LOM

1. Podstawy prac ślusarskich:

1. Narzędzia pomiarowe:

1. Suwmiarka - służy do pomiaru wymiarów zewn., wew. i mieszanych. Wykonuje się suwmiarki jednostronne, dwustronne i z głębokościomierzem.

2. Wysokościomierz

3. Średnicówka - przyrząd pomiarowy do mierzenia wymiarów wewnętrznych, przede wszystkim średnic otworów

4. Kątomierz - można wyróżnić dwa rodzaje: ogólnego przeznaczenia (np. uniwersalne czujnikowe) i specjalnego przeznaczenia (np. narzędziowe). Kątomierz składa się z noniusza, tarczy z podziałką kątową, śrub zaciskowych, ramienia ruchomego i stałego.

5. Mikromierz - przyrząd pomiarowy służący do mierzenia przedmiotów z dokładnością rzędu 0,01 mm.

Działanie przyrządu opiera się na użyciu śruby mikrometrycznej oraz noniusza. Śruba mikrometryczna to bardzo precyzyjnie wykonana śruba o skoku gwintu 0,5 lub 1 mm połączona z bębnem mikrometru, na obwodzie którego wygrawerowano podziałkę (noniusz)

1. Trasowanie na płaszczyźnie:

1. Trasowanie jest to oznaczanie na przedmiocie obrabianym krawędzi, linii teoretycznych, osi symetrii itp. niezbędnych do wykonania wyrobu. Najpierw określa się tzw. bazy traserskie(punkty, osie i powierzchnie), a następnie względem nich trasuje się pozostałe linie i punkty.

2. Narzędzia: rysiki, znaczniki, cyrkle zawiasowe i drążkowe, liniały, przymiary stałe, kątomierz uniwersalny, suwmiarki, wysokościomierze, płyty, skrzynki, podstawki, pryzmy, kątowniki, kliny traserskie, punktak, młotek.

3. Stosuje się dwa rodzaje trasowania_ na płaszczyźnie i przestrzenne.

1. Narzędzia do przecinania metali: przecinaki(tarczowe, taśmowe, ścierne, ramowe), wycinaki, ręczna piła ramowa, obcinaki do rur, nożyce ręczne do cięcia blach, nożyce dźwigniowe.

2. Narzędzia do piłowania - pilniki ślusarskie: mieczowe, nożowe, płaskie zbieżne, trójkątne, kwadratowe, półokrągłe, okrągłe, płaskie zwykłe.

3. Inne narzędzia ślusarskie: wiertła (kręte, do blach, specjalne), rozwiertaki ręczne, zestawy rozwiertaków nastawnych, narzynki (do robienia gwintów zewn.), gwintowniki (do robienia gwintów wew.), młotki (ślusarskie, blacharskie, montażowe), narzędzia do nitowania, imadła, wkrętaki, szczypce, ściągacze do łożysk.

2. Toczenie:

1. Tokarka uniwersalna przeznaczona jest do nadawania kształtów przedmiotom metalowym. Odbywa się to poprzez zdejmowanie warstwy metalu metodą skrawania. Dopuszczalne jest obrabianie innych materiałów o własnościach skrawalnych jak tworzywa sztuczne, drewno itd. Mechaniczne skrawanie materiału jest możliwe dzięki nadaniu obrabianemu przedmiotowi ruchu obrotowego, a narzędziu ruchu posuwistego wzdłuż tworzącej i ruchu wgłębnego. Przedmiot obrabiany mocuje się w uchwycie tokarskim lub w kłach, a narzędzie w imaku nożowym lub koniku. Poza tokarkami uniwersalnymi stosowane są: tokarki kłowe, karuzelowe, wielonożowe, rewolwerowe, półautomaty tokarskie i automaty tokarskie oraz tokarki specjalistyczne: zataczarki, tokarki do wałów korbowych, tokarki kopiarki itp.

