zasady BHP w zakładach mechaniki pojazdów


Zasady BHP w zakładach mechaniki pojazdów

  1. Wulkanizacja i bieżnikowani

    2. Zadaniem pracowników zatrudnionych w zajmującej się serwisem kół jest:


    Wyposażenie do prowadzenia prac

    Pracownik pracujący w firmie zajmującej się serwisem kół używa zarówno narzędzi ręcznych prostych (np.: kluczy, wkrętaków, młotków, szczypiec płaskich), jak i narzędzi z napędem elektrycznym i pneumatycznych.

    Stosowane są pistolety do pompowania opon i do przedmuchiwania wraz z  wyposażeniem (np. regulatory powietrza, naolejacze powietrza, filtry powietrza, szybkozłącza, reduktory, węże, sprężarki) a mogą być stosowane także pompki ręczne oraz nożne do pompowania opon.

    Do podnoszenia pojazdów używa się też podnośników ręcznych - hydraulicznych i pneumatycznych a do przenoszenia i podnoszenia dużych i ciężkich kół i opon mogą być używane także wózki widłowe lub platformowe oraz ręczne wózki kołowe. Używane są także przyrządy pomiarowe np. ciśnieniomierze.

    W tego typu zakładzie stosowane są maszyny i urządzenia do prostowania felg, wyważania kół, mycia opon a także prasy wulkanizacyjne do bieżnikowania opon oraz wulkanizatory do naprawiania opon na gorąco.

    Do zdejmowania opon z koła używa się hydraulicznych, mechanicznych lub pneumatycznych ściągaczy.

    Przechowywane koła lub opony (letnie lub zimowe) klientów składowane są zazwyczaj na regałach. W magazynach kół i opon wykorzystywane są także podesty stałe lub ruchome oraz drabiny. Do pakowania przechowywanych opon i kół można stosować urządzenia do foliowania.


    Typowe zagrożenia związane z prowadzeniem serwisu kół


    Zalecenia bezpieczeństwa podczas wykonywania prac

    Wprowadzanie i ustawianie samochodów na stanowisku


    Podnoszenie samochodu


    Montaż, demontaż i naprawa ogumienia


    Magazynowanie opon i kół

    1. Prace blacharskie


      2. Blacharz samochodowy wykonuje prace naprawcze zwiazązane głównie z karoserią. Może np. remontować błotnik pojazdu. Z punktu widzenia technologii, praca blacharza polega, ogólnie rzecz biorąc, na nadawaniu arkuszowi blachy odpowiedniego kształtu.

      Kolejność czynności jest następująca: trasowanie, cięcie, kształtowanie i łączenie elementów. Trasowanie polega na rysowaniu w skali 1:1 bezpośrednio na blasze danego elementu. Kolejnym etapem pracy blacharza jest wycięcie przedmiotu, np. za pomocą nożyc ręcznych lub elektrycznych, a następnie kształtowanie jego formy - zwijanie, usztywnianie obrzeży blachy drutem, zaginanie. Do gięcia blach blacharz używa równych narzędzi: zaginadła, szczypiec blacharskich, prasy. Często poszczególne detale dopasowuje się ręcznie, używając drewnianego młotka i klepaczki gumowej. Młotki wykonane z drewna, gumy lub metali, mające różny kształt, są bardzo ważnym narzędziem blacharskim, a wyprostowanie blachy czy idealne dopasowanie jej do foremników za ich pomocą - to największa umiejętność blacharza, wymagająca lat praktyki. Końcowym etapem jest łączenie poszczególnych elementów. Istnieją trzy sposoby łączenia blach: na zakładkę, na nity, za pomocą lutowania i spawania.


      Typowe zagrożenia

      • zmiażdżenie,uderzenie

      • przecięcie, obcięcie

      • hałas, zwłaszcza przy krojeniu, zwijaniu i wyklepywaniu blachy

      • zagrożenie poparzeniem

      • zagrożenie odpryskami spawalniczymi

      • uszkodzenia wzroku i skóry na skutek promieniowania nadfioletowego i podczerwonego

      • zagrożenie pożarem lub wybuchem

      • zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym przy spawaniu elektrycznym, związane z użytkowaniem spawarek i ich wyposażenia

      • zanieczyszczenie powietrza tlenkami cynku oraz oparami kwasu solnego, którym oczyszcza się blachę oraz szkodliwe działanie dymów spawalniczych (zagrożenia chemiczne i pyłowe)


      Pomieszczenia i wyposażenie blacharza

      Warunki pracy blacharza są zróżnicowane, w zależności od rodzaju i charakteru wykonywanych robót. Praca odbywa się przeważnie w pozycji stojącej, a blacharz pracuje najczęściej w pomieszczeniach zamkniętych.

      Pomieszczenie blacharni z uwagi na charakter prac w niej wykonywanych, a szczególnie spawanie i cięcie blach, eksploatację zbiorników ciśnieniowych - butli gazowych i wytwornic acetylenowych, a także szlifowanie powłok lakierniczych, powinno odpowiadać wymogom określonym dla pomieszczeń spawalni. Podłogi pomieszczenia blacharni powinny być wykonane jak zmywalne, a ściany do wysokości 1,8 m wyłożone materiałem łatwozmywalnym. W pomieszczeniu blacharni powinna być wykonana wentylacja mechaniczna, a w przypadku tylko pojedynczych stanowisk spawalnia lub szlifowania powłok lakierniczych dopuszcza się tylko miejscowe wyciągi. W pomieszczeniach, gdzie wykonuje się lutowanie i spawanie powinna być wentylacja nawiewno-wywiewna, ze względu na  szkodliwe opary substancji chemicznych.

      Uniwersalne wyposażenie blacharni powinno obejmować:

      • stoły ślusarskie, imadła, tokarki, szlifierki, wiertarki

      • krawędziarki, zawijarki, zaginarki, żłobiarki, nożyce stołowe i gilotynowe, prasę

      • urządzenia do spawania gazowego, elektrycznego itp.

      • urządzenia do wykonywania powłok ochronnych.

      • klucze,wkrętaki, szczypce, pilniki, przecinaki, młotki, gwintowniki i narzynki.

      • klepadła, łyżki blacharskie, rozpieraki śrubowe

      • materiały ścierne i narzędzia diamentowe

      • narzędzia ręczne zmechanizowane (pneumatyczne i elektryczne) np.: klucze, wiertarki,  wkrętarki, szlifierki, polerki, pilarki, pistolety do przedmuchiwania, nitownice.

      • narzędzia hydrauliczne np.: rozpieracze, ściągacze, klamry blacharskie.

      • podnośniki, dźwigniki, elektrowciągi


      Zalecenia bezpieczeństwa przy wykonywaniu typowych prac blacharskich
      Trasowanie

      • należy zachować szczególną ostrożność ze względu na ostre końce znaczników, którymi pracownik może zranić rękę lub oczy; w celu zabezpieczenia przed takim wypadkiem. Na wolne końce znaczników zaleca się nakładanie - podczas pracy i przerw - specjalnych kapturków ochronnych

      • przy pracy punktakiem elektrycznym należy sprawdzić izolację przewodów doprowadzających prąd do punktaka, których uszkodzenie może spowodować porażenie, bezposrednio lub poprzez trasowany przedmiot.

      • przedmioty na płytach traserskich, pryzmach i innych urządzeniach powinny być zabezpieczone przed upadkiem

      • przy manipulowaniu blachą na stole traserskim ręce należy chronić rękawicami

      • na stanowiskach traserskich powinny się znajdować tylko niezbędne do pracy narzędzia


      Prostowanie

      • należy prostować tylko metale ciągliwe

      • należy wykonywać prace w rękawicach ochronnych

      • blachę należy prostować używając sprawnych młotów drewnianych lub gumowych

      • nie wolno uderzać stalowym młotkiem w części ze stali hartowanej, nawęglanej lub cyjanowej, ponieważ z reguły powoduje to odpryskiwanie odłamków.

      Ścinanie

      • nie wolno używać przecinaków ze zbitą główką i innych niesprawnych narzędzi

      • miejsce pracy należy ogrodzić osłoną ochronną, np. gęstą siatką metalową

      • podczas ścinania należy stać pewnie, przecinak trzymać lewą ręką, przyciskając go do miejsca przecinanego, a w prawej ręce trzymać młotek

      • podczas pracy należy patrzeć na główkę przecinaka, a nie w miejsce ścinania  

      • nie należy ściskać przecinaka zbyt mocno tak, aby można było odgiąć rękę w razie nieprotopadłego uderzenia; dzięki temu zmniejsza się prawdopodobieństwo urazu ręki

      • podczas pracy w trudno dostępnych miejscach wskazane jest używanie specjalnych uchwytów przecinaka

      • należy zawsze stosować okulary ochronne ze szkła nierozpryskującego.


      Cięcie nożycami

      • nożyce powinny być dostosowane do grubości przycinanego metalu

      • uderzanie młotkiem z dźwignie nożyc w celu zwiększenia nacisku jest niedopuszczalne

      • podczas cięcia cienkich blach ręcznymi nożycami należy trzymać rozcinany materiał przez rękawicę ochronną i zachować szczególną ostrożność, aby  uniknąć urazu ręki ostrą krawędzią blachy lub bezpośrednio ostrzami nożyc

      • nie należy pracować zbyt luźno skręconymi, tępymi lub zużytymi nożycami.


      Cięcie piłą ręczną

      • przecinany materiał powinien być pewnie zamocowany w imadle

      • piłę należy trzymać w obu rękach; prawą ręką trzonek, lewą -  przedni koniec oprawki

      • pracownik powinien stać w odległości ok. 200 mm od zamocowanego przedmiotu, prosto, swobodnie, utrzymując ciężar ciała na lewej nodze

      • ruch piły od siebie i do siebie należy wykonywać rękami, a nie całym ciałem

      • nacisk na piłę powinna wywierać przede wszystkim lewa ręka, prawa zaś prowadzić piłę

      • brzeszczot piły powinien być odpowiednio naciągnięty aby uniknąć jego pęknięcia


      Piłowanie pilnikiem

      • obrabiany element należy pewnie zamocować w imadle lub w inny sposób zabezpieczyć przed wysuwaniem

      • pracownik powinien stać w odległości około 0,2 m od obrabianego materiału; lewa noga powinna być wysunięta do przodu, tułów lekko pochylony do przodu, ciężar ciał głównie na lewej nodze

      • pilnik należy ująć tak, aby duży palec znalazł się na trzonku, a pozostałe obejmowały go od spodu

      • lewą rękę z nie zgiętymi palcami należy ułożyć na końcu pilnika; obejmowanie końca pilnika całą dłonią może spowodować skaleczenie palców o piłowany materiał

      • piłować należy całą długością pilnika ruchami ciągłymi i równomiernymi, regulując odpowiednio nacisk na pilnik;

      • nie wolno uderzać pilnika młotkiem lub o imadło, a także używać go jako dźwigni do podważania

      • powinno się używać tylko pilników ostrych i nie uszkodzonych

      • opiłki powstające podczas piłowania należy odkurzać lub zmiatać za pomocą szczotki z włosia lub w ostateczności - szmatką

      • nie wolno zgarniać opiłków gołą ręką, zdmuchiwać ustami ani sprzężonym powietrzem, ponieważ grozi to skaleczeniem ręki lub zapyleniem oczu


      Wiercenie

      • przedmiot wiercony powinien być zamocowany w imadle lub w innym specjalnym urządzeniu przymocowanym do stołu obrabiarki.

      • nie wolno przytrzymywać przedmiotu ręką, za pomocą kleszczy, kluczy lub innych narzędzi


      Rozwiercanie, gwintowanie, skrobanie

      • obrabiane przedmioty powinny być pewnie zamocowane, aby nie poruszyły się w czasie obróbki

      • podczas skrobania nie należy opierać trzonka skrobaka o podbrzusze, ponieważ grozi to urazem


      Lutowanie

      • należy przestrzegać bezpiecznych sposobów obchodzenia się z kwasami

      • przy lutowaniu końcówek do przewodów elektrycznych nie należy używać kwasów, ponieważ pozostając w miejscach lutowania powodują one korozję przewodów i końcówek

      • do odtłuszczania nie wolno używać benzyny ani spirytusu metylowego (metanolu).

