Sposoby formowania ręcznego- najczęściej stosowanych sposobów na­leży zaliczyć formowanie w dwu skrzynkach, które może być; - z modelu niedzielonego, z modelu niedzielonego z obieraniem, przy użyciu fałszywki, z modelu dzielonego, z modelu z częściami odejmowanymi, w stosach.

Form. w dwu skrzynkach z modelu niedzielonego - Na stole formierskim na płycie podmodelowej ustawiamy model i dolną skrzynkę formierską. Po naniesieniu na model pudru formierskiego przesiewa się przez sito warstwę masy formierskiej przymodelowej. Pozostałą objętość skrzynki wypełnia się masą wypełniającą i zagęszczą ubijakiem. Nadmiar masy z górnej połowy skrzynki zostaje zgarnięty, a następnie nakłuwakiem wykonuje się kanały odpowietrzające. Po wykonaniu tych czynności skrzynkę formierską wraz z zaformowanym modelem obraca się o 180° i za pomocą sworzni ustalających nakłada na górną skrzynkę. Po usytuowaniu modelu układu wlewowego powtarza się czynność nakurzania, nasiewania, napełniania, zagęszczania masy i wykonani a odpowietrzeń dla górnej części for­my. Następnie wycinamy zbiornik wlewowy, wyjmuje się model wlewu głównego i przelewu, rozkłada formę oraz wyjmuje model. Ze względu na znaczne siły oporu na granicy model-masa formierska, model należy opukać młotkiem formierskim, w celu uzyskania luzu między modelem i formą. Dla zabezpieczenia wnęki formy przed odrywaniem się masy formierskiej zwiększa się jej wy­trzymałość przez dodatkowe nawilżenie wodą wokół obrysu modelu. Po wyjęciu modelu i naprawieniu ewentualnych uszkodzeń, wnę­kę formy pokrywa się pokryciami w stanie stałym lub ciekłym, skła­da i przygotowuje do zalania.

Form. z obieraniem - stosuje się przy niedzielonym modelu, którego kształt uniemożliwia wyjęcie go z formy. Czynności przy formowaniu dolnej skrzynki wykonuje się zgodnie z zasadami poda­nymi w punkcie (wyżej, niedzielony) następnie - za pomocą jaszczurki i lanceta z haczykiem - usuwa się nadmiar masy. Obieranie masy wykonuje się stosując odpowiednią zbieżność ścianek, w celu łatwiejszego rozbierania i składania formy odlewniczej. Czynności związane z wykończeniem formy takie jak w niedzielonym.

Form. przy użyciu fałszywki -jest procesem czasochłonnym i znaj­duje zastosowanie przy jednostkowej produkcji. Dla małych, czy średnich serii odlewów obieranie zastępuje się odpowiednio przygotowaną płytą podmodelową, tzw. fałszywką. Fałszywka stanowi płaszczyznę podziału e1iminującą proces obierania masy formierskiej. Czynności formowani a są tu identyczne jak niedzielony.

Form. z modelu dzielonego w dwu lub wię­cej skrzynkach -Skomplikowany niekie­dy kształt modelu stwarza możliwość zaformowania go po przeprowadzeniu jednej lub kilku płaszczyzn po­działu, które umożliwiają wyjecie modelu z formy. Istnieje wtedy jednak możliwość prze­mieszczenia skrzynek for­mierskich względem siebie w płaszczyźnie poziomej, co powoduje deformację kształtu odlewu. Eliminacji płaszczyz­ny podziału można dokonać np. przez zastosowanie rdzeni odtwarzających zew­nętrzny kształt odlewu.