2. Kinematyka procesu toczenia - to sposób skrawania, w czasie którego naddatek z obracającego się przedmiotu obrabianego usuwany jest przez narzędzie zwane nożem tokarskim poruszające się ruchem prostoliniowym wzdłużnym, poprzecznym lub złożeniem tych ruchów. Ruchem głównym przy toczeniu jest ruch obrotowy przedmiotu obrabianego. Ruch posuwowy wykonuje narzędzie. Złożeniem tych ruchów jest ruch po linii śrubowej lub po linii spiralnej.

3. Podział noży tokarskich: ze względu na rozwiązania konstrukcyjne (jednolite, łączone trwale z dwóch różnych materiałów, składane z mechanicznie mocowanymi ostrzami skrawającymi); w zależności od przeznaczenia (ogólnego; specjalnego; specjalizowane np. noże do gwintów); w zależności od sposobu kształtowania powierzchni obrabianej (punktowe - kształtują powierzchnię narożem ostrza; kształtowe - obrabiają fragmentem krawędzi skrawającej; obwiedniowe - narzędzie obtacza się po jego powierzchni); ze względu na usytuowanie ostrza(prawe, lewe, obustronne, wygięte, symetryczne, odsadzone). Najczęściej stosowane noże tokarskie: zdzierak prosty, prawy, zdzierak wygięty prawy, wykańczak boczny wygięty lewy, wykańczak boczny odsadzony prawy, przecinak odsadzony prawy, wytaczak hakowy, wytaczak do otworów przelotowych.

4. Mocowanie narzędzi: w kłach, uchwytach tokarskich, na trzpieniach tokarskich, na uchwytach szybkomocujących, w uchwytach tokarskich specjalnych.

5. Operacje wykonywane na tokarkach: toczenie powierzchni walcowych zewn. I wew. Nożami tokarskimi za pomocą posuwu wzdłużnego; toczenie powierzchni czołowych za pomocą posuwu poprzecznego, przecinanie, wykonywanie podcięć i kanałków; toczenie nożem tokarskim gwintów z zastosowaniem sprzężenia ruchu obrotowego i prostoliniowego posuwu; wykonywanie gwintów zewn. I wew. gwintownikami i narzynkami; wykonywanie nakiełków; obróbka powierzchni walcowych za pomocą wierteł, rozwiertaków, pogłębiaczy; obróbka powierzchni zewn. I wew. o złożonych kształtach; toczenie powierzchni stożkowych.

3. Frezowanie:

1. Frezarki są to obrabiarki, których głównym przeznaczeniem jest obróbka płaszczyzn za pomocą różnego typu frezów. Wyróżnia się frezarki: ogólnego przeznaczenia - poziome i pionowe (wspornikowe, łożowe, wzdłużne); specjalnego przeznaczenia (do gwintów, do uzębień, do wałów korbowych; kopiarki, narzędziowe).

2. Kinematyka procesu frezowania. Frezowanie jest sposobem skrawania w czasie którego ruch główny (obrotowy) wykonuje zawsze narzędzie, natomiast ruch posuwowy wykonuje przedmiot. Główne kinematyczne odmiany frezowania to: walcowe(przeciwbieżne; współbieżne), czołowe - oś obrotu freza jest prostopadła do powierzchni obrabianej(pełne, niepełne symetryczne, niepełne niesymetryczne), obwodowe - oś obrotu freza jest równoległa do powierzchni obrabianej.

3. Parametry skrawania przy frezowaniu: prędkość obrotowa wrzeciona frezarki; prędkość skrawania; prędkość posuwu; głębokość skrawania; szerokość frezowania.

4. Narzędzia frezarskie:

5. Mocowanie frezów: trzpienie frezarskie długie (z chwytami ze stożkiem Morse'a i stożkiem 7/24 z podparciem na podtrzymce ruchomej); trzpienie frezarskie zbierakowe krótkie (z chwytami stożkowymi i walcowymi bez podparcia); oprawki zaciskowe do narzędzi z chwytem walcowym.