      1. Sprzęt hydrauliczny


        2. Do sprzętu hydraulicznego stosowanego w warsztatach samochodowych, oprócz podnośników stosowane są również rozpieracze, ściągacze i klamry blacharskie stosowane w pracach blacharski, a także prasy używane do bieżnikowania opon.

        Głównymi zagrożeniami przy obsłudze tego sprzętu są:

        • zagrożenia mechaniczne związane z ruchem elementów hydrauliki siłowej

        • zagrozenia termiczne zwiazane z kontaktem z gorącymi częściami maszyn i obrabianymi materiałami

        • zagrożenia powodowane wytryskiem cieczy pod ciśnieniem

        • zagrożenia związane z kontaktem ze szkodliwymi lub niebezpiecznymi substancjami chemicznymi


        Ważne jest stosowanie szczelnych połączeń stałych za pomocą rur metalowych lub  połączeń elestycznych za pomocą atestowanych węży oraz regularne sprawdzanie, czy używany sprzęt i przewody łączące nie mają uszkodzeń i są szczelne.

        1. Prace lakiernicze


          2. Lakiernik samochodowy zabezpiecza karoserię samochodu przed korozją. Staranne i fachowe polakierowanie wpływa też na estetyczny wygląd samochodu. Praca lakiernika w warsztacie samochodowym wiąże się zwykle z naprawami lakierniczymi. Praca z samochodami używanymi zmusza go do opanowania dodatkowych umiejętności. Np. po naprawie blacharskiej nadwozie jest z reguły pofałdowane; trzeba je wyrównać masami uszczelniającymi, zeszlifować, wypolerować i dopiero wtedy wielokrotnie lakierować. Wcześniej samochód należy rozbroić, tzn. oczyścić z rdzy i brudu części, które będą lakierowane oraz zabezpieczyć przed zabrudzeniem pozostałe (wymontować lub przykryć koła, lampy, siedzenia, itp.). Po zakończeniu lakierowania, samochód musi zostać ponownie zmontowany.

          Lakiernik samochodowy sam podejmuje wszystkie decyzje i wybiera sposób naprawy. Wymaga to od niego dużej i stale uzupełnianej wiedzy na temat nowych technologii, lakierów i materiałów pomocniczych. Posługuje się wieloma narzędziami prostymi, jak szlifierki i polerki (ręczne i mechaniczne) oraz wyposażeniem specjalistycznym, jak np. kubek Forda do mierzenia lepkości farb i lakierów lub pistolet pneumatyczny.

          Przy procesach natryskiwania cieplnego powłok ochronnych, stosowanych do naprawy zużytych części pracownicy mogą być narażeni na liczne zagrożenia. Część z nich, występujących podczas wstępnego przygotowani przedmiotu do natryskiwania, na które mogą składać się takie czynności jak piłowanie, obróbka skrawaniem i cięcie blach, została omówiona w przypadku pracy blacharza.

          Typowe zagrożenia związane z pracami lakierniczymi

          • zagrożenie pożarem i wybuchem mieszaniny powietrza z parami rozpuszczalników, wskutek powstawania ładunków elektrostatycznych podczas lakierowania natryskowego

          • samozapalenie się zwłaszcza lakierów nitrocelulozowych przy zetknięciu z lakierami zawierającymi żywice epoksydowe i alkilowe.

          • zatrucia substancjami toksycznymi będącymi składnikami farb i lakierów

          • uszkodzenia błony śluzowej dróg oddechowych i oczu oraz skóry pracowników przez pary rozpuszczalników farb i lakierów

          • szkodliwe zapylenie kwarcem lub innymi stosowanymi materiałami podczas obróbki strumieniowo-ściernej (piaskowania)


          Pomieszczenia i wyposażenie lakiernika

          Wszelkie prace lakiernicze powinny być wykonywane w wydzielonych pomieszczeniach o minimalnej wysokości 3,3 m, wyposażonych w sprawnie działającą mechaniczną wentylację nawiewno-wywiewną zapewniającą 10-krotną wymianę powietrza w ciągu godziny. Na jednego pracownika powinno przypadać minimum 2 m2 wolnej powierzchni podłogi i 13 m3 wolnej objętości pomieszczenia. Powinna być zapewniona temperatura nie niższa niż 14°C.
          W lakierni niezbędna jest skuteczna instalacja wentylacyjna. Wentylacyjne kominki wylotowe powinny wystawać co najmniej 0,5 m ponad kalenicę dachu, a wyloty kominowe znajdujące się w promieniu 25 m od kominków wentylacyjnych powinny być zaopatrzone w urządzenia odiskierne.

          W pomieszczeniach lakierni nie wolno wykonywać żadnych czynności, które mogłyby wywołać iskrę, a wszystkie wyłączniki powinny być usytuowane na zewnątrz pomieszczenia. Podłogi w lakierniach powinny być wykonane z materiałów, nienasiąkliwych, nieiskrzących przy uderzeniu, wyposażone w studzienki bezodpływowe, przykryte kratkami zabezpieczającymi. Urządzenia stanowiące wyposażenie pomieszczeń lakierni powinny być wykonane z materiałów niepalnych i rozmieszczone w sposób zapewniający dogodne przejście oraz swobodny dostęp do stanowisk i wyjść ewakuacyjnych. Nie wolno używać żadnych piecyków, a także grzejników elektrycznych i gazowych. W pomieszczeniu powinien być zapewniony dostęp do wody Do przygotowywania i przechowywania lakierów i ich rozpuszczalników powinno być wydzielone osobne pomieszczenie (obok lakierni), przy czym zapas znajdujących się tam surowców nie może przekraczać dziennego zużycia. W lakierni powinien być zapewniony odpowiedni sprzęt gaśniczy - tj. zamiennie gaśnice płynowe, pianowe, a gdy w pomieszczeniu występują urządzenia pod napięciem i inne materiały w pobliżu tych urządzeń - gaśnice  proszkowe. Powinna znajdować się tam instrukcja przeciwpożarowa i zapewnione środki do udzielania pierwszej pomocy

          Zalecenia bezpieczeństwa podczas lakierowania:

          • szlifowanie powierzchni gruntowanych lub szpachlownych powinno odbywać się na mokro, aby zapobiec powstawaniu szkodliwego pyłu

          • podczas pracy instalacja wentylacyjna powinna być zawsze włączona. Stosowanie masek czy półmasek - zamiast wentylacji nie rozwiązuje sprawy, ponieważ rozpuszczalniki są wchłaniane do organizmu także przez skórę

          • w przypadku nanoszenia powłok metodą zanurzeniową należy nie wolno posługiwać się gołymi rękami, ze względu na szkodliwe działanie rozpuszczalników

          • przy lakierowaniu ciężkich elementów należy stosować wciągniki lub inny sprzęt


          Zalecenia bezpieczeństwa podczas suszenia:

          • niezależnie od metody suszenia w suszarniach niezbędna jest odpowiednio wydajna i sprawnie działająca wentylacja wyciągowa

          • w pomieszczeniach naturalnego suszenia lakierowanych części (w temperaturze pokojowej +18-20oC) nie powinni pracować lub przebywać na stałe ludzie

          • temperatura elementów grzejnych w urządzeniach suszących nie może przekraczać temperatury dopuszczalnej dla mieszanin wybuchowych par rozpuszczalników z powietrzem

          • lampy promienników, stosowane do suszenia powłok lakierniczych promieniowaniem podczerwonym powinny być wykonane ze szkła nietłukącego


          Zalecenia bezpieczeństwa podczas cieplnego natryskiwania powłok ochronnych:

          • do obróbki strumieniowo-ściernej nie powinno się używać piasku kwarcowego

          • używanie oczyszczarek strumieniowych dozwolone jest tylko w hermetycznie zamkniętych komorach, wyposażonych w odpowiednio wydają wentylację

          • małe komory powinny być obsługiwane przez otwory zaopatrzone w szczelne rękawy zapobiegające wydostawaniu się na zewnątrz pyłu, a pracownicy powinni mieć długie rękawice ochronne ze skóry lub z gumy

          • pracownicy zatrudnieni wewnątrz kabin muszą być ubrani w kombinezony pyłoszczelne, długie buty, rękawice oraz hełm piaskowniczy, mający doprowadzone świeże powietrze

          • oczyszczarki strumieniowe wolno używać na otwartej przestrzeni, pod warunkiem, że w pobliżu nie znajdują się stanowiska pracy ani inne osoby, a pracownik zaopatrzony jest w kombinezon pyłoszczelny i hełm piaskowniczy z doprowadzeniem świeżego powietrza

          • ze względu na zagrożenia i szkodliwe warunki pracy do wykonywania tej pracy można zatrudniać tylko osoby mające odpowiedni stan zdrowia potwierdzony zaświadczeniem lekarskim


          Zalecenia dotyczące bezpiecznej pracy przy użyciu szlifierek

          Narzędziem szlifierki jest tarcza ścierna. Wskutek jej dużej prędkości obrotowej istnieje ryzyko rozerwania tarczy. W takim przypadku oderwane części tarczy mogą ciężko zranić nie tylko najbliższego pracownika, ale także wszystkich znajdujących się w pomieszczeniu. Niebezpieczne są także drobne cząsteczki twardego materiału szlifierskiego wykruszającego się z tarczy podczas normalnej pracy szlifierki. Mogą one spowodować poważne uszkodzenia oczu, tym bardziej, że odrywając się od tarczy są silnie rozżarzone.


          W celu zapewnienia bezpieczeństwa, przy pracy na szlifierkach należy przestrzegać pewnych zasad:

          • tarcze muszą być całe i nieuszkodzone. Przed zamontowaniem powinny być dokładnie sprawdzone przez oględziny oraz przez delikatne stukanie w nie, w celu wykrycia ewentualnych, niedostrzegalnych gołym okiem z zewnątrz pęknięć

          • podczas transportu tarcz należy je chronić przed uderzeniami i wstrząsami; najlepiej przenosić je w rękach

          • w przypadku transportu wózkiem, wózek powinien być resorowany lub wyposażony w koła ciśnieniowe, a pod tarcze należy podłożyć piasek, wióry, opiłki lub inny miękki materiał; Przy przewożeniu jednocześnie większej ilości tarcz należy je poprzekładać miękkimi materiałami

          • niedopuszczalne jest przetaczanie tarcz po podłodze, ponieważ mogą przy tym powstać drobne, ale niebezpieczne pęknięcia

          • nie wolno stosować tarcz o dopuszczalnej prędkości obrotowej (podanej na tarczy) mniejszej od prędkości obrotowej szlifierki

          • średnica otworu tarczy powinna być dostosowana do średnicy wrzeciona

          • tarcza powinna być mocno zaciśnięta na wrzecionie, poprzez przekładki np. z miękkiego drewna, tworzywa sztucznego, filcu lub gumy

          • obrabiarki wyposażone w tarcze szlifierskie powinny być podczas pracy podłączone do wentylacji wyciągowej, a wloty wyciągów powinny znajdować się jak najbliżej tarcz

          1. Narzędzia ręczne


            2. Klucze oczkowe i nasadowe

            Posługiwanie się kluczami jest proste, a jednak w czasie pracy nimi bardzo często naruszane są podstawowe zasady bezpieczeństwa pracy. Najczęściej stosuje się klucze płaskie zwykłe, tzw. widlaste, choć nie są one najbardziej bezpieczne. Pewniejszymi od kluczy widlastych są klucze oczkowe i nasadowe (sztorcowe i fajkowe). Obejmują one całą powierzchnię nakrętki lub łba śruby i nie ześlizgują się z niej.

            Szczęki klucza powinny być dokładnie równoległe, bez zbitych i wytartych końców, pęknięć i nadłamań. Długość klucza powinna być również dostosowana do wielkości nakrętki. Taką właśnie odpowiednia długość mają klucze wykonane fabrycznie. Szczęki tych kluczy są obliczone na maksymalną siłę, która człowiek może wywrzeć ręką na końcu klucza. Kierunek przykręcania i odkręcania powinien być zgodny z kierunkiem szczęk kluczy, gdyż inny sposób pracy może być niebezpieczny w razie zsunięcia się klucza. Poza tym wygodniej jest klucz ciągnąć niż pchać. Jeśli pchanie jest konieczne, należy robić to otwartą dłonią usuwając palce z drogi klucza, aby ich nie pokaleczyć w razie nagłego ustąpienia śruby lub zacięcia się klucza.

