ŻELIWO BIAŁE I SZARE
OBRÓBKA METALII
Żeliwo, odlewniczy stop żelaza z węglem (zawartość węgla - 2-4,5%), krzemem, manganem, fosforem, siarką i innymi składnikami, otrzymywany przez stopienie w żeliwiaku surówki wielkopiecowej z dodatkiem złomu żeliwnego i stalowego oraz żelazostopów.
W zależności od postaci, w jakiej występuje węgiel rozróżnia się żeliwa: szare (węgiel w postaci grafitu), białe (węgiel w postaci węglika żelaza - cementytu) oraz pstre - połowiczne (w pewnych skupieniach węgiel występuje jako grafit, w innych jako cementyt). Dodanie krzemu, niklu i aluminium, jak również powolne chłodzenie sprzyjają wydzielaniu się grafitu, natomiast domieszki manganu i siarki oraz szybkie chłodzenie - tworzeniu się cementytu.
Żeliwo szare charakteryzujące się dobrą obrabialnością (skrawaniem), dużą odpornością na ścieranie, małym skurczem odlewniczym i stałością wymiarów. Dzięki tym własnościom jest szeroko stosowane w przemyśle maszynowym (np. kadłuby maszyn, wały, tuleje cylindrowe).
Żeliwo białe, bardzo twarde i kruche, słabo obrabialne, używane jest na walce walcarek, utwardzone ruszty kotłowe. Po długotrwałym wyżarzaniu otrzymuje się z niego żeliwo ciągliwe o własnościach zbliżonych do stali.
Zależnie od otrzymanej struktury rozróżnia się m.in. żeliwa: modyfikowane (o podwyższonych własnościach wytrzymałościowych dzięki dodaniu modyfikatora, np. żelazokrzemu), sferoidalne (modyfikowane magnezem), austenityczne (austenit), martenzytyczne (martenzyt).
W zależności od przeznaczenia rozróżnia się żeliwa: żaroodporne, kwasoodporne, odporne na korozję.
Żelazostop, ferrostop, stop przejściowy żelaza z metalami i niemetalami, wykorzystywany jako zaprawa, za pomocą której wprowadza się składniki stopowe do stali, żeliwa, niekiedy również do stopów nieżelaznych.
Niektóre z żelazostopów stosowane są również jako odtleniacze, np. żelazomangan.
Krzem, Si, silicium, pierwiastek chemiczny należący do grupy IV A (węglowce) w układzie okresowym, liczba atomowa 14, masa atomowa 28,09. Tworzy 3 trwałe izotopy. W przyrodzie występuje jedynie w postaci związków, bardzo licznych i obficie występujących.
Jest szarym, twardym i kruchym ciałem stałym o strukturze typu diamentu, niemetalem (półmetalem, o własnościach półprzewodnikowych) o temperaturze topnienia 1417°C i gęstości 2,33 g/cm3. Otrzymywany przez redukcję krzemionki magnezem lub glinem, albo przez prażenie węgla, krzemionki i żelaza.
W związkach z reguły czterowartościowy, najważniejsze z nich to: dwutlenek krzemu SiO2 (krzemionka), kwasy krzemowe i ich sole - krzemiany i glinokrzemiany, połączenia z wodorem (krzemowodory czyli silany SinH2n+2) oraz z wodorem i tlenem (siloksany), związki z metalami (krzemki), związki fluorokrzemowe oraz karborund SiC.
Zastosowania krzemu i jego związków są bardzo rozległe: podstawowe surowce w przemyśle szklarskim, ceramicznym, materiałów budowlanych, produkcja półprzewodników (tranzystory i układy scalone, procesory), smary silikonowe, to tylko niektóre z zastosowań.
Mangan, manganum, Mn, pierwiastek chemiczny należący do grupy VII B (manganowce) w układzie okresowym, liczba atomowa 25, masa atomowa 54,94. Znany jest tylko jeden trwały izotop manganu. Należy do pospolitszych pierwiastków w skorupie ziemskiej, występuje w licznych rudach, najczęściej w postaci tlenków (np. piroluzyt).
Mangan jest twardym i kruchym, srebrzystoszarym metalem o lekko różowawym połysku, gęstości 7,47 g/cm3 i temperaturze topnienia 1244°C. Reaktywny chemicznie, lecz na powietrzu pokrywa się czarną warstewką tlenku, przez co staje się odporniejszy na korozję niż żelazo.