Mocowanie materiału: w imadle maszynowym z mocowaniem ręcznym i mechanicznym; w uchwytach frezarskich składanych; na stołach obrotowych, dwupozycyjnych i pochylnych; w przyrządach podziałowych i podzielnicach

6. Typowe operacje wykonywane na frezarkach: frezowanie płaszczyzn (frezy walcowe, walcowo-czołowe, czołowe); frezowanie łbów śrub i czopów (frezy tarczowe, czołowe); frezowanie rowków o przekroju prostokątnym (frezy tarczowe i trzpieniowe); frezowanie rowków kształtowych; frezowanie rowków wpustowych (frezy trzpieniowe walcowo-czołowo);frezowanie rowków teowych i trapezowych; przecinanie i frezowanie pryzm; frezowanie sprzęgieł kłowych i wieloząbkowych; frezowanie rowków śrubowych; frezowanie rowków wiórowych narzędzi; frezowanie krzywek; frezowanie powierzchni kształtowych; frezowanie kół zębatych i zębatek metodą kształtową; frezowanie ślimaków; frezowanie wałków wielowypustowych.

4. Wiercenie:

1. Podział wiertarek: stołowe (przeznaczone do małych przedmiotów); słupowe(przesuwny stół); stojakowe(przesuwny stół), promieniowe(duże przedmioty, stały stół); rewolwerowe; wielowrzecionowe; do głębokich otworów.

2. Kinematyka wiercenia. Wiercenie jest sposobem skrawania w czasie, którego wykonujemy otwór o przekroju kołowym za pomocą narzędzia jedno- lub wieloostrzowego zwanego wiertłem. Wiercenie może się odbywać przy: obracającym się wiertle i nieruchomym przedmiocie; nieruchomym wiertle i obracającym się przedmiocie; obracającym się wiertle i przedmiocie. Powiększanie średnicy już wywierconego otworu nazywamy wierceniem wtórnym. Pogłębianie ma na celu zmianę wymiarów i kształtów części już istniejącego otworu lub jego powierzchni czołowej. Wyróżnia się pogłębianie: walcowe, stożkowe, kształtowe, czołowe. Rozwiercanie jest to skrawanie niewielkich naddatków materiału z istniejącego otworu narzędziem wieloostrzowym (rozwiertakiem) w celu uzyskania otworu o niewielkiej chropowatości i dużej dokładności wymiarowo-kształtowej.

3. Podstawowe narzędzia wiertarskie: wiertła, nawiertaki, rozwiertaki, pogłębiacze, gwintowniki. Wiertła dzielimy ze względu na: przeznaczenie(ogólnego - kręte, składane; specjalnego przeznaczenia - do głębokich otworów, piórkowe); konstrukcję (wiertła jednolite, łączone w sposób trwały, z płytkami wieloostrzowymi mocowanymi mechanicznie); konstrukcję części mocującej z chwytem(walcowa, walcowa ze zbierakiem, stożkiem Morse'a). Budowa wiertła krętego: część robocza(główne krawędzie skrawające, pow. natarcia, pow. przyłożenia) , chwytowa(chwyt stożkowy Morse'a ,płetwa), łącząca.

4. Mocowanie narzędzi na wiertarkach: chwyt stożkowy Morse'a, tuleje redukcyjne, chwyt walcowy. Mocowanie materiału: bezpośrednio na stole wiertarki; w imadłach; w podzielnicach i stołach obrotowych; w pryzmach; na stołach współrzędnościowych i pochylnych.