            Zakładając klucz trzeba sprawdzić czy pasuje on do łba śruby lub nakrętki. Luz miedzy powierzchniami roboczymi szczęk klucza i nakrętki (lub łba śruby) nie powinien przekraczać 0,1-0,3 mm. W przeciwnym razie klucze szybko się zużywają, a łby śrub i nakrętek są zniekształcone.

            Wkręcanie lub wykręcanie śrub kluczami nastawnymi można rozpocząć dopiero wtedy, gdy szczęki klucza ściśle obejmą łeb śruby lub nakrętkę. Obowiązuje przy tym zasada, że szczęka ruchoma powinna być zwrócona w kierunku obrotu klucza.

            Zabronione jest również dopasowywanie rozwartości klucza do nakrętki za pomocą podkładki, a także przerabiane kluczy, zwiększanie ich rozwartości prze rozkuwanie i piłowanie lub też zmniejszanie rozwartości - zakuwanie. Klucze w ten sposób przerobione są niepewne w użyciu i często pękają, powodując poważne skaleczenia.

            Kleszcze, szczypce, obcęgi

            Szczęki kleszczy, szczypiec i obcęgów powinny być tak wytrzymałe, aby nie ulegały pęknięciom i ułamaniom w czasie pracy. Ponadto szczęki muszą być ukształtowane odpowiednio do obrysu chwytanego przedmiotu, co ma zapobiec wysuwaniu się z nich przedmiotów w czasie pracy. Szczypce o szczękach płaskich powinny mieć wewnętrzną powierzchnię szczęk odpowiednio nacinaną. Ostrza szczypiec używanych do przecinania materiału powinna dokładnie się schodzić, nie powinny być wyszczerbione. Końce szczypiec do zginania drutu nie powinny być spiczaste, lecz równo obcięte. Szczypce do obejmowania rur i przedmiotów o przekroju okrągłym powinny mieć wewnętrzną powierzchnię szczęk zaopatrzoną w zęby zapobiegające obracaniu się ściskanego przedmiotu.

            Połączenie obu części szczypiec, kleszczy, obcęgów, stanowiące oś obrotu, powinno umożliwić łatwe poruszanie się części około osi. Lecz wykluczać wszelki ich ruch w kierunku osi. W tym celu obydwie części powinny być zamocowane nitem. Nie należy zamiast nitu stosować śruby, ponieważ zakrętka śruby łatwo się obluzowuje, co może spowodować np. przy uderzeniu młotkiem, wyrwanie trzymanego przedmiotu z kleszczy i okaleczenie nim pracownika. Szczypce nastawne (tzw. żabki) powinny mieć szczęki ponacinane w zęby. Obie części szczypiec powinny być połączone z sobą za pomocą zabezpieczonej nakrętka śruby, która stanowi ich oś obrotu. Śruba ta powinna się dawać przekładać w celu uzyskania większego lub mniejszego rozwarcia szczęk. Używanie sworzni zamiast śruby jest zabronione.


            Wkrętaki

            Wkrętaki (śrubokręty) nie są narzędziami tak bezpiecznymi, za jakie powszechnie uchodzą. Wkrętaki (śrubokręty) nie są narzędziami tak bezpiecznymi, za jakie powszechnie uchodzą. Wiele osób uważa je za narzędzia uniwersalne, mogące zastąpić np. dłuto, podbijak lub nawet dźwignię po podważania.

            Wkrętaki, które używane są do takich czynności bywają zwykle uszkadzane i dlatego później, przy właściwej pracy, wysuwają się z nacięć wkrętów i mogą skaleczyć pracującego. Należy zawsze używać wkrętaka odpowiedniego rozmiaru, o ostrzu dobrze pasującym do nacięcia. Boki ostrza wkrętaka nie mogą być zaokrąglone, a cześć pracująca powinna stanowić linię prostą. Najczęstszą przyczyna urazów, jakim może ulec pracownik przy pracy wkrętakiem jest brak stateczności przedmiotów, w które wkręca się lub z których wykręca się wkręt. Dlatego przedmioty muszą być zawsze pewnie zamocowane (np. w imadle), aby uniemożliwić wyskoczenie wkrętaka z nacięcia. Zasada ta dotyczy także przedmiotów małych; w niektórych przypadkach małe wkręty można wkręcać w większe przedmioty trzymane w ręku.

            Jedyną siłą wywieraną na wkrętak powinien być nacisk rąk na jego trzonek. Stosowane do tego celu obcążek, klucza czy młotka może go wygiąć lub złamać i uszkodzić łeb wkręta.


            Wiertła, rozwiertaki, narzynki, gwintowniki

            Używanie tępych narzędzi tego rodzaju jest niedozwolone, gdyż powoduje zwiększenie wysiłku pracującego, zniszczenie materiału, uszkodzenie, a nawet zniszczenie samego narzędzia, będącego częstą przyczyną urazu. Narzędzie tępe lub uszkodzone trzeba oddawać do narzędziowni.

            Narzędzia należy utrzymywać w czystości i przechowywać w szafce narzędziowej, zabezpieczając ostrza przed tępieniem się, a ludzi przed ludzi przed możliwością skaleczenia ręki. Dlatego też po skończonej pracy trzeba je umieszczać w skrzynce, w specjalnych gniazdkch.

            Młotki

            Najczęstszą przyczyna urazów przy pracy młotkiem jest nieumiejętne posługiwanie się nim, niewłaściwe dobranie młotka lub praca młotkiem uszkodzonym. Uszkodzenie młotka może wyrażać się np. zmianą kształtu powierzchni obucha (ścięta, zakrzywiona, popękana) lub powstaniem na niej rozklepów albo szczerb. We wszystkich tych przypadkach młotek w czasie pracy będzie odskakiwał na bok, ześlizgiwał się z przedmiotu lub zaczepiał o niego. Rozklepy utworzone na bijaku należy usuwać. Trzonek młotka powinien być wykonany z suchego twardego drewna odznaczającego się dużą sprężystością i odpowiednią wytrzymałością mechaniczną, a także odpornością na pękanie. Właściwości te mają: akacja, wiąz, buk i brzoza.

            Podczas prostowania metali należy pamiętać, że nie wolno uderzać stalowym młotkiem w części ze stali hartowanej, nawęglanej lub cyjanowej, ponieważ z reguły powoduje to odpryskiwanie odłamków.

             
            Przecinaki

            Przecinaki używane są podczas ścinania. Nie wolno uzywac przecinaków ze zbitą, zdeformowaną gówką. W czasie pracy przecinak trzyma się lewą ręką, przyciskając go do miejsca przycinanego. W prawej ręce trzyma się motek, którym uderza się w główkę przecinaka. Nie należy ściskać przecinaka zbyt mocno, aby można było odgiąć rękę w razie nieprotopadłego uderzenia. Dzięki temu zmniejsza się prawdopodobieństwo urazu ręki.

            Właściwe prowadzenie przecinaka uzyskuje się przez jego odpowiednie pochylenie. Dolna powierzchnia ostrza powinna tworzyć z powierzchnią obrabianą kąt 5o. Zbyt strome ustawienie przecinaka powoduje nadmierne zagłębienie ostrza w materiale i ciągłe zwiększanie grubości ścinanej warstwy. Natomiast zbyt płaskie ustawienie przecinaka zmniejsza kąt skrawania oraz przyłożenia, a wtedy ostrze wychodzi z materiału.

            Podczas pracy przecinakiem można używać specjalnej osłony, rękawicy lub tarczy ochronnej założonej na przecinak. Przy pracy w trudno dostępnych miejscach, tam gdzie ręka mogłaby zetknąć się z obrabianym detalem, wskazane jest używanie specjalnych uchwytów.

            W celu zabezpieczenia oczu przed odpryskami obrabianego materiału należy zawsze stosować okulary ochronne ze szkła nierozpryskującego.

            Pilniki

            Przed przystąpieniem do piłowania obrabiany element należy przede wszystkim pewnie zamocować w imadle lub w inny sposób zabezpieczyć przed wysuwaniem. W czasie pracy pracownik powinien stać w odległości około 0,2 m od obrabianego materiału. Lewa noga powinna być wysunięta do przodu, tułów lekko pochylony do przodu, ciężar ciał głównie na lewej nodze.

            Pilnik należy ująć tak, aby duży palec znalazł się na trzonku, a pozostałe obejmowały go od spodu. Lewą rękę z nie zgiętymi palcami należy ułożyć na końcu pilnika. Obejmowanie końca pilnika całą dłonią może spowodować skaleczenie palców o piłowany materiał. Piłować należy cała długością pilnika ruchami ciągłymi i równomiernymi, regulując przy tym nacisk zależnie od zmiany położenia pilnika i kształtu piłowanej powierzchni. Stałemu, równomiernemu ruchowi rąk towarzyszy lekkie wahanie tułowia.

            Pilnika nie wolno uderzać młotkiem ani o imadło, ponieważ jest on kruchy, może pękać i pokaleczyć stolarza. Pilnik uderzany młotkiem może pękać i odprysnąć, co jest niebezpieczne dla otoczenia. Do pracy powinno się używać tylko pilników ostrych i nie uszkodzonych

            Nożyce
            Nożyce powinny być dostosowane do grubości przycinanego metalu, tak aby nacisk wywierany ręką na dźwignie nożyc wystarczał do jednego przecięcia. Uderzanie młotkiem z dźwignie w celu zwiększenia nacisku jest niedopuszczalne.

            Podczas cięcia cienkich blach ręcznymi nożycami można łatwo zranić lewą rękę ostra krawędzią blachy lub bezpośrednio ostrzami nożyc, dlatego rozcinany materiał należy trzymać przez brezentową rękawicę, zachowując odpowiednią ostrożność. Nie należy pracować tępymi nożycami, które zamiast ciąć, powodują zgniatanie materiału. Zgniatany materiał ucieka spod nożyc zwiększając niebezpieczeństwo skaleczenia rąk. W żadnym wypadku nie wolno pracować nożycami zbyt luźno skręconymi lub zużytymi, ponieważ w tym wypadku również następuje zgniatanie blachy, co grozi skaleczeniem lewej ręki.

            Najbardziej bezpieczny i jednocześnie mniej męczący sposób cięcia polega na tym, że nożyc nie trzyma się swobodnie, a opiera się je jedną rękojeścią o płytę stołu. Następnie lewą ręką wsuwa się blachę w nożyce, a prawą naciska płynnie z góry na drugą rękojeść. Nie należy obejmować dłonią rękojeści, ponieważ pod koniec ruchu nożyce mogą zamknąć się niespodziewanie szybko i ścisnąć palce.

            Piła ręczna

            Piła ręczna służy do cięcia grubszych blach lub płyt, prętów i rur. Praca piłą nie jest związana z większym ryzykiem, niemal jednak i tu należy zachować odpowiednią uwagę. Przecinany materiał powinien być pewnie zamocowany w imadle. W czasie przecinania piłę należy trzymać w obu rękach. Prawa ręka trzyma trzonek (rękojeść), lewa - przedni koniec oprawki. Pracownik powinien stać w odległości ok. 200 mm od zamocowanego przedmiotu, prosto, swobodnie, utrzymując ciężar ciała na lewej nodze.

            Ruch piły od siebie i do siebie należy wykonywać tylko rękami, a nie całym ciałem. Nacisk na piłę powinna wywierać przede wszystkim lewa ręka, prawa zaś prowadzić piłę. Siła wywieranego nacisku zależy od twardości, kształtu i wielkości przecinanego materiału oraz od tanu naostrzenia zębów piły.

            Przed rozpoczęciem pracy brzeszczot piły powinien być naciągnięty niezbyt słabo, ale i nie za mocno. W jednym i drugim przypadku zwiększa się możliwość pęknięcia brzeszczota i zranienia pracownika.