Znane są związki chemiczne manganu na wszystkich stopniach utlenienia od -I do +VII.
Do najważniejszych należą związki manganu(II), wg starej nomenklatury zwane związkami manganawymi, jak biały wodorotlenek manganu (II) Mn(OH)2, bladoróżowe sole manganu (II), np. chlorek MnCl2, siarczan MnSO
Fosfor, P, phosphorus, pierwiastek chemiczny należący do grupy V A w układzie okresowym, liczba atomowa 15, masa atomowa 30,97. W przyrodzie występuje głównie w minerałach - apatytach i fosforytach Ca10 (PO4) 6⋅[F2, Cl2, (OH)2, CO32-], wiwianicie Fe3(PO4)2⋅H2O. Fosfor jest także składnikiem strukturalnym organizmów żywych. Fosfor otrzymuje się przemysłowo przez elektrotermiczną redukcję rud za pomocą koksu wobec krzemionki, bez dostępu powietrza.
Najlepiej znane odmiany alotropowe to: fosfor biały (zawiera cząsteczki P4, krystalizuje w układzie regularnym), fosfor czerwony (bezpostaciowy), fosfor fioletowy (krystalizuje w układzie jednoskośnym), fosfor czarny (krystalizuje w układzie rombowym, półprzewodnik).
Fosfor biały, otrzymywany przez kondensację par pierwiastka, ma gęstość 1,82 g/cm3, temperatura topnienia 44,1°C, wrząc przechodzi w parę, która składa się z cząsteczek P4, dysocjujących w wysokich temperaturach do P2. Fosfor biały jest bardzo reaktywny, reaguje m.in. z tlenem, fluorowcami, niektórymi metalami, ługami alkalicznymi. Rozpuszcza się w dwusiarczku węgla, benzenie, eterze, ciekłym amoniaku, nie rozpuszcza się w wodzie. Fosfor biały wykazuje chemiluminescencję. Ma działanie silnie toksyczne (dawka śmiertelna ok. 0,1 g).
Pozostałe odmiany fosforu są mało reaktywne. Fosfor czerwony o gęstości 2,16 g/cm3 i temperaturze topnienia ok. 600°C, otrzymywany jest z fosforu białego - przez jego ogrzewanie bez dostępu powietrza. Fosfor fioletowy można wykrystalizować z roztworu w stopionym ołowiu, fosfor czarny powstaje podczas ogrzewania fosforu białego pod wysokim ciśnieniem. Z wodorem fosfor tworzy fosforiak PH3 i dwufosfinę P2H4, z metalami - trudnotopliwe fosforki, z azotem - stałe azotki PxNy, z fluorowcami - trój- i pięciohalogenki, z tlenem - trójtlenek P2O3, pięciotlenek P2O5, czterotlenek P2O4.
Istnieje wiele kwasów tlenowych fosforu, do najważniejszych należą kwasy: ortofosforowy, ortofosforawy, podfosforawy. Znane są także sole kwasów poliortofosforowych. Fosfor ogrzewany w atmosferze siarki przechodzi w siarczki: P4S3, P4S5, P4S7, P4S10. Fosfor biały służy do produkcji związków fosforowych, czerwonego fosforu, środków do deratyzacji, brązów fosforowych. Fosfor czerwony znajduje zastosowanie w produkcji zapałek i ogni sztucznych.
Siarka, S, sulphur, pierwiastek chemiczny należący do grupy VI A w układzie okresowym, liczba atomowa 16, masa atomowa 32,07. Znanych jest 16 izotopów siarki, w tym 4 stabilne. Siarka występuje w przyrodzie w postaci rodzimej, w gazach wulkanicznych oraz w minerałach: galenie PbS (galena), blendzie ZnS (blenda cynkowa), pirycie FeS2 (piryt), pirycie miedzionośnym Cu2S⋅Fe2S3, gipsie CaSO4⋅2H2O (gips), anhydrycie CaSO4 (anhydryt).
Jest składnikiem aminokwasów cysteiny i metioniny, peptydów, białek, niektórych witamin i wielu innych substancji organicznych. Na skalę techniczną siarkę otrzymuje się ze złóż rodzimych metodą wytapiania gorącą parą wodną, metodami flotacyjnymi z rud lub przez odzysk z siarkowodoru.