Formy trwałe Odlewanie do form trwałych, zwanych kokilami, jest ekonomicznie uzasadnione dla odlewów małych od 5OO sztuk i dla odlewów średniej wielkości od 250 sztuk. Kokile można zalewać metalami nieżelaznymi i ich stopami, że­liwem i staliwem. Zastosowanie metalu jako tworzywa na formę od­lewniczą stwarza specyficzne warunki powstawania odlewu, a miano­wicie: - szybkie krzepnięcie i stygnięcie odlewu w wyniku znacznej przewodności cieplnej formy,- brak podatności formy, powodujący silne hamowanie skurczu, prowadzący do powstawania dużych naprężeń wewnętrznych, a nawet pęknięć,- brak przepuszczalności formy. Formy trwałe, zwane kokilami, mogą być jedno- lub wieloczęściowe. W kokilach niedzielonych otrzymuje się odlewy o nieskomplikowanym kształcie. Są one proste w obsłudze, odznaczają się niskim kosztem wykonania i znaczną trwałością. Trwałość kokili zale­ży od: tworzywa kokili, tworzywa odlewu, rodzaju pokrycia ochron­nego nakładanego na powierzchnię wnęki formy, konstrukcji kokili i odlewu. Kokile z pionową powierzchnią podziału cechuje łatwe umiesz­czenie układu wlewowego i łatwe odprowadzenie gazów z wnęki for­my. Wadą ich jest trudne ustawienie rdzeni. Usterki tej pozbawio­ne są, pracochłonne pod względem obsługi, kokile z poziomą płasz­czyzną podziału. Najbardziej skomplikowane kokile mają poziome i pionowe płaszczyzny podziału, a ich koszt wykonania jest bardzo wysoki. Formy metalowe nie są przepuszczalne, a powietrze znajdujące się we wnęce formy podczas zalewania oraz gazy dostające się ze strugą ciekłego metalu, wydostają się głównie przez układ wlewowy (przelewy) oraz szczeliny istniejące na powierzchniach podziału formy. Przy skomplikowanych kształtach odlewu, odpowietrzenie przez te szczeliny jest niewystarczające i należy przewidzieć sy­stem kanałów odpowietrzających wnękę formy. Wykonuje się specjal­ne otwory odpowietrzające, umieszczane na płaszczyznach podziału formy, w miejscach usytuowania rdzenia i w miejscach szczególnego gromadzenia się gazów. Wielkość szczelin powinna być tak dobrana, aby nie nastąpiło zalanie ich przez ciekły metal.

Odl. kokilowe pod ciśnieniem grawitacyjnym - Kokile powinny być:- oczyszczone,- pokryte powłoką ochronną,- podgrzane wstępnie, można zalewać ciekłym metalem.

Masa utwardzana za pomocą CO2 (szkło wodne) piasek kwarcowy z dodatkiem szkła wodnego jako lepiszcza, w ilości 4:6 % oraz z materiałów pomocniczych : bentonitu, pyłu węglowego, i innych. Utwardzanie następuje w wyniku krótkotrwałego przedmuchiwania formy (rdzenia) Co2 lub uszenia w temp. 200: 250 stopni przez 15: 60 min., bądź przez pozostawienie ich na powietrzu 2:8 godz.

Pokrycie powłoką ochronną zapewnia:- zabezpieczenie powierzchni wnęki formy przed bezpośrednim działaniem wysokiej temperatury ciekłego metalu, -zabezpieczenie przed przywieraniem metalu do powierzchni wnęki formy, - możliwość regulacji szybkości krzepnięcia odlewu przez na­kładanie odpowiedniej grubości warstw pokrycia. Składy powłok ochronnych zależą od rodzaju odlewanego medalu, konstrukcji wnęki formy oraz przeznaczenia elementów formy. Powłoki nanosi się na powierzchnię kokili za pomocą pędzla lub rozpylacza ze sprężonym powietrzem. Podgrzanie wstępne kokili do temperatury około 15O °C zapewnia lepszą przyczepność pokrycia, którego grubość us­talana jest praktycznie i wynosi od 0,1 do 1,0 mm. Wstępne podgrzanie kokili ma również na celu zabezpie­czenie przed powstawaniem braków odlewniczych typu: niedolew, pęk­nięcie, jama skurczowa i fałda oraz regulowanie prędkości krzep­nięcia odlewu. Wstępna regulacja temperatury kokili powoduje zmniejszenie prędkości krzepnięcia odlewu, co daje nie tylko wydłużenie cyklu produkcyjnego, ale i pogorszenie własności wytrzymałościowych two­rzywa. W zbyt chłodnej zaś kokili istnieje możliwość powstawania w odlewie pęknięć i niedolewów, jak również może wystąpić paczenie się i pękanie samej kokili. Najczęściej stosuje się następu­jące temperatury podgrzania kokili:dla aluminium i jego stopów od 200 do 450 °C, dla żeliwa od 250 do 300 °C