            1. Diagnostyka samochodowa

              2. Diagnostyk samochodowy rozpoznaje stan techniczny pojazdów bez ich demontażu lub tylko z demontażem częściowym bez naruszenia podstawowego funkcjonowania połączeń elementów, z wykorzystaniem specjalnej aparatury techniczno-pomiarowej i metod badań diagnostycznych. Ocenia on stan techniczny poszczególnych układów i zespołów pojazdów mechanicznych na podstawie porównania wartości parametrów stanu z wartościami parametrów określonych przez producenta. Kontroli na wydzielonych stanowiskach mogą podlegać między innymi:

              • hamulce (nożny i ręczny),

              • geometria układu kierowniczego i zawieszenia,

              • układy przenoszenia napędu (np. paski rozrządu, klinowe itd.),

              • układy wtryskowe i zapłonowe silnika,

              • skład spalin,

              • ciśnienie sprężania silnika i podciśnienie w rurze dolotowej,

              • amortyzatory,

              • ustawienia świateł,

              • sygnalizacja świetlna i dźwiękowa,

              • stan instalacji elektrycznej,

              • akumulator.

              Celem prac diagnostycznych jest określenie stanu technicznego pojazdu oraz kwalifikowanie jego lub jego zespołów do dalszych czynności regulacyjnych, naprawczych lub nawet kasacyjnych.

              Wyposażenie do prowadzenia prac

              Diagnostyk samochodowy wykorzystuje w swojej pracy szereg wyspecjalizowanych urządzeń, takich jak:

              • stetoskopy (do osłuchiwania silnika),

              • ciśnieniomierze i mierniki podciśnienia,

              • stanowiska do wykrywania i usuwania uszkodzeń w instalacji elektrycznej, w tym testery elektronicznych urządzeń sterujących np.: do pomiarów układów zapłonowych i wtryskowych,

              • urządzenia do badania sprawności i szybkości działania układu hamulcowego np.: stanowiska rolkowe,

              • urządzenia do badania stanu technicznego amortyzatorów z wykorzystaniem metody drgań swobodnych lub wymuszonych,

              • wyważarki do elementów wirujących samochodu,

              • przyrządy do kontroli geometrii podwozi samochodowych,

              • urządzenia do kontroli i regulacji geometrii zawieszenia,

              • urządzenia do badania układów napędowych,

              • urządzenia do analizy spalin (pomiar składu spalin, przestawne odsysacze spalin),

              • testery akumulatorów,

              • urządzenia do kontroli i ustawiania świateł,

              • przyrządy do kontroli ciśnienia sprężania silników, do diagnostyki układów wtryskowych oraz gaźnikowych,

              • suwmiarki, mikrometry, średnicówki, szczelinomierze

              • urządzenia do wykrywania nadmiernego zużycia łożysk w kołach pojazdów

              • testery świec żarowych do silników Diesel`a.


              Oprócz tego diagnostyk samochodowy w swojej pracy wykorzystuje:

              • narzędzia ręczne np.: klucze oczkowe i nasadowe, wkrętaki, klucze dynamometryczne

              • narzędzia ręczne zmechanizowane (pneumatyczne i elektryczne) np.: klucze, wkrętarki, pistolety do przedmuchiwania

              • kanały

              • urządzenia wentylacyjne (np. odciągi)

              • dźwignice np.: hydrauliczne dźwigniki kanałowe, podnośniki hydrauliczne, elektrowciągi i suwnice


              Typowe zagrożenia związane z diagnostyka samochodową

              • zagrożenia potłuczeniem, zgnieceniem przez poruszające się na terenie warsztatu pojazdy

              • upadki na powierzchni na skutek poślizgnięcia się na rozlanych olejach i potknięcia się o przedmioty

              • potłuczenia, złamania i inne urazy na skutek upadku na niższy poziom, np. do kanału

              • zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym

              • zatrucie szkodliwymi spalinami

              • oparzenia żrącymi substancjami, np. pochodzącymi z akumulatorów, układów hamulcowych i silnikowych

              • poparzenie gorącymi częściami np. silnika

              • urazy rąk i ciała na skutek używania narzędzi ręcznych prostych i z napędem, a także na skutek kontaktu z obracającymi się elementami pojazdów

              • uderzenie lub zmiażdżenie spadającymi przedmiotami, np. podczas przebywania pod pojazdem, a także wskutek opadnięcia podnośnika z pojazdem

              • zagrożenie pożarem i wybuchem, ze względu na występowanie oparów paliw


              Zalecenia bezpieczeństwa podczas wykonywania prac:
              Bezpieczne wprowadzanie i ustawianie samochodów na stanowisku

              • Wprowadzanie pojazdów na stanowiska przez osoby niepełnoletnie i nieposiadające aktualnego prawa jazdy właściwej kategorii, jest zabronione. Poza prowadzącym, nikt nie powinien znajdować się wewnątrz pojazdu.

              • Wprowadzający pojazd na stanowisko powinien stosować się do obowiązujących przepisów ruchu drogowego i nie przekraczać prędkości 15 km/h.

              • Pojazd, który ma uszkodzony układ hamulcowy lub kierowniczy powinien być wciągnięty na stanowisko przy użyciu specjalnego wózka, samochodu z podnośnikiem lub żurawikiem albo sztywnego holu lub w inny bezpieczny sposób.

              • Wpychanie lub wciąganie pojazdu na stanowisko za pomocą drugiego pojazdu i przy użyciu sztywnego holu dopuszczalne jest tylko wtedy, kiedy hol w obu pojazdach jest prawidłowo i pewnie założony na haki.

              • Wprowadzanie pojazdu na stanowisko musi koordynować inny pracownik, znajdujący się z boku przed samochodem, aby uniknąć potrącenia przez ten pojazd lub przyciśnięcia do ściany w razie np. awarii układu hamulcowego.

              • Nikomu nie wolno znajdować się na drodze pojazdu, ani w kanale, na który wjeżdża pojazd.

              • Przedmioty, np. narzędzia, części, odpadki metalowe, przewody elektryczne i pneumatyczne itp. powinny być usunięte z drogi pojazdu.

              • Pojazd ustawiony nad kanałem powinien mieć 1,5 m wolnej przestrzeni z przodu lub z tyłu, umożliwiającej pracownikom swobodny dostęp.

              • Należy zachować odległości umożliwiające pracownikom swobodne poruszanie się i wykonywanie robót. Odległość pojazdu od stanowiska pracy powinna wynosić, co najmniej 1,2 m.

              • Po wprowadzeniu pojazdu należy natychmiast wyłączyć silnik. W razie konieczności uruchomienia silnika na stanowisku diagnostycznym, na rurę wydechową pojazdu należy założyć przewód odprowadzający gazy spalinowe na zewnątrz.

              • Po wyłączeniu silnika trzeba zaciągnąć ręczny hamulec lub włączyć bieg. Następnie podkłada się pod koła kliny, uniemożliwiając przetaczanie się pojazdu do przodu i do tyłu. Po zabezpieczeniu pojazdu klinami należy wyłączyć się ręczny hamulec, a dźwignię zmiany biegów ustawić w położeniu biegu jałowego.

              • Nie wolno podkładać pod koła samochodu przypadkowych przedmiotów, np. kamieni, cegieł, zużytych części pojazdów itp.


              Podnoszenie samochodu

              • Przed podniesieniem samochodu trzeba sprawdzić stan podnośnika

              • W przypadku podnośników ręcznych należy skontrolować stan zapadki, gwintu, podstawki i główki.

              • Przy ręcznych podnośnikach hydraulicznych trzeba sprawdzić, czy nie ma wycieków płynu.

              • Nie wolno posługiwać się podnośnikami uszkodzonymi, nie w pełni sprawnymi i niekompletnymi. Ich udźwig powinien być dostosowany do masy pojazdu. W razie dysponowania podnośnikiem o niewystarczającym udźwigu, należy podnosić tylko przednią lub tylną część pojazdu.

              • Na stanowiskach kanałowych należy używać specjalnych podnośników kanałowych, pamiętając, aby pojazd po podniesieniu zachował pełną stateczność.

              • Po podniesieniu pojazdu trzeba go zabezpieczyć przed samoczynnym opadnięciem

              • Nie wolno wykonywać żadnych prac diagnostycznych przy samochodzie uniesionym tylko na podnośniku.

              • Podnoszony jednostronnie samochód trzeba zabezpieczyć przed zmianą położenia, włączając ręczny hamulec i podkładając kliny pod niepodnoszone koła.

              • Podnośnik i podstawki powinny być zawsze ustawione pionowo.


              Praca w kanale

              • Każdy kanał musi mieć prowadzące do niego schodki (bez ubytków i nierówności), a jego długość powinna zapewniać swobodne wejście i wyjście z niego.

              • Podłogi kanałów powinny być zmywalne, równe i wykonane tak, aby zapobiegać poślizgnięciu się, a jego ściany powinny być łatwozmywalne.

              • Zarówno sam kanał, jak i spód samochodu, powinny być odpowiednio oświetlone, nie powodując przy tym olśnienia

              • Lampy w kanałach powinny być zasilane prądem elektrycznym o napięciu nieprzewyższającym 24 V, a ich klosze zabezpieczone sztywną drucianą siatką lub „koszem" z drutu.

              • Używanie lamp przenośnych zasilanych prądem o nieobniżonym napięciu jest niedozwolone.

              • Transformatory obniżające napięcie, używane do oświetlenia powinny być uziemione lub zerowane.

              • Lampy przenośne muszą mieć szklany klosz, osadzony na gumowej uszczelce oraz przewód elektryczny dobrze zamocowany w lampie i zaopatrzony w tzw. odgiętkę.

              • Przewody lamp trzeba tak prowadzić, aby nie deptali po nich ludzie i nie jeździły po nich pojazdy.

              • W pobliżu otwartych kanałów należy zachowywać ostrożność, aby do nich nie wpaść.

              • Kanały podczas przerw w korzystaniu należy przykrywać deskami.

              • Kanały należy utrzymywać w czystości, z podłogi usuwać rozlane oleje, jak najczęściej ją myć, wodą lub środkami czyszczącymi.

              • Pracownik powinien przygotować sobie przed zejściem do kanału wszystkie potrzebne narzędzia i części. Narzędzia i części trzeba kłaść na brzegu kanału, tak, aby znajdowały się one pod samochodem.

              • Nie wolno kłaść na podłodze kanału żadnych narzędzi, części ani porzucać odpadków, gdyż mogą one spowodować potknięcie się albo przewrócenie pracowników.


              Uruchamianie silnika

              • Uruchomienie silnika dozwolone jest na stanowisku dopiero po sprawdzeniu, że nie spowoduje to zagrożenia.

              • Gazy spalinowe z silnika muszą być odprowadzane specjalnym przewodem poza pomieszczenie warsztatu.

              • Przed uruchomieniem silnika po naprawie należy sprawdzić, czy wszystkie jego części są prawidłowo przykręcone oraz czy nie leżą na nim zapomniane narzędzia lub części.

              • Zabronione jest wlewanie paliwa do gaźnika w chwili, gdy uruchamia się silnik oraz gdy silnik już pracuje. Nie wolno też nalewać paliwa przez filtr powietrza, gdyż może to być przyczyną pożaru.


              Prowadzenie prac diagnostycznych

              • Narzędzia i przyrządy powinny być dobierane do wykonywanej pracy. Przed użyciem należy je sprawdzić a uszkodzone lub zużyte wymienić na sprawne.

              • Diagnostyk powinien pracować w kombinezonie, butach na podeszwach antypoślizgowych i w nakryciu głowy.

              • Stanowisko pracy należy utrzymywać w porządku i czystości, a wymontowane części odkładać w określone miejsca na wózkach, stojakach lub pojemnikach w pobliżu stanowiska pracy. Nie wolno rozrzucać części samochodowych i narzędzi wokół stanowiska pracy,

              • Podczas prac przy podwoziu samochodu, ustawionego na podłodze lub nad kanałem albo podniesionego, nie wolno uruchamiać silnika ani sprawdzać instalacji elektrycznej i rozrusznika.

              • Przy demontażu silnika należy usunąć olej oraz wodę lub płyn chłodzący.

              • Do ciężkich i niewygodnych do uchwycenia zespołów należy używać przystosowanych do tego podnośników i wózków podnośnikowych lub urządzeń dźwignicowych. Zespołów tych nie wolno podtrzymywać i układać na podłodze rękami.

              • Do demontażu części samochodu należy używać specjalnych ściągaczy. Niedopuszczalne jest zdejmowanie ich za pomocą np. uderzania młotkiem, podważania metalowymi narzędziami itp.

              • Wymontowanych z pojazdu zespołów i części nie należy gromadzić na stanowisku pracy. Powinny być one po wymontowaniu przeniesione na inne stanowiska naprawcze lub diagnostyczne.