Siarka jest ciałem stałym, niemetalem, tworzy odmiany alotropowe, spośród których do ważniejszych należą:
siarka rombowa (siarka α, Sα), żółta substancja krystaliczna, rozpuszczalna w CS2, składa się z cząsteczek pierścieniowych ośmioatomowych (S8, oktasiarka).
siarka jednoskośna (siarka β, Sβ), jasnożółta substancja krystaliczna, otrzymywana z Sα w temperaturze 95,5°C, również zbudowana z oktasiarki i rozpuszczalna w CS2.
siarka żółta, ruchliwa ciecz składająca się z oktasiarki i ośmioatomowych łańcuchów, istnieje w zakresie temperatur 119-160°C.
katena-polisiarka (siarka µ, Sµ), gęsta, lepka ciecz barwy czerwonobrunatnej, zbudowana z długich spiralnych łańcuchów, osiągająca najwyższą lepkość przy temperaturze ok. 200°C.
siarka plastyczna, zbudowana głównie z Sµ, powstaje wskutek jej oziębienia w wodzie, jest ciągliwa.
siarka bezpostaciowa (kwiat siarczany), subtelny jasnożółty proszek otrzymywany przez kondensację par siarki, trudno rozpuszczalny w rozpuszczalnikach organicznych, powoli przechodzi w formę krystaliczną.
Gęstość Sα 2,07 g/cm3, temperatura topnienia 112,8°C. W związkach chemicznych siarka przyjmuje -1, -2, +2, +4 i +6 stopień utlenienia. Reakcje (w nawiasach podano produkty): siarka łączy się z fluorem już w temperaturze pokojowej (SF6), reaguje na gorąco z tlenem (SO2), chlorem (SCl2, SCl4), kwasem azotowym (H2SO4), alkaliami (Na2Sn). Silniej ogrzana ulega działaniu wodoru (H2S), pary wodnej (SO2, H2SO4), stężonego kwasu siarkowego (SO2).
Siarka wchodzi w reakcje z metalami (Na2S, HgS, FeS, CuS), niemetalami (P4S5, CS2), rozpuszcza się w roztworach zawierających jony S2- tworząc polianiony. Reaguje również z wieloma związkami organicznymi (np. z olefinami). Do ważniejszych związków siarki należą również: S2O, SO3, liczne kwasy siarkowe, BaSO4, Na2S2O3, SOCl2, SO2Cl2.
Tworzenie prostych związków organicznych
Siarka znajduje zastosowanie w produkcji kwasu siarkowego, celulozy, w wulkanizacji kauczuku, produkcji barwników, tworzyw sztucznych, pestycydów, leków, środków dezynfekcyjnych. Światowa produkcja siarki wynosi 49 mln t (1994).
Zasoby siarki rodzimej w Polsce szacuje się na 747 mln t ogółem (1994), w tym zagospodarowane na 410 mln t. Eksport wynosi 1813,5 tys. t rocznie (1994). Do największych producentów siarki zalicza się: USA (19,1% produkcji światowej w 1994), Kanadę (14,6%), Chiny (10%) oraz Polskę (6%). W produkcji siarki rodzimej Polska zajmuje pierwsze miejsce (35,3% światowej produkcji w 1994), m.in. przed USA (28,1%) i Meksykiem (9,6%) - największe złoża znajdują się w rejonie Tarnobrzega, Jeziórka i Grzybowa.
Żeliwiak, szybowy piec do wytapiania żeliwa, mający kształt pionowego walca, wykonany z blachy stalowej wyłożonej wewnątrz materiałem ogniotrwałym.
Metale przeznaczone do topienia (np. złom żeliwny i stalowy, surówki odlewnicze) ładowane są na przemian z koksem i topnikiem od góry żeliwiaka przez specjalny otwór zwany oknem wsadowym. Stopione żeliwo gromadzi się u dołu na trzonie pieca, skąd przez otwór spustowy jest okresowo spuszczane do kadzi.
Rozróżnia się żeliwiaki: z dmuchem zimnym (tzw. żeliwiaki zwykłe), z dmuchem podgrzewanym oraz z dmuchem wzbogaconym w tlen.
Obróbka metali, ogół procesów technologicznych mających na celu zmianę kształtów, wymiarów lub właściwości fizycznych i chemicznych metali.
Rozróżnią się obróbkę metali: mechaniczną skrawaniem (obróbka skrawaniem), plastyczną (obróbka plastyczna), cieplną (obróbka cieplna), chemiczną (obróbka chemiczna metali) oraz cieplno-chemiczną (obróbka cieplno-chemiczna).