.Zalety i wady odlewania kokilowego- - zwiększenie dokładności wymiarowej odlewu,- zmniejszenie naddatków na obróbkę skrawaniem,- wyższe własności mechaniczne (uzależnione od szybkości krzepnięcia), - zwiększenie wydajności pracy, - zwiększenie wydajności z 1 m^2 odlewni, - wyeliminowanie masy formierskiej z obiegu,- zwiększenie możliwości mechanizacji i automatyzacji procesu odlewania, Do wad odlewania w kokilach należy zaliczyć zjawisko zabiele­nia odlewów żeliwnych, to znaczy zjawisko występowania węgla w że­liwie w postaci związanej w Fe­3C (cementyt) i niejednorodność własności mechanicznych w różnych przekrojach odlewów, zwłaszcza przy stosowaniu rdzeni piaskowych.

Istnieją dwie metody otrzymywania form skorupowych: me­toda Croninga. Podgrzaną do temperatury 220-280 °C płytę podmodelową z modelem nakłada się na zbiornik z masą formierską. Całość obraca się o kąt 18O°.W wyniku temperatury płyty żywica topi się i wiąże poszcze­gólne ziarenka piasku kwarcowego, dając cienką (od 4 do 10 mm) plastyczną skorupę, której grubość zależy od czasu przetrzymania płyty w tym położeniu. Wielkość i stopień skomplikowania modelu, jak również i własności żywicy wyznaczają czas przetrzymywania płyty podmodelowej pod zbiornikiem z masą lud 15 do 4O sekund). Po obróceniu zbiornika z płytą podmodelową do położenia wyjściowe­go nie związana masa odpada na dno zbiornika, a na płycie podmodelowej i modelu pozostaje skorupa. Skorupę wprowadza się wraz z płytą podmodelową do pieca o temperaturze 200-260 °C na okres 1,5 do 2 minut. Po utwardzeniu skorupa, stanowiąca połowę formy odlewniczej, przywiera dość mocno do płyty podmodelowej i modelu. Dla zmniejszenia siły przywierania i łatwiejszego oddzielenia jej od modelu, przed każdorazowym zasypaniem masy, płytę pokrywa się odpowiednim oddzielaczem, jak: olej silikonowy, wosk Montana, lub inną substancją o podobnym działaniu. Dodatkową korzyścią, wyni­kającą z zastosowania oddzielacza, jest wzrost gładkości powierzch­ni formy, a zatem i odlewu. Wadą zaś - możliwość zmiany wymiarów w wyniku nierównomiernego rozprowadzenia oddzielacza na płycie podmodelowej i modelu. Duża przyczepność skorupy do płyty modelo­wej stwarza konieczność wyposażenia płyty w zespół specjalnych wypychaczy, ułatwiających zdejmowanie skorupy z modelu.

metoda Dieterta Kształt i wymiary skorupy wyznaczone są przestrzenią między płytą podmodelową z przymocowanym modelem, a profilową pod­kładką . W przestrzeń tę przez otwory z głowicy nadmuchiwarki wprowadza się pod ciśnieniem masę formierską. Metoda Dieterta pozwala otrzymać skorupę o żądanej grubości, zwiększonej -u porównaniu do procesu C - wytrzymałości, wynikającej z dodat­kowego zagęszczenia masy pod działaniem sprężonego powietrza.

Gotowe, otrzymane wyżej podanymi sposobami, połówki skorup formy odlewniczej skleja się, łączy klamrami lub zaciskami. Ze względu na możliwość odkształcenia formy wskutek działania ciśnienia metalostatycznego, przygotowane do zalania skorupy łączy się w zespoły, obsypuje gruboziarnistym piaskiem kwarcowym lub śrutem m metalowym. Zalewanie form skorupowych odbywa się w położeniu pionowym i poziomym, podobnie jak zalewanie form piaskowych. Po «y stygnięciu odlewu formę rozbija się, a odlew oczyszcza.

do zalet technologii formowania skorupowego, w porównaniu technologiami tradycyjnymi, należy zaliczyć: - uzyskanie odlewów w wąskich tolerancjach wymiarowych, - uzyskanie odlewów o czystych i gładkich powierzchniach, - całkowitą lub częściową eliminację obróbki skrawaniem, - znaczne obniżenie zużycia materiałów formierskich,- zmniejszenie koszców transportu, - zwiększenie wydajności z 1 m powierzchni produkcyjnej, - łatwość wybijania gotowych odlewów, Podstawową wadą procesu, ograniczającą zakres jego stosowa­nia, jest wysoki koszt żywic syntetycznych, podwyższający koszt odlewu.