              • Wózki do transportu powinny być zaopatrzone w odpowiednio profilowane podstawki, zapobiegające przewróceniu się i spadnięciu przewożonych zespołów.

              • Do nakładania na wózek i zdejmowania z niego ciężkich zespołów należy używać wciągników, itp. urządzeń.

              1. Sprzęt pomiarowy

                2. Sprzęt pomiarowy wykorzystywany jest do oceny deklarowanego przez producenta stanu technicznego poszczególnych układów i zespołów pojazdów mechanicznych oraz przy pracach elektrotechnicznych.

                W warsztatach samochodowych stosowany jest głównie następujący sprzęt pomiarowy:

                • stetoskopy (do osłuchiwania silnika),

                • ciśnieniomierze i mierniki podciśnienia,

                • stanowiska do wykrywania i usuwania uszkodzeń w instalacji elektrycznej, w tym testery elektronicznych urządzeń sterujących np.: do pomiarów układów zapłonowych i wtryskowych,

                • urządzenia do badania sprawności i szybkości działania układu hamulcowego np.: stanowiska rolkowe,

                • urządzenia do badania stanu technicznego amortyzatorów z wykorzystaniem metody drgań swobodnych lub wymuszonych,

                • wyważarki do elementów wirujących samochodu,

                • przyrządy do kontroli geometrii podwozi samochodowych,

                • urządzenia do kontroli i regulacji geometrii zawieszenia,

                • urządzenia do badania układów napędowych,

                • urządzenia do analizy spalin (pomiar składu spalin, przestawne odsysacze spalin),

                • testery akumulatorów,

                • urządzenia do kontroli i ustawiania świateł,

                • przyrządy do kontroli ciśnienia sprężania silników, do diagnostyki układów wtryskowych oraz gaźnikowych,

                • suwmiarki, mikrometry, średnicówki, szczelinomierze

                • urządzenia do wykrywania nadmiernego zużycia łożysk w kołach pojazdów

                • testery świec żarowych do silników Diesel`a,


                Z obsługą sprzętu pomiarowego związane są przede wszystkim zagrożenia porażeniem prądem elektrycznym, zatruciem spalinami, kontaktem z częściami ostrymi, gorącymi lub ruchomymi. W zależności od rodzaju prac (diagnostyka, elektrotechnika, naprawy bieżące i gwarancyjne pojazdów) obowiązują odpowiednie dla tych prac zalecenia bezpieczeństwa.

                1. Elektrotechnika samochodowa

                  2. Głównym zadaniem elektrotechnika samochodowego jest doraźne lub w ramach obsługi okresowej usuwanie uniemożliwiających jazdę uszkodzeń lub nieprawidłowości w wyposażeniu elektrycznym samochodu.

                  Podstawą do zdjęcia z samochodu poszczególnych części wyposażenia elektrycznego i przekazanie ich do warsztatu są wyniki oględzin zewnętrznych oraz sprawdzenie obwodów i wykrycie objawów świadczących o ich niesprawności.

                  Następnie niesprawne zespoły wyposażenia elektrycznego (np. prądnica, rozrusznik, cewka zapłonowa itp.) są zdejmowane i przekazywane do naprawy w warsztacie specjalistycznym. We współczesnych samochodach podzespoły i zespoły wyposażenia elektrycznego są często nierozbieralne i wówczas wadliwe wymienia się na nowe. W starszych konstrukcjach, po całkowitym demontażu zespołu wszystkie części powinny być dokładnie oczyszczone. Części metalowe należy umyć w benzynie lub nafcie i osuszyć. Wkładki smarne (filcowe) i podkładki uszczelniające oraz części izolacyjne należy przemywać w czystej benzynie. Po umyciu i oczyszczeniu części należy je obejrzeć i ocenić ich stan zgodnie z warunkami technicznymi. W wyniku weryfikacji należy oddzielić części dobre oraz zużyte.


                  Typowe zagrożenia związane z pracami elektrotechnicznymi

                  • zagrożenia potłuczeniem, zgnieceniem przez poruszające się na terenie warsztatu pojazdy

                  • upadki na powierzchni na skutek poślizgnięcia się na rozlanych olejach i potknięcia się o przedmioty

                  • potłuczenia, złamania i inne urazy na skutek upadku na niższy poziom, np. do kanału

                  • zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym

                  • zatrucie szkodliwymi spalinami

                  • oparzenia żrącymi substancjami, np. pochodzącymi z akumulatorów, układów hamulcowych i silnikowych

                  • poparzenie gorącymi częściami np. silnika

                  • urazy rąk i ciała na skutek kontaktu z obracającymi się elementami pojazdów lub ostrymi przedmiotami

                  • uderzenie lub zmiażdżenie spadającymi przedmiotami, np. podczas przebywania pod pojazdem, a także wskutek opadnięcia podnośnika z pojazdem

                  • zagrożenie pożarem i wybuchem, ze względu na występowanie oparów paliw


                  Pomieszczenie pracy i wyposażenie elektrotechnika

                  W czasie eksploatacji, na skutek działania czynników mechanicznych, wilgoci, podwyższonej temperatury, nieprawidłowej obsługi lub samowolnych, niefachowych napraw izolacja elektryczna ulega często uszkodzeniu i metalowe obudowy i osłony urządzeń elektrycznych mogą znaleźć się pod napięciem. Najczęściej uszkodzenie izolacji jednego przewodu i pojawienie się napięcia na obudowie urządzenia elektrycznego nie wpływa na pracę tego urządzenia i dlatego nie jest możliwe wcześniejsze stwierdzenie zagrożenia. Dotknięcie takiej obudowy może spowodować porażenie prądem elektrycznym. Dlatego elektrotechnik powinien pracować w butach na gumowych podeszwach lub stać na dywaniku z linoleum albo gumy. Kontakt z urządzeniem pod napięciem podczas pracy na podłodze z materiału przewodzącego prąd elektryczny, np. betonu oraz stykanie się z dużymi metalowymi przedmiotami może spowodować porażenie a w następstwie śmierć lub trwałe kalectwo.

                  Z tego względu, jeśli to możliwe naprawy instalacji i samochodowego wyposażenia elektrycznego powinny odbywać się w pomieszczeniach suchych, z podłogami wykonanymi z materiałów izolacyjnych, np. tworzyw sztucznych lub gumy, w których nie ma metalowych konstrukcji połączonych z ziemią, np. metalowych rur wodociągowych, zbiorników, dźwigarów.

                  W zależności od stopnia zagrożenia porażeniem prądem elektrycznym można stosować dodatkowe środki ochrony: uziemienie ochronne, zerowanie i izolację miejsca pracy.

                  W swej pracy elektrotechnik samochodowy używa przede wszystkim izolowanych narzędzi ręcznych np.: kluczy oczkowych i nasadowych, wkrętaków, szczypiec, kombinerek, a także mierników i testerów elektrycznych. Stosowane też mogą być urządzenia prostownicze, agregaty prądotwórcze i narzędzia ręczne zmechanizowane. Wyposażeniem elektrotechnika powinny być również ochronne rękawice elektroizolacyjne.

                  Obwody i urządzenia elektryczne w samochodzie chronione są bezpiecznikami topikowymi, które nie dopuszczają do nagrzania przewodów i pożaru. Dodatkowym zadaniem bezpieczników jest ochrona ludzi przed porażeniem. W celu zapewnienia bezpieczeństwa pożarowego i obsługi uszkodzony bezpiecznik należy wymienić na nowy, o tych samych wartościach prądu i napięcia.

                  Zalecenia bezpieczeństwa podczas prac elektrotechnicznych

                  • Do oświetlenia miejscowego np. kanałów powinny być stosowane lampy na obniżone, bezpieczne napięcie 24 lub 12 V, zasilane np. z transformatorów.

                  • Przenośne transformatory bezpieczeństwa obniżające napięcie z 220 V do 24 lub 12 V  należy umieszczać w pomieszczeniach bezpiecznych. Metalowe obudowy transformatorów powinny być uziemione lub zerowane.  

                  • Do połączeń wolno stosować wyłącznie przewody oponowe w powłoce gumowej.  

                  • Przed włączeniem transformatora bezpieczeństwa do sieci należy sprawdzić, czy przewody zasilające nie mają uszkodzonej izolacji, a transformator, lampa i wtyczka nie wykazują uszkodzeń mechanicznych.

                  • Do naprawy urządzeń elektrycznych upoważniony jest wyłącznie personel mający właściwe w tym zakresie, kwalifikacje i uprawnienia. Samowolne dokonywanie naprawy urządzenia może spowodować: porażenie prądem podczas dokonywania naprawy, uszkodzenie lub zniszczenie urządzenia, porażenie osób obsługujących urządzenie po naprawie.

                  • Naprawy urządzeń zasilanych prądem elektrycznym powinny być wykonywane po wyłączeniu ich spod napięcia.

                  • Przed włączeniem napięcia należy sprawdzić, czy uruchomienie urządzenia nie zagraża osobom postronnym

                  1. Narzędzia ręczne o napędzie elektrycznym i pneumatycznym

                    2. Do narzędzi z napędem stosowanych w warsztatach samochodowych należą m. in.: klucze, wiertarki, rozwiertaki do zgrzein, wkrętarki, szlifierki (wysokoobrotowe, taśmowe, kątowe, oscylacyjne), polerki, młotki, pilarki, wyrzynarki do szyb, pistolety do przedmuchiwania, nitownice oraz pistolety do pompowania kół.

                    Praca narzędziami z napędem elektrycznym

                    Praca przy użyciu elektronarzędzi jest dużo lżejsza i znacznie wydajniejsza.

                    Najczęstszymi przyczynami wypadków przy pracy elektronarzędziami są brak uziemienia elektronarzędzia, brak lub zły stan osłon, nieużywanie środków ochrony indywidualnej lub nieumiejętne posługiwanie się elektronarzędziami.

                    Przyczynami wypadków porażenia prądem są zazwyczaj otwarty uchwyt odciążki na doprowadzeniu przewodu lub we wtyku narzędzia elektrycznego, względnie w gnieździe lub we wtyku przewodu przedłużającego, złamanie żyły ochronnej w przewodzie łączącym lub przedłużającym, uszkodzenie izolacji narzędzia elektrycznego lub przewodu przedłużającego.

                    Każdorazowo przed przystąpieniem do pracy elektronarzędziem należy sprawdzić jego stan techniczny i poprawność zamocowania wszystkich jego elementów. Jeśli elektronarzędzie w czasie pracy wykazuje nadmierny hałas, drgania itp. lub nierównomierny ruch, silne iskrzenie kolektora, złe funkcjonowanie wyłącznika, uszkodzenie izolacji itp., trzeba je oddać do dokładnego przeglądu i ewentualnej naprawy.

                    Przewód elektryczny przy doprowadzeniu do korpusu lub rękojeści narzędzia powinien mieć odgiętkę i odciążkę, zabezpieczające go przed załamaniem i przetarciem. Z tych samych powodów nie powinno się dopuszczać do skręcenia lub załamywania się przewodów zasilających.

                    Przewody zasilające należy umieszczać na bezpiecznej wysokości lub osłaniać je mostkami.

                    Zestawy gniazdo-wtyczka, do zasilania elektronarzędzi, muszą być przystosowane do podłączenia do układu ochronnego oraz mieć konstrukcję odporną na uszkodzenia mechaniczne i wilgoć.

                    Nie wolno sztukować przewodów przez skręcanie i izolowanie ich końców. Przewody zasilające gniazdo wtyczkowe muszą mieć bezpieczniki i wyłącznik w bezpośredniej bliskości tego gniazda.

                    Do ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym, uchwyty elektronarzędzi są zrobione z materiału izolacyjnego. Pracownik powinen pracować w rękawicach i butach gumowych, ewentualnie stać na dywaniku. Ma to szczególne znaczenie przy pracy w miejscach wilgotnych, np. na mokrej podłodze.

                    Pod żadnym pozorem nie wolno pracować elektronarzędziami na wolnym powietrzu w czasie deszczu. W przypadku, gdy elektronarzędzia lub wtyki są wilgotne (leżały na ziemi, blisko kranów wodnych itp.), nie wolno ich używać, lecz należy zgłosić ten fakt elektrykowi, który je wymieni lub osuszy.