Obróbka, proces technologiczny mający na celu nadanie wytwarzanym przedmiotom odpowiednich kształtów, wymiarów i jakości powierzchni (obróbka skrawaniem, obróbka plastyczna, obróbka erozyjna) lub właściwości fizycznych i chemicznych (obróbka cieplna, obróbka cieplno-chemiczna).
Obróbka cieplna, obróbka termiczna, zabieg lub połączenie zabiegów cieplnych, w wyniku których zmienia się w stanie stałym struktura stopów, a tym samym ich własności chemiczne, fizyczne i mechaniczne.
Obróbka cieplna stosowana jest do różnych metali, jednak najczęściej do stali, jako do metalu najbardziej podatnego na tego rodzaju obróbkę. Do obróbki cieplnej zalicza się m.in.: wyżarzanie, hartowanie, odpuszczanie, ulepszanie cieplne, przesycanie, stabilizowanie.
Wyżarzanie, metoda obróbki cieplnej materiału polegająca na ogrzewaniu przedmiotu z metalu lub stopu metali do określonej temperatury, utrzymaniu go w niej przez pewien czas, a następnie powolnym ostudzaniu. Wyżarzanie przeprowadza się, by usunąć naprężenia i niejednorodności, uzyskać pożądaną drobnoziarnistą strukturę materiału, a także np. w celu rekrystalizacji. W zależności od potrzeb stosuje się różne temperatury i czasy wyżarzania oraz różne czasy i sposoby studzenia.
Hartowanie, rodzaj obróbki cieplnej, której celem jest uzyskanie struktury o większej twardości, polegający na nagrzaniu stopu do temperatury stanu austenitycznego (powyżej linii GS układu żelazo-cementyt), wygrzewaniu w celu uzyskania jednakowej temperatury w całej masie materiału oraz dostatecznie szybkim chłodzeniu (z szybkością większą lub równą tzw. szybkości krytycznej, przy której powstaje przemiana martenzytyczna).
Podstawowe ośrodki chłodzące stosowane w hartowaniu to: woda i roztwory wodne, oleje, stopione sole (np. saletra sodowa, potasowa) lub metale (np. ołów) oraz sprężone powietrze. W zależności od sposobu nagrzewania rozróżnia się hartowanie na wskroś oraz hartowanie powierzchniowe.
Hartowanie powierzchniowe polega na szybkim ogrzaniu warstwy powierzchniowej przedmiotu i szybkim oziębieniu w celu uzyskania twardej powierzchni odpornej na ścieranie z zachowaniem plastycznego rdzenia.
W zależności od sposobu nagrzewania hartowanie powierzchniowe dzieli się na: płomieniowe (nagrzewanie palnikiem gazowym), indukcyjne (nagrzewanie prądami wirowymi wzbudzonymi w warstwie powierzchniowej oraz prądami szybkozmiennymi płynącymi w induktorze) i kąpielowe (nagrzewanie przez krótkotrwałe zanurzenie w kąpieli solnej lub ołowiowej o temperaturze dużo wyższej niż temperatura hartowania).
W zależności od sposobu chłodzenia rozróżnia się hartowanie: zwykłe, stopniowe i z przemianą izotermiczną. Hartowanie zwykłe (najczęściej stosowane) polega na nagrzaniu stopu do odpowiedniej temperatury, wygrzaniu i szybkim chłodzeniu.
Odmianą hartowania zwykłego jest hartowanie przerywane, podczas którego ochłodzony do ok. 300°C przedmiot zanurza się w oleju lub pozostawia na powietrzu, aby przemiana austenitu w martenzyt przebiegała wolniej w celu zmniejszenia naprężeń własnych i kruchości.
Po hartowaniu zwykłym stosuje się zazwyczaj odpuszczanie.
Hartowanie stopniowe polega na oziębianiu w kąpieli (najczęściej solnej) o temperaturze nieco powyżej przemiany martenzytycznej, krótkim przetrzymaniu w kąpieli i chłodzeniu na powietrzu. Hartowanie z przemianą izotermiczną polega na chłodzeniu przedmiotu w kąpieli saletrzanej o temperaturze wyższej od temperatury początku przemiany martenzytycznej i utrzymaniu przedmiotu w tej kąpieli aż do zakończenia przemiany austenitu w bainit. Hartowanie z przemianą izotermiczną wymaga odpuszczania.
