	1	1	1	1	4
Piecowy	2	2	2	2	8
Ślusarz zmianowy	1	1	1	1	4
Laborant	1	1	1	1	4
Razem	17	13	13	13	56

• Podstawowe wielkości ( metoda wskaźnikowa )

1. Powierzchnia Oddziału

2. Liczba pracowników Oddziału

3. Fundusz czasu pracy

4. Zapotrzebowanie na energię

Organizacja wydziału produkcyjnego.

Przy projektowaniu zakładu produkcyjnego ważną rolę odgrywa organizacja jego części produkcyjnej. To właśnie tutaj przebiegają główne procesy dające w ostateczności gotowy produkt, który z założenia ma być dobry - najlepszy. Na jego jakość i ilość ma wpływ wiele czynników związanych właśnie z tworzeniem hali produkcyjnej. Obok kwalifikacji pracowników to jej ostateczny wygląd decyduje, czy będzie to przedsiębiorstwo w pełni zorganizowane i nowoczesne, czy produkt tutaj wyprodukowany spełni wymagania klienta i zostanie przyjęty przez rynek.

Warto pamiętać o kilku zasadach rozmieszczenia maszyn i urządzeń, które pomogą w osiągnięciu lepszej wydajności i oszczędności czasu. Pierwszym krokiem jest ustalenie kolejności i miejsc ustawienia maszyn, położenie głównych dróg transportowych oraz wyznaczenie kierunku przepływu wyrobów, który powinien przebiegać wzdłuż naw budynku. Stanowiska na których wykonywane są pierwsze operacje powinny znajdować się przy drogach doprowadzających produkty. Natomiast te stanowiska gdzie wykonywane są operacje końcowe znajdować winny się przy drogach odprowadzających gotowe wyroby. Dla lepszej organizacji duże maszyny ustawia się w pobliżu dróg w zasięgu działania urządzeń transportujących i mocujących. Tak zorganizowany wydział może być początkiem dobrze prosperującego przedsiębiorstwa. Nie należy zapominać jednak, że liczą się jeszcze kwalifikacje i motywacje pracowników, wykonanie ustalonych norm, jak i oddanie produktu w zakładanym terminie.

Fazy projektowania wydziału :

• planowanie i projektowanie wyrobu

• planowanie zdolności produkcyjnej

• wybór procesu technologicznego

• stanowisko robocze

• liczba pracowników

• ustawienie maszyn i urządzeń

• rozmieszczenie przestrzenne

W projektowaniu i organizacji wydziału produkcyjnego bardzo ważną rolę odgrywa właściwy dobór wielkości powierzchni produkcyjnej.

1. Powierzchnia Oddziału

Powierzchnia produkcyjna Pp

Pp = i_o f_o + i_r f_r [ m² ]

gdzie :

i_o - liczba maszyn na wydziale;

f_o - jednostkowa powierzchnia produkcyjna stanowiska obróbki mechanicznej;

i_r - liczba stanowisk ręcznych na wydziale;

f_r - jednostkowa powierzchnia produkcyjna stanowiska obróbki ręcznej;

Powierzchnia przemysłowa - jest sumą powierzchni produkcyjnej, pomocniczej
i usługowej. Stanowi ona podstawową wielkość przy doborze wielkości hali produkcyjnej. Podstawą do określenia powierzchni wydziałowych i ich rozplanowania jest wybór typu i formy produkcji.

Typ produkcji na wydziale - masowa

Praca na wydziale ustawiona jest w układzie potokowym :

Cechy charakterystyczne produkcji potokowej :

• ściśle określony harmonogram przebiegu procesu produkcyjnego

• liniowe rozmieszczenie maszyn i urządzeń produkcyjnych

• wysoki stopień specjalizacji stanowisk roboczych

• ciągłość ruchu obrabianych przedmiotów

• rytmiczność pracy stanowisk roboczych

1. Główny budynek produkcyjny

- murowany, niepodpiwniczony, stropy betonowe, wymiary gabarytowe:

- długość - 76 m

- szerokość - 15 m

- wysokość - 11 m

KUBATURA - około 12680 m³

2. Magazyn produktów

- murowany, niepodpiwniczony, parterowy, wymiary gabarytowe:

- długość - 35 m

- szerokość - 3 m

- wysokość - 5 m

KUBATURA - około 1400 m³

3. Obudowa pieca obrotowego

- konstrukcja stalowa wypełniona cegłą, wymiary gabarytowe:

- długość - 40 m

- szerokość - 10 m

- wysokość - 6 m

KUBATURA - około 2400 m³

4. Składowisko siarczanu

- zadaszony boks betonowy, wyłożony deskami, wymiary gabarytowe:

- długość - 5 m

- szerokość - 10 m

- wysokość - 5 m

KUBATURA - około 250 m³

5. Składowisko ścinek żelaznych

- zadaszony boks betonowy, wymiary gabarytowe:

- długość - 5 m

- szerokość - 10 m

- wysokość - 5 m

KUBATURA - około 250 m³

6. Składowisko ścinek żelaznych po reaktorach

- boks betonowy, otwarty, wymiary gabarytowe:

- długość - 5 m

- szerokość - 10 m

- wysokość - 2 m

KUBATURA - około 100 m³

1. Liczba pracowników oddziału

1. Ilość załogi wydziału

Pracowników zatrudnionych bezpośrednio przy produkcji przemysłowej przedsiębiorstwa nazywamy pracownikami grupy przemysłowej. Na szczeblu wydziału produkcyjnego występują jedynie pracownicy zaliczani do grupy przemysłowej, dzielimy ich na :

• robotników bezpośrednio produkcyjnych, wykonujących operacje technologiczne w podstawowych procesach produkcyjnych realizowanych na wydziale

• robotników pomocniczych, zatrudnionych w komórkach o charakterze pomocniczym np. transport na wydziale

• robotników obsługi

• pracowników inżynieryjno - technicznych, pełniących funkcje technicznego kierowania procesem produkcyjnym

• pracowników administracyjno - biurowych, zatrudnionych przy pracach planistycznych, administracyjnych, analitycznych i sprawozdawczych, finansowo - księgowych itp.

Przy ustalaniu składu załogi projektowanego wydziału punktem wyjścia jest ustalenie liczby robotników bezpośrednio produkcyjnych.

Podstawową wielkością przy ustalaniu liczby robotników jest pracochłonność, wyrażająca czas zajęcia pracownika przy wykonywaniu określonej pracy.

Miarą pracochłonności są roboczogodziny (rg). Na etapie obliczeń orientacyjnych pracochłonność określa się na podstawie stanowiskochłonności, stosując współczynnik przeliczeniowy uwzględniający stopień nie pokrywania się czasów zajęcia stanowisk i pracowników przy wykonywaniu tych samych prac.

Pracochłonność P określa się następująco :

T gdzie T - stanowiskochłonność [sg ]

P = ------ [ rg ] K - współczynnik przeliczeniowy :

K K = 1 dla stanowisk prostych

K > 1 dla stanowisk wielowarsztatowych

K < 1 dla stanowisk brygadowych

Liczbę robotników bezpośrednio produkcyjnych dla k - tego rodzaju stanowisk maszynowych rpm_k określa się następująco :

P_k

rpm_k = -------

Fer

gdzie:

P_k - pracochłonność prac na k-tym rodzaju stanowisk maszynowych [ sg / rok ];

Fer - efektywny fundusz czasu robotników [ h / rok ];

Jeżeli z obliczeń otrzyma się liczbę ułamkową to należy ją zaokrąglić (powiększyć) do liczby całkowitej.

Łączną liczbę robotników bezpośrednio produkcyjnych rpm określa się korzystając ze wzoru :

m

rpm = ∑ rpm_k

k=1

gdzie:

rpm - liczba robotników bezpośrednio produkcyjnych dla k-tego rodzaju

stanowisk maszynowych;

Liczbę robotników bezpośrednio produkcyjnych dla stanowisk obróbki ręcznej rpr określa się analogicznie przy założeniu, że pracochłonność obróbki ręcznej jest zawsze równa stanowiskochłonności ( K = 1 ).

Łączną liczbę robotników bezpośrednio produkcyjnych wydziału rp określa się następująco :

rp = rpm + rpr

1. Fundusz czasu pracy

Fundusz kalendarzowy :

F_k = 24 K [ h / rok ]

gdzie : K - liczba dni w roku

Fundusz nominalny :

F_n = ( K - N ) 8 z [ h / rok ]

gdzie : N - liczba dni ustawowo wolnych od pracy

z - liczba zmian

Fundusz efektywny stanowisk :

F_em = ( K - N ) 8 z r [ h/ rok ]

gdzie : r - współczynnik uwzględniający zmniejszenie czasu

pracy na skutek planowanych remontów

Fundusz efektywny pracownika :

F_er = ( K - N ) 8 a [ h / rok ]

gdzie :

a - współczynnik uwzględniający zmniejszenie czasu

pracy pracownika na skutek absencji

Fundusz czasu pracy składa się z czasu przygotowawczo - zakończeniowego t_pz i czasu jednostkowego t_j .