Piece do topienia- Piece odlewnicze służą do otrzymywania ciekłego metalu. Wybór odpowiedniej konstrukcji pieca uzależniony jest od wymagań meta­lurgicznych oraz względów ekonomicznych prowadzonego procesu to­pienia. Do wymagań metalurgicznych zaliczyć należy możliwość otrzymania ciekłego metalu o określonym składzie chemicznym, bez wtrąceń niemetalicznych i gazowych oraz o odpowiedniej lejności. Do wymagań ekonomicznych zaliczyć należy: niskie straty metalu podczas topienia, wysoki współczynnik sprawności cieplnej (procen­towy stosunek ilości ciepła użytecznego, tj. ciepła zużytego na grzanie, stopienie i przegrzanie metalu, do ilości ciepła doprowa­dzanego do pieca), duża wydajność produkcyjna, przy możliwie nis­kich kosztach instalacji i małym zużyciu paliwa, krótki czas roz­grzewania. Pod względem konstrukcyjnym piec powinien mieć: wymaganą po­jemność, żądaną konstrukcję nośną (stały, przechylny, przenośny), łatwą wymianę części, łatwą i bezpieczną obsługę (szybkie ładowa­nie i opróżnianie). Podział pieców odlewniczych uwzględnia: a) konstrukcję pieca, b) źródło energii cieplnej pieca, d) rodzaj wykładziny pieca, d) przeznaczenie pieca.

Skrzynki formierskie- stanowią ramę osłaniającą masę formier­ską podczas zagęszczania, zabezpieczają ją przed wypadaniem przy wyjmowaniu modelu z formy, odwracaniu, przenoszeniu i zapewniają dokładne złożenie formy odlewniczej. Dzieli się je w zależności od: a) materiału i sposobu wykonania na:- skrzynki odlewane w całości z żeliwa, staliwa i stopów lekkich,- skrzynki spawane z kształtowników normalnych, walcowych i ciągnionych specjalnych profilów, - skrzynki spawane z elementów staliwnych, - skrzynki składane z elementów żeliwnych lub staliwnych; b) ciężaru na:- ręczne {ciężar skrzynki pustej: do 30 kg, z masą formiers­ką: do 60 kg),- kombinowane, podnoszone ręcznie lub urządzeniem dźwigowym,- dźwignicowe (ciężar skrzynki pustej: powyżej 60 kg);c) kształtu na:- prostokątne,- okrągłe,- o kształtach specjalnych; d) sposobu formowania na:- skrzynki parzyste do formowania maszynowego,- skrzynki parzyste do formowania ręcznego i na narzucarce,- skrzynki pojedyncze do formowania w gruncie.

Zespół skrzynek formierskich składa się najczęściej z dolnej i górnej skrzynki. Są to ramy o wewnętrznych ścianach nachylonych pod kątem 5°. Ustalenie wzajemnego położenia skrzynek odbywa się za pomocą sworzni ustalających, lub prowadzenia pneumatycznego. Nieprzestrzeganie przepisów dotyczących tolerancji otworów i swo­rzni ustalających daje wadliwe odlewy, spowodowane wzajemnym prze­mieszczeniem skrzynek w płaszczyźnie poziomej.

Formowanie maszynowe. -rozróżnia się następujące operacje :-dozowanie masy do skrzynek, -właściwe formowanie obejmujące zagęszczenie masy i oddzielenie modelu od formy, -obrócenie dolnej części formy,- transport części form od maszyn formierskich do stanowisk ich składania, -wstawianie rdzeni do formy, -składanie formy, -transport form do stanowiska zalewania ciekłym metalem.