Odpuszczanie, wyżarzanie odpuszczające, obróbka cieplna polegająca na nagrzaniu przedmiotów stalowych uprzednio zahartowanych (hartowanie) do określonej temperatury (zależnej od pożądanego efektu - 180-650°C), wygrzaniu w tej temperaturze, a następnie ochłodzeniu.
Zależnie od temperatury, w jakiej przebiega proces, rozróżnia się:
odpuszczanie niskie, w zakresie temperatur 180-250°C, którego głównym celem jest usunięcie naprężeń hartowniczych z zachowaniem wysokiej twardości,
odpuszczanie średnie, w zakresie temperatur 250-500°C, mające na celu nadanie przedmiotom dużej wytrzymałości i sprężystości przy dostatecznej udarności,
odpuszczanie wysokie, w zakresie temperatur 500-650°C, mające na celu nadanie dużej wytrzymałości na rozciąganie, dużej twardości, z zachowaniem odpowiedniej plastyczności.
Ulepszanie cieplne, obróbka cieplna będąca połączeniem procesów hartowania i wysokiego odpuszczania. Ulepszanie cieplne materiałów przeprowadza się w celu otrzymania optymalnych własności mechanicznych, przy jednoczesnym zachowaniu możliwości obróbki skrawaniem. Stosuje się m.in. do części: maszyn okrętowych (np. wałów), samochodów, broni.
Przesycanie, obróbka cieplna polegająca na wygrzewaniu stopów powyżej temperatury granicznej rozpuszczalności składnika stopowego (dla stali do temperatury zapewniającej uzyskanie stanu austenitycznego - nieco powyżej 723°C), a następnie szybkim ochłodzeniu, zazwyczaj w wodzie.
Przesycanie przeprowadza się w celu zatrzymania rozpuszczonego składnika w roztworze stałym, lecz przesyconym. Przesycaniu poddaje się m.in. stale, kwasoodporne stopy metali nieżelaznych (np. stopy aluminium).
Stabilizowanie, w obróbce cieplnej zabieg mający na celu zmniejszenie naprężeń własnych i zapewnienie niezmienności wymiarów obrabianego przedmiotu.
Stabilizowanie można przeprowadzać przez wygrzewanie przedmiotu w temperaturze 100-150°C lub przez długie przetrzymywanie w zmiennych warunkach atmosferycznych (stabilizowanie naturalne - tzw. sezonowanie - stosowane np. do odlewów żeliwnych).
Galwanotechnika, dziedzina elektrochemii zajmująca się teorią i praktycznym zastosowaniem elektrolitycznego osadzania metali. Galwanotechnika dzieli się na galwanostegię i galwanoplastykę. Twórcą galwanotechniki jest M.H. Jacobi.
Galwanostegia, galwanizacja, dział galwanotechniki zajmujący się elektrolitycznym osadzaniem metali na powierzchni wyrobów metalowych lub niemetalowych, w celu uzyskania cienkich, mocno związanych z materiałem podstawowym powłok metalowych dla ochrony przed korozją, otrzymania pożądanych własności fizycznych lub w celach dekoracyjnych.
W procesie galwanostegii katodę stanowi galwanizowany przedmiot, anodę płytka z czystego metalu przeznaczonego na powłokę, elektrolitem zaś jest roztwór soli tego metalu.
W zależności od rodzaju metalu powłoki, procesy ich nakładania elektrolitycznego nazywa się: aluminiowaniem, chromowaniem, cynkowaniem, cynowaniem, kadmowaniem, niklowaniem, miedziowaniem, ołowiowaniem, srebrzeniem oraz złoceniem
Galwanoplastyka, metoda elektrolitycznego nakładania metali na powierzchnię przedmiotów (modeli) w celu odwzorowania tej powierzchni. Model może być wykonany z metalu, gipsu, wosku, tworzyw sztucznych, igelitu, ceramiki.
Na modele niemetalowe nakładane są warstwy przewodzące. Podczas elektrolizy model włączany jest w obwód prądu jako katoda. Galwanoplastyka znalazła zastosowanie w papiernictwie, drukarstwie, przemyśle radiotechnicznym.
Obróbka skrawaniem, skrawanie, nadawanie obrabianym przedmiotom żądanych kształtów, wymiarów oraz jakości powierzchni przez częściowe usuwanie ich materiału narzędziami skrawającymi.