Czas przewidziany na wykonanie operacji przy jednej jednostce przedmiotu liczymy wg wzoru

t _j = t _w + t _u

Czas jednostkowy - składa się z czasu wykonania t _w - jest to czas potrzebny do jednorazowego wykonania jednostki przedmiotu w rozpatrywanej operacji.

t _w = t _g + t _p.

gdzie:

t _g - czas główny technologiczny, przeznaczony na zmianę postaci, kształtu,

wymiaru, własności lub składu wykonywanego przedmiotu;

t _p - czas pomocniczy, przeznaczony na wykonanie wszystkich czynności

pomocniczych, koniecznych do wykonania czynności technologicznych;

Czas uzupełniający - jest to czas łączny na obsługę stanowiska roboczego
i potrzeby fizjologiczne pracownika.

t _u = t _o + t _f

gdzie:

t _o - czas obsługi stanowiska roboczego przeznaczony na czynności robotnika

związane z formalizacją i utrzymaniem zdolności produkcyjnej;

t _f - czas na potrzeby fizjologiczne pracownika

t _o = t _ot + t _oo

gdzie:

t _{o t} - czas obsługi technicznej, przeznaczony na czynności związane

bezpośrednio z daną operacją, np. wymiana oprzyrządowania maszyny;

t _oo - czas obsługi organizacyjnej, przeznaczony na czynności robotnika

związane z organizacją pracy na stanowisku, np. utrzymaniem czystości;

Czas na potrzeby fizjologiczne :

t _f = t _{f o} + t _{f n}

gdzie:

t _{f o} - czas na odpoczynek, który zależy od natężenia pracy fizycznej

i natężenia uwagi;

t _{f n} - czas na potrzeby naturalne pracownika;

2. Zapotrzebowanie na energię

Podstawowe rodzaje energii zużywane na wydziale :

• energia elektryczna do napędu maszyn produkcyjnych oraz oświetlenia

• para o entalpii 2.095 kJ x K i ciśnieniu 0.033MPa

Zapotrzebowanie na każdy z wymienionych rodzajów energii oblicza się na innej podstawie.

Energia elektryczna do napędu maszyn produkcyjnych Ep

Ep = i wm α m Fem [ kWh / rok ]

gdzie:

i - liczba maszyn na wydziale;

wm - średnia moc silników maszyn [ kW / maszynę ];

αm. - współczynnik wykorzystania mocy zainstalowanych silników;

Fem - efektywny fundusz czasu pracy maszyn [ h / rok ];

Energia elektryczna do oświetlenia hali E_o

E_o = P wo αo T 10^-3 [ kWh / rok ]

gdzie:

P - powierzchnia przemysłowa wydziału [ m² ];

wo - średnia moc punktów oświetleniowych [ W / m² ];

αo - współczynnik wykorzystania mocy zainstalowanych punktów

oświetleniowych;

T - czas oświetlenia [ h / rok ];

Łączne zapotrzebowanie wydziału na energię elektryczną E

E = Ep + Eo

• Schemat Oddziału wraz z rozmieszczeniem instalacji i urządzeń

1. Schemat

2. Opis

Spis treści

1 Podstawy teoretyczne procesu produkcji

- 37 -

Szlam

H₂0

Powietrze

Mycie ścinek

Wytrącanie

zarodników

Klarowanie roztworu siarczanu żelazawego FeSO₄

Przygotowanie 5% roztworu wodnego amoniaku NH₃

Przygotowanie roztworu siarczanu żelazawego FeSO₄

Ścinki blachy Fe

Utlenianie metalicznego żelaza

Powietrze

Ścinki blachy Fe

H₂0

Powietrze

Odcieki z dekantacji

H₂0

Dekantacja i przemywanie zawiesiny poreakcyjnej

Odciek po myciu do kanału

H₂0

Odciek z filtra do kanału

Filtracja żółcieni

KANAŁ

Kontrola jakości

Suszenie rozpyłowe żółcieni żelazowej

Prażenie żółcieni żelazowej

Chłodzenie i pakowanie czerwieni żelazowej Fe₂O₃

Kontrola jakości

GOTOWY PRODUKT

CZAS ZMIANY ROBOCZEJ

STRATY CZASU (CZAS NIENORMOWANY)

NIEZBĘDNY CZAS PRACY (CZAS NORMOWANY)

Przekroczenie dyscypliny

Czas przestojów

Czas pracy zbędnej

Czas przerw technolog.

Czas na potrzeby fizjologicz.

Czas pracy użytecznej

Czas pracy pomocniczej.

Czas wykonania

Czas pracy przygotowawczo.-zakończeniowej




---