                    W celu zapewnienia bezpieczeństwa użytkowania należy systematycznie dokonywać przeglądów elektronarzędzia samodzielnie lub przez punkty serwisowe, zgodnie z jego instrukcją obsługi.

                    Nie wolno używać elektronarzędzi niezgodnie z ich przeznaczeniem, a także smarować i czyścić ich w czasie pracy. Czynności te wykonuje się po całkowitym zatrzymaniu części obracających się i wyłączeniu narzędzia spod napięcia.

                    Pracować należy zawsze w odzieży roboczej, dopasowanej do figury, zapiętej i niepostrzępionej.

                    Podczas pracy w niebezpiecznych warunkach, np. w pobliżu dużych mas metalowych (kotły, zbiorniki) i w pomieszczeniach wilgotnych, należy stosować narzędzia elektryczne zasilane prądem o napięciu nie wyższym niż 24 V.

                    Przewody trzeba chronić przed mechanicznymi uszkodzeniami, wysoką temperaturą i wpływami chemikaliów rozpuszczających gumę.

                    Z elektronarzędziem należy, obchodzić się ostrożnie, nie machać nim, nie przenosić trzymając za przewód, nie wyszarpywać wtyków ciągnąc za przewód z gniazda itp. Nie należy przeciążać elektronarzędzi ponad określony przez producenta maksymalny czas pracy, czego objawem mogą być swąd, dudnienie, iskrzenie szczotek, drgania lub zmniejszenie prędkości obrotowej.

                    Nie powinno się pracować elektronarzędziem stojąc na drabinach, przypadkowych rusztowaniach i chwiejnych podstawach. Pracę rozpoczyna się po uzyskaniu przez elektronarzędzie normalnej prędkości obrotowej. Jeśli prędkość obrotowa silnika zmaleje, trzeba zmniejszyć nacisk lub przerwać pracę.

                    Ważne jest takie ułożenie przedmiotu obrabianego, aby wykonanie pracy było najłatwiejsze.

                    Praca narzędziami o napędzie pneumatycznym

                    Narzędzia ręczne o napędzie pneumatycznym, stosowane w warsztatach samochodowych, służą do nitowania, przewiercania, szlifowania metali, odkręcania śrub, pompowania opon malowania itp. czynności. Wykorzystują energię dynamiczną sprężonego powietrza ze sprężarek. Pracownik posługujący się narzędziami pneumatycznymi musi odpowiednio nimi kierować, wywierać niezbędny do efektywnej pracy docisk oraz przejmować i tłumić ich szkodliwe dla zdrowia drgania, odrzuty i wstrząsy, niespotykane przy pracy innymi narzędziami z napędem.

                    Wskutek tego może powstać u pracowników niedowład palców, prowadzący z czasem do utraty zdolności do pracy. Przy długotrwałej pracy narzędziami o napędzie pneumatycznym możliwe są również choroby mięśni, nerwów, kości i stawów. U pracowników narażonych na wstrząsy i odrzuty podczas pracy ręcznymi narzędziami udarowymi (np. młotkami), obserwuje się po pewnym okresie zmiany w układzie kostno-stawowym oraz w obwodowych naczyniach krwionośnych, określane jako choroba wibracyjna.

                    Pracujący narzędziami o napędzie pneumatycznym są z reguły narażeni na anemię palców na skutek oziębiania ich przez wyrzucane z narzędzia zużyte powietrze. Aby temu zapobiec, zaleca się zakładanie do tych prac grubych rękawic, wyłożonych warstwą ochronną od strony dłoni. Rękawice te mogą również amortyzować drgania przenoszone na ręce operatora.

                    Długotrwałe użytkowanie tych narzędzi może powodować przytępienie słuchu pracowników oraz podrażnienie ich systemu nerwowego, a również zmniejszenie uwagi mogące prowadzić do wypadku. Z tego względu należy stosować ochronniki słuchu i ograniczać czas pracy. Konieczna jest stała kontrola stanu zdrowia pracowników posługujących się narzędziami pneumatycznymi.

                    Przed rozpoczęciem pracy pracownik powinien nałożyć okulary ochronne, zwłaszcza, gdy istnieje możliwość powstania odprysków, pyłu itp. Powinien również tak umocować końcówki robocze narzędzia w uchwycie, aby nie dopuścić do ich wypadnięcia w czasie pracy. Pneumatyczne narzędzia udarowe (młotki, przecinaki i inne) powinny mieć urządzenia zabezpieczające przed wypadnięciem końcówek roboczych podczas pracy.

                    Rozpoczynając pracę należy stopniowo doprowadzić powietrze do narzędzia, a dopiero po stwierdzeniu jego sprawności włączyć pełny dopływ powietrza. W przypadku stwierdzenia nieprawidłowości w jego działaniu należy natychmiast zamknąć dopływ powietrza.

                    Podczas przerw w pracy lub w czasie przechodzenia z jednego miejsca na drugie trzeba wyjmować końcówkę narzędzia z tulei i przechowywać ją oddzielnie. Podczas wymiany końcówki roboczej dopływ sprężonego powietrza powinien być zamknięty, aby uniknąć jej wyrzucenia podczas przypadkowego uruchomienia narzędzia.

                    Pracując narzędziem pneumatycznym nie należy opierać łokci o ciało w celu zwiększenia docisku. W czasie pracy narzędziem nie można prowadzić jego napraw, regulacji lub wymiany części. Przy wycinaniu nitów, oczyszczaniu odlewów itp. czynnościach należy, w celu ochrony przed odpryskami materiału, ustawiać ekrany ochronne wykonane np. z blachy, siatki metalowej, sklejki.

                    Przy dłuższej się przerwie w użytkowaniu narzędzia należy odłączyć zasilanie sprężonym powietrzem.

                    Narzędzie pneumatyczne ze szczotkami metalowymi powinno mieć osłonę w celu ochrony przed odłamkami, cząstkami rdzy itp. Należy chronić je przed upadkami i uderzeniami oraz przed zanieczyszczeniami np.: błotem, wodą, piaskiem itp. i konserwować zgodnie z instrukcja obsługi, a także zwrócić uwagę na zachowanie dobrego stanu technicznego przewodów doprowadzających sprężone powietrze.

                    W miejscach narażonych na uszkodzenie mechaniczne należy używać węży zbrojonych.

                    Węże powinny być:

                    • mocno przytwierdzone do łącznika narzędzia pneumatycznego za pomocą zacisków.

                    • gazoszczelne (w przypadku stwierdzenia nieszczelności należy natychmiast wyłączyć dopływ sprężonego powietrza)

                    • podgrzewane w ciepłym pomieszczeniu (nie wolno ich przedmuchiwać parą).

                    • zaopatrzone w odoliwiacze smarów oraz garnki kondensacyjne.


                    Przyłączanie i odłączanie węża od głównego przewodu powinno odbywać się przy zamkniętym zaworze powietrza. Nie wolno odcinać dopływu powietrza przez załamywanie węży. Po przyłączeniu węża należy najpierw go przedmuchać, zachowując odpowiednie środki ostrożności, aby usunąć nagromadzony w nim pył, a potem przyłączyć narzędzie pneumatyczne.

                    Węże nie powinny przecinać się z przewodami elektrycznymi pod napięciem, ani znajdować się w ich pobliżu.

                    Naprawy narzędzi pneumatycznych powinny być przeprowadzane w warsztatach serwisowych.

                    1. Magazynowanie materiałów


                      2. Opis czynności

                      Prace magazynowe obejmują czynności związane z rozładunkiem i załadunkiem towarów, obsługą urządzeń transportu wewnątrzmagazynowego, np. wózków paletowych i widłowych, dźwignic (elektrowciągów linowych i łańcuchowych, suwnic) oraz ręcznym przenoszeniem i podnoszeniem ładunków. W pracach tych wykorzystywane są również drabiny i podesty.


                      Główne zagrożenia

                      • przeciążenia układu mięśniowo-szkieletowego podczas ręcznego podnoszenia i przenoszenia materiałów

                      • upadki z wysokości (np. z drabiny lub podestu)

                      • potknięcia, poślizgniecia i upadki na powierzchni

                      • przygniecenia, zmiażdżenia przez poruszające się maszyny i urządzenia

                      • uderzenia przez spadające i przenoszone przedmioty

                      • zagrożenia związane z przechowywaniem substancji toksycznych i wybuchowych (zatrucia, pożar i wybuch)


                      Pomieszczenia magazynów

                      Budynki magazynów powinny być murowane i ognioodporne. Ważne jest, aby podłogi były odporne na działanie przechowywanych w magazynie substancji oraz na uszkodzenia mechaniczne, gdyż wszelkie nierówności utrudniają ruch wózków i poruszanie się pracowników. Jeśli to możliwe podłogi powinny tworzyć jeden poziom, bez progów, schodów i pochylni. Szerokość drzwi musi być dostosowana do rodzaju używanych środków transportu i organizacji ruchu.

                      W każdym pomieszczeniu muszą znajdować się czytelne tablice, określające dopuszczalne obciążenie stropu na 1m2. Ściany i sufit muszą być odporne na działanie przechowywanych substancji oraz, tak jak i podłoga, łatwe do odkurzania lub zmywania.

                      Okna powinny być zabezpieczone przed włamaniem. Stosunek powierzchni oszklonej okien do powierzchni podłogi powinien wynosić co najmniej 1/12. Oprócz oświetlenia dziennego powinno być zapewnione odpowiednie oświetlenie sztuczne. W miejscach przechowywania drobnych części i tam gdzie trzeba odczytywać etykiety należy zainstalować dodatkowe lampy.

                      Magazyny powinny być wyposażone w odpowiednią wentylację: naturalną lub grawitacyjną - w miejscach, w których nie przechowuje się materiałów niebezpiecznych (np. magazyny części zamiennych, narzędzi, wyrobów metalowych) oraz spełniającą określone przepisy p-poż. w magazynach materiałów niebezpiecznych.

                      Wysokość temperatury w pomieszczeniach magazynu zależy od rodzaju składowanych materiałów. Rodzaj ogrzewania musi odpowiadać przepisom o ochronie przeciwpożarowej. Wskazane jest, aby magazyn był wyposażony w instalację wodną i kanalizacyjną. W magazynach chemikalii niebezpiecznych instalacje takie są wymagane przepisami. Instalacja elektryczna musi być dostosowana do przechowywanych materiałów. Specjalne wymagania stanowią przepisy w stosunku do instalacji w magazynach materiałów wybuchowych i łatwo zapalnych.

                      Magazyny, których poziom podłogi najniższej kondygnacji znajduje się ponad terenem, powinny mieć rampy. W prawidłowo zbudowanych magazynach poziom podłogi znajduje się na takiej wysokości, aby tworzyła ona z rampą jedną płaszczyznę. Wysokość ramp musi być dopasowana do wysokości podłogi skrzyń ładunkowych najczęściej używanych pojazdów a ich szerokość do rodzaju środków transportu wewnętrznego. Nie wolno budować ramp bez schodów, tak aby pracownicy musieli zeskakiwać z wysokości lub wdrapywać się na rampę. Krawędzie rampy należy malować w skośne czarno-żółte pasy ostrzegawcze.


                      Podstawowe zasady magazynowania

                      • Pracownicy zatrudnieni w magazynie powinni przejść przeszkolenie bhp, zwłaszcza w odniesieniu do przechowywania materiałów szkodliwych i niebezpiecznych oraz przenoszenia i przewożenia ładunków.

                      • Obowiązkiem zakładu jest dostarczenie pracownikom odzieży roboczej i odpowiedniego odzieży ochronnej i ochron osobistych.

                      • Przed przystąpieniem do pracy wykonywanej po raz pierwszy, mogącej spowodować zagrożenia, pracowników należy pouczyć o bezpiecznym sposobie wykonywania zadań. Obowiązek ten spoczywa na kierowniku magazynu lub osobach z kierownictwa.

                      • Magazyn powinien być wyposażony w urządzenia do składowania materiałów (różnego rodzaju regały, pojemniki, palety itp.) oraz w odpowiedni sprzęt transportu wewnętrznego, np. wózki podnośnikowe itp.

                      • Materiały należy tak składować, aby nie stwarzały zagrożenia dla pracowników oraz nie były narażone na uszkodzenie, zamoczenie itp. Ciężkie przedmioty i materiały sypkie trzeba tak układać, aby nie groziło ich zawalenie lub obsuwanie.