5. Szlifowanie:

1. Szlifierki są obrabiarkami pracującymi z dużymi prędkościami skrawania. Większość szlifierek wyposażona jest w hydrauliczny napęd stołu z zaworami dławiącymi umożliwiającymi płynną regulację prędkości posuwowej stołu. Ze względu na konstrukcję rozróżniamy szlifierki do wałków(kłowe-uniwersalne, produkcyjne ze skrętnym stołem; bezkłowe - z posuwem wzdłużnym, z posuwem poprzecznym ściernicy), otworów (uniwersalne i produkcyjne - ściernica wykonuje ruch główny obrotowy, a przedmiot ruch obrotowy i posuwisto-zwrotny; obiegowe-przedmiot nieruchomy; bezkłowe), płaszczyzn (pracujące powierzchnią obwodową ściernicy tarczowej; pracujące powierzchnią czołową ściernicy), gwintów, ostrzarki do narzędzi.

2. Szlifowanie jest obróbką wykańczającą powierzchni za pomocą ściernic o nieokreślonej liczbie czynnych ostrzy skrawających i nieokreślonej geometrii ostrzy. Ten typ obrabiarki umożliwia uzyskanie dużej dokładności wymiarowej i kształtowej oraz małej chropowatości powierzchni. Można wykonywać szlifowanie: płaszczyzn, otworów; wałków. Ruchem głównym jest ruch obrotowy ściernicy. Ruch posuwowy może być wykonywany przed przedmiot lub rzadziej przez ściernicę. Przy szlifowaniu powierzchni obrotowych przedmiot wykonuje ruch obrotowy. Wyjątkiem jest szlifowanie planetarne(obiegowe), gdzie przedmiot jest nieruchomy. Przy szlifowaniu płaszczyzn przedmiot obrabiany porusza się ruchem prostoliniowym. Celem szlifowania jest nadanie przedmiotowi obrabianemu określonego kształtu, dokładnych wymiarów i wysokiej jakości powierzchni obrobionej. Szlifować można materiały miękkie (tworzywa sztuczne, miękkie metale), twarde (stale, żeliwa itp.) i trudnoobrabialne(ceramika konstrukcyjna itp.).

3. Technologiczne parametry skrawania przy szlifowaniu: prędkość obrotowa ściernicy ; prędkość obwodowa ściernicy; prędkość obrotowa przedmiotu obrabianego; prędkość obwodowa przedmiotu obrabianego; posuw osiowy stołu na jeden obrót przedmiotu obrabianego; prędkość posuwu osiowego stołu; głębokość skrawania.

4. Narzędzia ścierne. Narzędzia ścierne spojone (ściernice, osełki ścierne; segmenty ścierne) zbudowane są z ziaren materiału ściernego połączonych mostkami ze spoiwa. Do podst. materiałów ściernych zaliczamy: materiały supertwarde (diament naturalny lub sztuczny; regularny azotek boru); korund naturalny lub syntetyczny; węglik krzemu. Budowa ściernicy: pustka powietrzna; ziarno materiału ściernego; mostek spoiwa.

5. Mocowanie narzędzi i materiału. Mocowanie przedmiotu obrabianego przy szlifowaniu pow. obrotowych: w kłach nieruchomych; na trzpieniach rozprężnych mocowanych w uchwycie stożkowym obracającego się wrzeciona przedmiotu obrabianego; w uchwytach szlifierskich samocentrujących. Mocowanie przedmiotu obrabianego przy szlifowaniu płaszczyzn: na stołach elektromagnetycznych lub w imadłach; w uchwytach trójszczękowych; w przyrządach podziałowych; w przyrządach specjalnych. Najczęściej mocuje się ściernice w oprawie, a wyważa się je: statycznie; dynamicznie.

6. Regeneracja ściernic. W czasie pracy następuje stępienie się ziaren(wzrastają opory skrawania), ale przy prawidłowo dobranej ściernicy stępione ziarna wykruszają się z pow. roboczej i następuje samoostrzenie się ściernicy. Niekorzystnym zjawiskiem jest zalepianie przestrzeni (porów) między ziarnami oraz tracenie prawidłowego kształtu przez ściernicę (na krawędziach ziarna wykruszają się szybciej). Ściernice regeneruje się usuwając warstwę powierzchniową, najczęściej za pomocą tzw. obciągaczy diamentowych i bezdiamentowych.

---