Do operacji bezpośrednio związanych z technologią formowania maszynowego zaliczamy: dozowanie masy, jej zagęszczenie oraz oddzielenie modeli. Pozostałe operacje nie mają zasadniczego wpływu na jakość produkcji, natomiast podstawowe znaczenie dla nich ma mechanizacja i organizacja stanowiska pracy.Sposób dozowana masy wpływa bardzo istotnie na właściwe zagęszczenie formy. Do najważniejszych czynników zalicza się w tym przypadku rów­nomierność dozowania i wielkość wstępnego zagęszczenia masy. Dozowanie winno zapewnić przy tym równomierne zapełnienie skrzynki formierskiej masą. Istotne jest tutaj wypełnienie wnęk między modelem a ścianami skrzynki for­mierskiej oraz samego modelu.Im wyższy jest wstępny stopień zagęszczenia masy, tym bardziej równomierne jest ostateczne zagęszczenie formy. Oddzielenie modelu od formy jest szczególnie ważne w przypadku dużego stopnia skomplikowania modelu i występowania zwisających części formy przy niedostatecznym stopniu zagęszczenia masy, niewłaściwym stanie i przygo­towaniu modelu, jak również przy wadliwym konstrukcyjnie mechanizmie od­dzielania, mogą wystąpić znaczne ilości braków wskutek oberwań tych części formy, w których występują zwiększone opory oddzielania lub podwyższone naprężenia rozciągające masę. Aby zabezpieczyć się przed wystąpieniem tego rodzaju trudności, należy zapewnić staranne oczyszczanie płyty modelowej po każdym zaformowaniu za pomocą sprężonego powietrza, stosować ciekłe oddzielacze w postaci mieszanin nafty z olejem wrzecionowym i woskami, pod­grzewać zestaw modelowy o 5-10°C powyżej temperatury masy formierskiej, konstruować i naprawiać modele, a szczególnie ich pionowe płaszczyzny. Poza tym mechanizm oddzielania masy formierskiej winien być wyposażony w sprawny wibrator, którego włączenie winno wyprzedzać ruch mechanizmu oddzielającego.

Formowanie pod wysokimi naciskami- Najbardziej nowoczesną metodą formowania maszynowego jest formowanie pod wysokimi naciskami. Zaletą tej metody jest wysoka dokładność wymiarowa i masy odlewów, duża wydajność urządzeń formierskich oraz znaczna poprawa warunków bhp.

Odlewanie pod niskim ciśnieniem - Odmianą odlewania kokilowego jest odlewanie metalu do kokil pod ciśnieniem 0,01 : 0,1 MPa, które nazywamy odlewaniem pod niskim ciśnieniem. Urządzenie do odlewania pod niskim ciśnieniem (rys.8.18) składa się z tygla , ogrzewanego elektrycznie , zamkniętego od góry pokrywą4. Na pokrywie spoczywa kokila , której wnęka połączona jest za pomocą dyszy z rurą wle­wową , zanurzoną w ciekłym metalu znajdującym się w tyglu. Doprowadzając do wnętrza tygla sprężone powietrze , uzyskuje się podniesienie metalu w ru­rze wlewowej i wypełnienie kokili ciekłym metalem. Po zakrzepnięciu odlewu w kokili powietrze z tygla wypuszcza się na zewnątrz, wskutek czego ciekły metal z rury wlewowej opada do tygla. Po wyjęciu odlewu z kokili i jej ostudzenia do określonej temperatury następuje powtórzenie cyklu odlewania. Tak więc, przy tej metodzie, zalewanie i krzepnięcie odlewów odbywa się pod ciśnieniem, a rolę zasilaczy (nadlewów) spełnia ciekły metal znajdujący się w rurze wlewowej. Nadlewy, jakie stosuje się przy odlewaniu grawitacyjnym, są przy tej metodzie zbędne, co zapewnia znaczne oszczędności metalu. Metoda ta znalazła zastosowanie do odlewania różnych części dla przemysłu motoryzacyjnego ze stopów aluminium i magnezu, szczególnie odlewów cien­kościennych, względnie mających centralne zgrubienie, które można sku­tecznie zasilać ciekłym metalem w okresie ich krzepnięcia. Odlewanie pod niskim ciśnieniem zbliżone jest pod względem technologicznym nie do odlewania ciśnieniowego, lecz kokilowego. Podobieństwo tych metod wynika stąd, że odlewanie grawitacyjne, jak i odlewanie pod niskim ciśnieniem, stwarza dobre warunki do zasilania odlewu w okresie jego krzepnięcia. Jednak w stosunku do odlewania grawitacyjnego odlewanie pod niskim ciśnieniem pozwala na:• dużą oszczędność metalu na układach wlewowych, •obniżenie kosztu topienia metalu, •obniżenie kosztów oczyszczania i wykańczania odlewów, •wykonywanie odlewów cienkościennych o skomplikowanych kształtach, •mechanizację i automatyzację procesu oraz •dużą wydajność.