Podstawowe obróbki skrawaniem to: toczenie, frezowanie, struganie i szlifowanie.
Toczenie, najbardziej rozpowszechniony sposób obróbki skrawaniem, polegający na tym, że przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie (nóż tokarski) - ruch liniowy.
Podstawowymi odmianami toczenia są: wzdłużne (kierunek ruchu noża jest równoległy do osi obrotu obrabianego przedmiotu) - zewnętrzne (tzw. obtaczanie) lub wewnętrzne (tzw. wytaczanie), poprzeczne, tzw. planowanie (kierunek ruchu noża jest prostopadły do osi obrotu przedmiotu), kopiowe (wg wzornika sterującego ruchem posuwowym noża w zasadzie po dowolnej linii) oraz obwiedniowe. Toczenie przeprowadza się na tokarkach.
Frezowanie, rodzaj obróbki skrawaniem przedmiotów z metalu, drewna, tworzyw sztucznych lub innych materiałów skrawalnych za pomocą wieloostrzowego narzędzia (Frezu) na obrabiarce zwanej frezarką. Podczas frezowania ruch obrotowy wykonuje narzędzie, zaś ruch posuwowy przedmiot obrabiany (niekiedy również narzędzie).
W zależności od położenia osi obrotu freza względem obrabianej powierzchni rozróżnia się frezowanie obwodowe i czołowe.
W zależności od kierunku ruchu posuwowego w stosunku do ruchu roboczego rozróżnia się frezowanie współbieżne i przeciwbieżne. Szczególnymi odmianami frezowania jest: kopiowe, gwintów, obwiedniowe itp.
Struganie, rodzaj obróbki skrawaniem za pomocą noża strugarskiego lub dłutowniczego. Rozróżnia się struganie: pionowe (dłutowanie) i poziome - wzdłużne (ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany, ruch posuwowy - narzędzie) oraz poprzeczne (narzędzie wykonuje ruch główny, przedmiot obrabiany - okresowy ruch posuwowy).
Szlifowanie, obróbka ścierna, sposób obróbki skrawaniem, w którym narzędziem skrawającym jest ściernica, osełka lub taśma ścierna. Przy szlifowaniu ruch roboczy obrotowy wykonuje zawsze ściernica, ruch posuwowy, prostoliniowy lub obrotowy, wykonuje przedmiot obrabiany lub ściernica (niekiedy ruch ten złożony jest z ruchu ściernicy i przedmiotu).
Szlifowanie stosuje się do obróbki stalowych przedmiotów hartowanych (np. narzędzi skrawających), do zdzierania niewielkiej ilości materiału z przedmiotów walcowanych, kutych lub odlewanych oraz do obróbki wykańczającej przedmiotów metalowych (gładzenie, dogładzanie i docieranie).
Obróbka erozyjna, obróbka materiału polegająca na usuwaniu określonej części materiału przy wykorzystaniu zjawiska erozji. Obróbkę erozyjną wykonuje się najczęściej na drążarkach. Obróbkę erozyjną stosuje się głównie do kształtowania materiałów trudno skrawalnych i nieskrawalnych.
Rozróżnia się obróbkę erozyjną: elektroerozyjną, strumieniowoerozyjną (np. obróbka fotonowa, jonowa, elektronowa), ultradźwiękową.
Obróbka plastyczna, obróbka, przy której kształtowanie lub podzielenie materiału, zmianę własności fizykochemicznych, struktury i gładkości powierzchni osiąga się przez odkształcenie plastyczne.
Rozróżnia się obróbkę plastyczną na zimno (odkształcenie plastyczne osiągane jest w temperaturze niższej od temperatury rekrystalizacji) oraz obróbkę plastyczną na gorąco (odkształcenie plastyczne osiągane jest w temperaturze wyższej od temperatury rekrystalizacji).
Podstawowe obróbki plastyczne to: kucie, walcowanie, tłoczenie, ciągnienie.
Starzenie stopu, polepszanie plastyczności i własności wytrzymałościowych stopu, zachodzące z czasem samorzutnie w temperaturze otoczenia lub wywoływane sztucznie obróbką cieplną, polegające na nagrzaniu stopu przesyconego do temperatury emisji (dla stopów glinu 390-460 K przez 10-20 godzin), w której zatrzymany przesycający składnik strukturalny zaczyna się wydzielać w postaci bardzo drobnych cząstek.