                      • Materiałów nie wolno układać na drogach transportu wewnętrznego, drogach ewakuacyjnych i przejściach dla pieszych.

                      • Zabronione jest składowanie w magazynach do tego nie przystosowanych materiałów wybuchowych, trujących, łatwo zapalnych, żrących itp.


                      Składowanie przedmiotów w magazynie:

                      • drobne przedmioty przechowuje się w pojemnikach dostosowanych do wymiarów regałów lub w regałach z szufladami, zaopatrzonymi w przegródki.

                      • wyroby walcowane ze stali należy przechowywać w specjalnych klamrach, a wyroby walcowane w krótkich odcinkach - na półkach w głębokich regałach

                      • drut w kręgach można przechowywać na podkładach, ułożony poziomo w niewysokie stosy

                      • blachę cienką najwygodniej jest przechowywać na odpowiednich rozmiarów regałach z półkami; w celu ułatwienia manipulacji blachą półki powinny się wysuwać, grubą blachę można układać skośnie na stojakach

                      • beczki można przechowywać na drewnianych podkładach (w dwóch, najwyżej trzech warstwach) starannie podklinowując skrajne beczki, aby się nie stoczyły; lepsze wykorzystanie powierzchni magazynu oraz bezpieczeństwo pracy zapewnia specjalny stojak do beczek, wykonany ze stalowych kształtników, umożliwiający przechowywanie beczek w 4-5 warstwach

                      • opony duże i ciężkie najwygodniej jest przechowywać na drewnianych lub metalowych stelażach, małe opony można przechowywać w stosach, pamiętając jednak, aby nie kłaść ogumienia bezpośrednio na podłodze, zwłaszcza betonowej, gdyż może to spowodować jego niszczenie

                      • worki układa się na stosy, bezpośrednio na podłodze; w razie zaistnienia obawy, że zawarty w dolnej warstwie worków materiał może ulec zawilgoceniu, pod stos trzeba podłożyć deski, folię itp. Układając materiały w stosy należy pamiętać, że nie mogą one być zbyt wysokie; pracownicy musza pamiętać, że nie wolno wyjmować materiałów z dolnych warstw stosów, gdyż może się zawalić i przygnieść pracowników

                      • materiały sypkie należy przechowywać w specjalnych skrzyniach, zaopatrzonych u góry w klapę służącą do nasypywania materiału, a u dołu w drzwiczki, przez które pobiera się materiał

                      • materiały szkodliwe i niebezpieczne należy przechowywać w szczelnych naczyniach.


                      Magazynowanie i dystrybucja paliw płynnych i smarów

                      Zagrożenia powodowane przez benzynę

                      Paliwa płynne stwarzają poważne zagrożenia, zarówno ze względu na swą łatwopalność, wybuchowość ich par zmieszanych z powietrzem oraz toksyczność. Benzyna jest cieczą łatwo zapalną. Pary benzyny, dwa razy cięższe od powietrza, tworzą a nim mieszaniny wybuchowe w granicach stężeń od 0,76 do 7,6% objętości.

                      Benzyna i jej pary - nawet w małych stężeniach działają szkodliwie na organizm człowieka. Mogą spowodować zaburzenia czynności układu nerwowego i niedokrwistość. Człowiek przebywający w atmosferze o dużym stężeniu par benzyny odczuwa pieczenie w oczach, nosie i krtani. Występuje kaszel, kichanie i silne łzawienie oczu. Po pewnym czasie występuje silne tętnienie w skroniach. Nawet niewielkie ilości benzyny, wchłonięte przez organizm człowieka, powodują objawy podobne do spowodowanych alkoholem. Wystąpić też mogą nudności, bóle głowy oraz przyspieszone bicie serca. Objawy te mijają po umieszczeniu zatrutego na świeżym powietrzu.

                      Wchłonięcie przez organizm większych ilości benzyny powoduje porażenie ośrodków nerwowych, zaburzenia mowy, utrudnienie połykania, a w końcu utratę przytomności której towarzyszą drgawki i skurcze, podobne do objawów padaczki. Występują też zaburzenia czynności układu krążenia, objawiające się nieregularnym tętnem, sinicą, spadkiem ciśnienia krwi i temperatury ciała oraz silnym poceniem się. Następuje zahamowanie czynności serca, rdzenia kręgowego oraz mózgu a w konsekwencji śmierć.

                      Jeśli zatrutego uda się uratować, mogą u niego występować konsekwencje zatrucia, objawiające się uszkodzeniami narządów oddychania, zaburzeniami działania przewodu pokarmowego, dróg moczowych, nerek, wątroby i układu nerwowego.

                      Przedstawione zatrucia powoduje czysta benzyna. Benzyna etylizowana jest bez porównania bardziej niebezpieczna.


                      Zagrożenia powodowane przez benzynę etylizowaną

                      Benzyna etylizowana, używana jako paliwo do silników spalinowych, jest silną trucizną.

                      Dla odróżnienia jej od innych gatunków benzyny jest ona barwiona. Do benzyny tej dodawany jest płyn etylowy, powodujący zwiększenie liczby oktanowej paliwa. Płyn etylowy składa się z czteroetylku ołowiu, dwubromku etylenu, dwuchlorku etylenu, nafty i barwnika.

                      Ze związków tych najbardziej toksyczny jest czteroetylek ołowiu. Powoduje on uszkodzenia układu nerwowego i porażenie ośrodków mózgowych. Ostre zatrucie czteroetylkiem ołowiu objawia się bladością skóry, obniżeniem ciśnienia krwi, niepokojem, bezsennością, drżeniem i napadowymi skurczami mięśni, osłabieniem, wymiotami, zaburzeniami psychicznymi, aż do napadów szału włącznie. Przy większej dawce tej trucizny występują drgawki, utrata świadomości i śmierć.

                      Czteroetylek ołowiu może dostać się nie tylko przez drogi oddechowe lub przewód pokarmowy, ale również przez nie uszkodzoną skórę.
                      Benzyna zawierająca płyn etylowy, tzw. etylina, jest również bardzo niebezpieczna i dlatego należy bezwzględnie unikać kontaktu ciała z etyliną oraz wdychania jej par.

                      Przy wszelkich manipulacjach z etylina należy przestrzegać pewnych zasad:

                      • etylinę można używać wyłącznie do napędu silników spalinowych

                      • bezwzględnie zabronione jest używanie jej do mycia rąk, prania odzieży, czyszczenia plam, mycia detali pojazdów, napełniania zapalniczek, jako rozpuszczalnika do farb, lakierów oraz past itp.

                      • zabronione jest zasysanie ustami etyliny - za pomocą rurek, węży itp.

                      • nie wolno też przedmuchiwać ustami dysz gaźnikowych i przewodów silników spalinowych

                      • nie wolno dotykać gołymi rękami przedmiotów zabrudzonych etyliną oraz pokrytych nalotem po odparowanej etylinie, takich, jak zbiornik, pompa, przewody, filtry, gaźnik, świece, głowica, zawory i denko tłoka, olej w misce olejowej, tłumnik.

                      • nie wolno wycierać rękami wskaźników pomiarowych etyliny w zbiornikach pojazdów

                      • należy unikać wdychania gazów spalinowych z silników napędzanych etyliną. Pomieszczenia, w których pracują takie silniki, muszą być prawidłowo wentylowane lub wyposażone z urządzenia odprowadzające gazy spalinowe na zewnątrz.

                      • nie wolno neutralizować etyliny przez posypywanie suchym wapnem chlorowanym, gdyż może to spowodować jej zapalenie


                      Magazynowanie paliw, olejów i benzyny w beczkach

                      Beczki muszą być w dobrym stanie i całkowicie szczelne. Beczki należy wyładować z pojazdu za pomocą urządzeń mechanicznych lub ostrożnie taczać po złączonych z sobą i zabezpieczonych przed zsunięciem się dźwigarkach (legarach). W czasie staczania beczki należy zabezpieczyć liną. Pracownikowi staczającemu beczki nie wolno stać pomiędzy dźwigarami. Beczek nie wolno zrzucać na ziemię ani położone na niej elastyczne przedmioty.

                      Paliwa w beczkach należy magazynować w wydzielonym, zamkniętym pomieszczeniu, w ilości nieprzekraczającej 20 m3. Naczyń z benzyną i etyliną nie wolno przechowywać na klatkach schodowych, w przejściach i pomieszczeniach na poddaszu. Nie wolno także gromadzić nadmiernych ilości benzyny w halach napraw i pomieszczeniach warsztatów. Na każdej beczce powinien być umieszczony, wykonany niezmywalną farbą, napis: "etylina - benzyna trująca".

                      Magazyn musi mieć sprawną wentylację, a beczki nie mogą być w nim nadmiernie nagrzane. Codziennie trzeba sprawdzać czy z beczek nie wycieka paliwo. W razie stwierdzenia wycieków, paliwo natychmiast przelewa się do szczelnej beczki.

                      W magazynie powinny znajdować się, w dobrze widocznych miejscach, gaśnice w odpowiedniej ilości oraz wywieszone instrukcje bezpieczeństwa pracy. Prace w magazynie należy tak zorganizować, aby wydawane były w pierwszej kolejności te paliwa, które są najdłużej składowane.

                      Do przelewania materiałów pędnych z beczek należy używać ręcznych pomp lub innych urządzeń. Nie należy wykonywać tego przez przechylanie beczek i nalewanie paliwa do podstawionych naczyń, gdyż prawie zawsze następuje jego rozlanie.

                      Naczynia ze smarami stałymi i płynnymi oraz puste beczki po paliwach mogą być, w razie braku zamkniętych magazynów, przechowywane pod wiatami, zabezpieczonymi mocną siatką z zamkniętą bramą. W magazynach paliw płynnych i smarów oraz pustych beczek instalacje elektryczne muszą mieć wykonanie przeciwwybuchowe. Niedozwolone są też żadne przeróbki instalacji przez pracowników magazynu oraz stosowanie instalacji prowizorycznych.

                      Jeśli w magazynie zainstalowana jest wentylacja mechaniczna, trzeba ją włączyć przed rozpoczęciem pracy, na co najmniej pięć minut przed wejściem do magazynu. Wyłączniki wentylacji mechanicznej powinny być zainstalowane na zewnątrz magazynu, koło drzwi wejściowych.

                      Budynki magazynów, w których przechowuje się benzynę i etylinę, uważa się za pomieszczenia zagrożone wybuchem i z tego powodu muszą one spełniać następujące warunki:

                      • muszą być parterowe, bez podpiwniczenia i bez strychów, z lekką konstrukcją dachową, nie związaną z konstrukcją reszty budynku

                      • drzwi magazynu powinny być wykonane z materiału niepalnego i muszą się otwierać na zewnątrz,

                      • pomieszczenie musi mieć wyjście zapasowe

                      • podłoga powinna być wykonana z materiału ogniotrwałego, nienasiąkliwego, nieiskrzącego i przewodzącego prąd elektryczny

                      • progi powinny być nienasiakliwe i ogniotrwałe oraz o takiej wysokości, aby w przestrzeni nimi zamkniętej  mogła pomieścić się cala ilość składowanej benzyny, w razie wylania się jej z beczek lub naczyń

                      • okna magazynu powinny samoczynnie otwierać się za zewnątrz wskutek podmuchu wywołanego ewentualnym wybuchem. Ramy takich okien maluje się na czerwono.


                      Z pomieszczeń magazynowych wolno wydawać i pobierać benzynę tylko w zamkniętych naczyniach. Do otwierania beczek z benzyną należy używać nieiskrzących kluczy lub specjalnych urządzeń.

                      1. Mycie pojazdów


                        2. Zakres prac pracownika myjni, zależy od tego czy jest on zatrudniony w myjni ręcznej czy automatycznej.
                        W myjni ręcznej zadania pracownika obejmują:

                        • Odkurzanie wnętrza samochodu

                        • Pranie tapicerki

                        • Mycie i konserwację elementów gumowych i plastikowych samochodu

                        • Mycie szyb wewnątrz samochodu

                        • Mycie samochodu z zewnątrz (karoseria, szyby, koła, nadkola, itp.)