Odlewanie pod wysokim ciśnieniem Do najekonomiczniejszych metod odlewania, pozwalających na znaczny wzrost wydajności odlewni, zaliczamy odlewanie pod ciśnieniem. Przy tym sposobie odlewania metal w stanie ciekłym wtłaczany jest do stalowej formy pod wysokim ciśnieniem 2:1OO Mpa. Ciśnienie to wywierane przez nacisk tłoka lub sprężonego powietrza musi pokonać opory, które przeciwstawiają się dokładnemu wypełnieniu formy metalem. Wielkość tych oporów zależy przede wszystkim od szybkości krzepnięcia stopu. Metal musi wpłynąć do wnęki formy z taką prędkością, aby mimo zwiększającej się wskutek szybkiego stygnięcia lepkości ciekłego stopu nastąpiło całkowite wypełnienie wnęki formy oraz zupełne stopienie i połączenie się strumieniciekłego metalu.

Odlewanie odśrodkowe- tj. w formach wirujących, polega na wykorzystywaniu siły odśrodkowej do odwzorowywania wewnętrznej powierzchni odlewu, zgodnie z powierzchnią swobodną oraz dla zwiększenia ciśnienia w krzepną­cym odlewie. Rozróżnia się trzy podstawowe sposoby odlewania, wyko­rzystujące działanie siły odśrodkowej: 1. odlewanie odśrodkowe właściwe, przy którym oś odlewu pokrywa się z osią wirowania (odlew ma kształt bryły obrotowej" ograniczonej z zewnątrz ścianką 2. odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym (od siły odśrodkowej), przy którym wlew główny jest umieszczony w pionowej osi wirowania, a ciśnienie od siły odśrodkowej umożliwia dokładne wypełnienie wnęk formy, rozłożonych wokół wlewu głównego formy, a od wewnątrz powierzchnią swobodną) 3. odlewanie półodśrodkowe, przy którym oś odlewu pokrywa się z osią wirowania, lecz jego powierzchnię wewnętrzną odwzorowuje rdzeń. Ze względu na położenie osi wirowania rozróżnia się odlewanie przy wirowaniu wokół osi poziomej lub pionowej. Praktycznie wykorzystuje się również wirowanie wokół osi ukośnej, nachylonej do poziomu pod kątem 1-4-5° oraz równoczesne wirowanie wokół dwóch lub więcej osi, np. przy odśrodkowym odlewaniu kuł. Do odlewania odśrodkowego formy wykonuje się przeważnie z żeliwa szarego niestopowego i stopowego oraz ze stali węglowej i stopowej w postaci tulei jedno-, dwu- lub nawet trój warstwowej. Pomiędzy tymi warstwami może przepływać woda chłodząca formę. Najczęściej jednak do chłodzenia form stosuje się natrysk wodny. Temperatura formy metalowej podczas odlewania odśrodkowego zależy od rodzaju odlewanego do nich metalu oraz kształtu i grubości ścianek odlewu. Temperatura form przeznaczonych do odlewania odlewów grubościennych winna wynosić ok. 200°C (formy takie nazywamy zimnymi). Utrzymanie stosunkowo niskiej temperatury formy uzyskuje się poprzez ich chłodzenie wodą. Do zalet odlewania odśrodkowego można zaliczyć:• dobre właściwości mechaniczne uzyskiwanych odlewów,• wysoką jakość odlewów dzięki uniknięciu wad w postaci zawilżeń, poro­watości i pęcherzy, •wysoką wydajność pracy, •oszczędność metalu, •łatwość mechanizacji i automatyzacji procesu. •dobre właściwości mechaniczne uzyskiwanych odlewów, • wysoką jakość odlewów dzięki uniknięciu wad w postaci zawilżeń, poro­watości i pęcherzy, •wysoką wydajność pracy, •oszczędność metalu, •łatwość mechanizacji i automatyzacji procesu.

Odlewanie ciągłe polega na tym, że zalewanie metalu i wyjście gotowego odlewu (wlewka, blachy, rury itp.) z krystalizatora odbywa się jednocześnie i nieprzerwanie. Krystalizator jest td forma metalowa, intensywnie chłodzona wodą. Odmianą odlewania ciągłego jest odlewanie półciągłe, które różni się tym od ciągłego, że zarówno w zalewaniu, jak i w wyjściu gotowego odlewu z krysta­lizatora istnieją przerwy - np. odlewanie rur wraz z częścią kielichową. Działanie: Z kadzi odlewniczej ciekły metal przepływa wprost do krystalizatora (kokili) ochładzanego zwykle wodą. Jakość odlewu wykonanego przy zastosowaniu metody ciągłej zależy w dużym stopniu od sposobu doprowadzenia metalu do krystalizatora. Metal należy wprowadzać do krystalizatora spokojnie i równomiernie, przy czym jego poziom w krystalizatorze powinien być stały. Zwykle do tego celu służą rozdzielacze i regulatory umieszczone w końcu rynny spustowej, zapewniające samoczynne spokojne i równomierne zapełnianie krystalizatora. Do najważniejszych parametrów technologicznych odlewania ciągłego zaliczamy: temperaturę odlewania, szybkość odlewania i intensywność chłodzenia. Zaleca się, aby temperatura w piecu podgrzewczym była ok. 50°C wyższa od temperatury likwidus, co ogranicza zwiększenie nasycenia stopu szkodliwymi gazami i gwarantuje optymalne warunki odlewania. Szybkość odlewania i usuwania odlewu winna zapewniać uzyskanie odlewu o drobnoziarnistej strukturze i ścisłej budowie odlewu na całym przekroju jego ścianki. Chłodzenie odlewu w procesie odlewania ciągłego zachodzi w dwu etapach. W pierwszym odlew chłodzony jest,przez ścianki krystalizatora, a w drugim - po opuszczeniu krystalizatora - na powietrzu. W całym procesie odlewania ciągłego jest niezmiernie ważne to, aby krystalizator był chłodzony równo­miernie. Poza tym bardzo ważne jest zmniejszenie tarcia odlewu o ścianki krystalizatora w celu niedopuszczenia do pęknięć powierzchniowych i zatarć, a nawet całko­witego zniszczenia odlewu. Uzyskuje się to w drodze smarowania (spryskiwania emulsją z grafitem) ścian krystalizatora, co ułatwia nie tylko usuwanie odlewu, lecz podnosi trwałość krystalizatora. Metoda odlewania ciągłego stosowana jest do wytwarzania odlewów ze stopów metali nieżelaznych, z żeliwa szarego, sferoidalnego, ciągliwego i staliwa. Odlewanie ciągłe zapewnia uzyskanie z tego samego tworzywa (stopu) odlewów o zdecydowanie wyższych własnościach wytrzymałościowych, niż przy innych znanych metodach odlewania. Najistotniejszym elementem przy odlewaniu ciągłym jest krystalizator. Jego kształt i wymiary, jak również intensywność jego chłodzenia, muszą być dobra­ne bardzo dokładnie, gdyż decydują o warunkach wymiany ciepła między krystalizatorem a odlewem ,a przez to o warunkach krzepnięcia odlewu. Na krystalizatory stosuje się materiały charakteryzujące się dużą przewod­nością cieplną, odpornością na odkształcenia cieplne oraz zużycie w pod­wyższonych temperaturach. Najczęściej stosowanymi materiałami są mosiądze, a także grafit. Zalety odlewania ciągłego: •podwyższenie własności wytrzymałościowych odlewów, •polepszenie warunków i wydajności pracy, •możliwość uzyskania odlewów o dowolnej długości, •oszczędność metalu (duży uzysk ze względu na brak układu wlewowego), •dużą gładkość i dokładność wymiarową odlewów. Wady- jest możliwość powstania naprężeń wewnętrznych, które mogą powodować drobne pęknięcia odlewów, szczególnie przy dużej szybkości odlewania.

---