                        • Wycieranie do sucha

                        • Pastowanie

                        • Polerowanie

                        • Mycie silnika

                        Ręczne mycie pojazdów jest czynnością uciążliwą, narażającą pracowników na przemoczenie. Dla usprawnienia tej pracy wprowadza się znacznie wydajniejsze myjnie mechaniczne, w których pracownicy nie są tak narażeni na przemoczenie.

                        Do zadań operatora maszyn myjących w myjni automatycznej należy przyjęcie klienta, poinformowanie go o konieczności zdjęcia z samochodu wystających elementów (np. anteny), które mogłyby zostać uszkodzone w czasie pracy szczotek. Następnie pracownik spłukuje ręcznie karoserię wodą pod ciśnieniem oraz przemywa szczotką koła i trudno dostępne miejsca. Kolejną czynnością jest pokierowanie samochodu na właściwe miejsce - do szczotek myjni. W niektórych myjniach wszystkie ww. prace są zautomatyzowane.

                        Po zakończeniu pracy pracownik spłukuje wodą podłogę myjni, a w razie konieczności myje również ściany, okna i maszynę myjącą.


                        Wyposażenie do prowadzenia prac

                        Do odkurzenia wnętrza samochodu stosowane są odkurzacze, a do prania tapicerki, czyszczenia plam, zacieków i mycia podsufitki specjalna maszyna piorąca oraz odpowiednie preparaty. Do mycia i konserwacji elementów gumowych i plastikowych wewnątrz pojazdu używane są specjalne kosmetyki samochodowe. Do ręcznego mycia samochodu z zewnątrz stosowane są myjki ciśnieniowe zimno- i gorącowodne. Używa się szczotek (zwykłych, obrotowych lub z doprowadzeniem wody) i szamponu samochodowego. Po wymyciu samochód jest suszony, pastowany i polerowany, z wykorzystaniem preparatów woskowych i szmat. Silnik przed myciem musi być schłodzony, a jego elementy elektroniczne dokładnie osłonięte. Dopiero później zmywacz spryskuje silnik preparatem do odtłuszczenia, a następnie spłukuje i suszy powietrzem pod ciśnieniem.

                        Stanowiska do mycia pojazdów na otwartej przestrzeni (używane poza okresem mrozów) mają utwardzone (betonowe) podłoże z kanałami do odprowadzania ścieków. W celu umożliwienia mycia podwozi stosuje się półkanały boczne lub estakady (spotykane też i na stanowiskach w pomieszczeniach zamkniętych).

                        Do mycia autobusów i dużych samochodów ciężarowych o całkowicie obudowanej skrzyni ładunkowej stosuje się wysokie pomosty, stałe lub przejezdne.

                        Typowe zagrożenia związane z myciem pojazdów

                        • zagrożenia potłuczeniem, zgnieceniem przez poruszające się pojazdy

                        • urazy rąk i ciała na skutek kontaktu z obracającymi się szczotkami w myjni automatycznej

                        • urazy spowodowane wytryskującą pod ciśnieniem wodą

                        • upadki w wyniku potknięcia o przedmioty pozostawione na powierzchni

                        • upadki z wysokości podczas mycia wysokich pojazdów z pomostów

                        • oparzenia, podczas stosowania goracej wody

                        • stały kontakt z wodą, przemoczenie i związane z tym konsekwencje zdrowotne

                        • dolegliwości skórne wskutek kontaktu z substancjami stosowanymi podczas wykonywanych prac


                        Zalecenia bezpieczeństwa podczas mycia pojazdów

                        • mycie pojazdów powinno odbywać się w oddzielnych pomieszczeniach o wodoodpornych podłogach, ścianach i sufitach, lub wydzielonych, przystosowanych do tego stanowiskach zewnętrznych. Nie należy myć pojazdów na stanowiskach o nieutwardzonej nawierzchni

                        • kształt podłogi powinien umożliwiać spływanie wody do kratek ściekowych. Ścieki muszą mieć odprowadzenie do osadnika błota i tłuszczu, a nie bezpośrednio do kanalizacji.

                        • instalacja elektryczna w myjni powinna być w wykonaniu wodoszczelnym.

                        • pomosty stosowane do mycia wysokich pojazdów powinny być zabezpieczone barierami o wysokości 110 cm, zaopatrzonymi w poręcze, a u dołu w krawężniki o szerokości 15 cm

                        • schodki wiodące na pomost powinny być zabezpieczone prawidłowymi poręczami.

                        • nawierzchnia pomostów powinna być w wykonaniu antypoślizgowym

                        • pracownicy zatrudnieni przy ręcznym myciu powinni używać odzieży ochronnej składającej się z nieprzemakalnego płaszcza lub kurtki z kapturem, gumowych butów z cholewami oraz gumowych rękawic. Rękawy płaszczy i kurtek powinny mieć zapinane mankiety. Przy myciu samochodów osobowych jako odzież ochronna mogą służyć gumowe fartuchy, buty i rękawice.

                        12 . Prace spawalnicze w warsztatach samochodowych

                        Opis czynności

                        Głównym zadaniem spawacza jest łączenie bądź cięcie elementów wykonanych z metalu. Jest wiele metod i technik spawania. Najbardziej rozpowszechnionym rodzajem spawania jest spawanie z użyciem acetylenu - gazu palnego i tlenu. Stosowanym tu wyposażeniem są palniki, butle z przewodami i reduktory. Innym rodzajem spawania jest spawanie elektryczne polegające na stapianiu metali w miejscu ich łączenia. Źródłem ciepła jest łuk elektryczny powstający między końcem obwodu elektrycznego połączonego z przedmiotem spawanym i drugim końcem połączonym z elektrodą. Energia elektryczna przechodzi od spawalnic prądu stałego, tzw. przetwornic, lub spawalnic prądu zmiennego - spawalnic transformatorowych. Do czynności wykonywanych przez spawacza należy też zgrzewanie oporowe blach z użyciem zgrzewarek.


                        Główne zagrożenia

                        • zagrożenie poparzeniem

                        • szkodliwe działanie dymów spawalniczych (zagrożenia chemiczne i pyłowe)

                        • zagrożenie odpryskami spawalniczymi

                        • uszkodzenia wzroku i skóry na skutek promieniowania nadfioletowego i podczerwonego

                        • zagrożenie pożarem lub wybuchem

                        • zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym przy spawaniu elektrycznym, związane z użytkowaniem spawarek i ich wyposażenia


                        Pomieszczenie spawalni

                        Prace spawalnicze mogą być prowadzone na otwartej przestrzeni i w pomieszczeniach zamkniętych. Pomieszczenia spawalni mogą być zlokalizowane tylko w budynkach o konstrukcji niepalnej, powinny być oddzielone od innych pomieszczeń budynku i mieć wysokość co najmniej 3,75 m. Na jednego pracownika powinno przypadać minimum 15 m3 objętości pomieszczenia, a na stanowisko robocze 4m2 podłogi, z zachowaniem odległości między stanowiskami roboczymi co najmniej 1m (nie licząc szerokości przejść).

                        Spawalnie powinny być wyposażone w wentylację grawitacyjną i mechaniczną, niezależnie od konieczności instalowania miejscowych odciągów spalin, gazów i pyłów powstających w czasie spawania. Drzwi i okna w pomieszczeniach spawalni powinny być otwierane na zewnątrz. W celu zmniejszenia odbijania światła ściany i sufit należy malować na kolor szary. Dotyczy to również parawanów ochronnych o wysokości co najmniej 2 m.


                        Zasady bezpiecznej pracy spawalniczej

                        Spawacze muszą mieć odpowiednie uprawnienia. Przystępując do pracy spawacze gazowi muszą być wyposażeni w odpowiednie środki ochrony indywidualnej, takie jak tarcze i przyłbice spawalnicze lub okulary ochronne, fartuch ochronny odpowiednie rękawice i obuwie.

                        Przewody do przeprowadzania tlenu i acetylenu powinny różnić się między sobą barwą. Barwy te są ściśle określone - przewody tlenowe - w kolorze niebieskim, acetylenowe - w czerwonym. Przewody do gazów technicznych należy zawieszać i przechowywać w sposób zabezpieczający przed powstaniem ostrych załamań. Długość przewodów powinna wynosić co najmniej 5 m.

                        Ręczne przemieszczanie butli o pojemności ponad 10 l powinno być wykonywane przez co najmniej dwie osoby. Przenoszone butle, pełne i opróżnione, powinny mieć nałożone kołpaki. Gdy ustawia się je w pomieszczeniach z nie osłoniętymi grzejnikami c.o., butle powinny być oddalone od nich na odległość co najmniej 1,0 m, gdy zaś posiadają grzejniki osłonięte - odległość tę można zmniejszyć do 0,1 m.

                        Butle powinno się chronić przed zanieczyszczeniem tłuszczem, ogrzaniem oraz działaniem promieni słonecznych, deszczu i śniegu.

                        W czasie pobierania gazów technicznych do spawania, butle ustawia się w pozycji pionowej lub nachylonej pod kątem nie mniejszym niż 45 stopni do poziomu. Odległość płomienia palnika od butli powinna wynosić, co najmniej 1,0 m.  Używanie palników uszkodzonych lub zanieczyszczonych wodą, wapnem, smarami itp. jest zabronione.

                        Przy spawaniu lub cięciu przedmiotów znajdujących się na metalowych podstawach lub kozłach nogi spawacza należy ochraniać przed oparzeniem przez odpowiednie ustawienie blach ochronnych.

                        Przed przystąpieniem do pracy spawacz powinien upewnić się, czy przedmiot przeznaczony do spawania lub cięcia znajduje się w trwałej równowadze i nie grozi wypadkiem na skutek upadku lub obsunięcia się (zwłaszcza przy cięciu) tego przedmiotu.

                        Giętkie przedmioty elektryczne należy umieszczać w przewodach gumowych i ochraniać je przed uszkodzeniami mechanicznymi. Połączenia stałe, przewody oraz wyłączniki i przełączniki powinny być systematycznie kontrolowane i utrzymywane w pełnej sprawności.


                        Przy wykonywaniu spawania i cięcia łukiem elektrycznym wewnątrz przestrzeni ograniczonych należy:

                        • założyć obuwie skórzane oraz fartuch ochronny

                        • przed zapaleniem łuku osłonić twarz tarczą ochronną oraz zasygnalizować osobom przebywającym w otoczeniu aby zasłoniły się tarczami lub przyłbicami

                        • zaopatrzyć spawacza i jego pomocnika w gumowy hełm ochronny

                        • zabezpieczyć się przed zetknięciem z częściami metalowymi za pomocą dielektrycznych dywaników na podkładce wojłokowej, gumowych dielektrycznych nałokietników i nakolanników, a w razie potrzeby używać masek z dopływem świeżego powietrza.


                        Należy także stosować przerwy, podczas których spawacze powinni wychodzić na powietrze. Podczas przerw spawaczom nie wolno trzymać pod pachą uchwytu elektrody, odsuwać zbyt daleko od twarzy tarczy lub przyłbicy ani odkładać ich przed zgaśnięciem łuku elektrycznego.


                        Przy użyciu topników mogących dawać szkodliwe wyziewy stosuje się miejscowe wyciągi szkodliwych zanieczyszczeń.


                        Wyszukiwarka

                        Podobne podstrony:
                        Zagrożenia zawodowe występujące w zakładach mechaniki pojazdowej, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Analiza W zakładzie mechaniki pojazdowej 2007
                        Prace blacharskie, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Zagrożenia poslizgniecia i upadki, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Zagrożenia czynnikami mechanicznymi srodki transportu, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Zagrożenia czynnikami chemicznymi i pyłami, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Zagrożenia czynnikami fizycznymi oświetlenie, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Sprzęt spawalniczy, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Sprzęt do transportu wewnętrznego, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Narzędzia ręczne o napędzie elektrycznym i pneumatycznym, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Zagrożenia niekontrolowane ruchy maszyn, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Zagrożenie pożarem, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Podnoszenie i przenoszenie ciężarów, BHP, Mechanika pojazdowa
                        06-naprawy bieżące i gwaranc. pojazdów, Instrukcje BHP, XV - MECHANIKA I LAKIERN. SAMOCH
                        6-MECHANIK POJAZDËW SAMOCHODOWYCH, materiały egzamin zawodowy technik BHP
                        Kanały, BHP, Mechanika pojazdowa
                        Sprzęt pomiarowy, BHP, Mechanika pojazdowa

                        więcej podobnych podstron