Planowanie potrzeb materiałowych jest podstawą organizowania całego procesu zaopatrzenia i sterowania zapasami, a także podstawowym zadaniem służby zaopatrzenia. Potrzeby materiałowe (P_m) wyznaczają trzy podstawowe składniki: planowane zużycie materiałów (P_pz), ustalone normy zapasów (N_z), zapasy rzeczywiste na początek okresu objętego planem (Z_p). Pomiędzy tymi elementami zachodzi zależność : P_m=(P_pz+N_z−Z_p) ->Zależność tę możemy odnieść zarówno do planowania zaopatrzenia w określony asortyment materiałowy, jak i do grupy lub całości potrzeb materiałowych przedsiębiorstwa. Metody i techniki planowania potrzeb zależą od warunków danego przedsiębiorstwa. Z kolei warunki określają następujące czynniki: typ produkcji i związana z tym długość cyklu produkcyjnego, charakter zużycia materiałów w procesach produkcyjnych, liczebność asortymentów materiałowych mających zastosowanie w przedsiębiorstwie, źródła zakupu materiałów i związane z tym warunki dostaw. Metoda PPM (MRP) – metoda planowanie potrzeb materiałowych polega na podziale czasu na zazwyczaj tygodniowe odcinki i w odniesieniu do nich konkretyzację potrzeb materiałowych. Metoda MRP daje możliwość precyzyjnego ustalenia momentu wystąpienia zapotrzebowania na dany element, ale także sposobność określenia wielkości tego zapotrzebowania. Podstawową zasadą tej metody , podobnie jak systemów zakładających bezzapasowość, jest minimalizacja zapasów. Do zalet metody MRP można zaliczyć: zwiększenie płynności zapasów magazynowych, poprawę poziomu obsługi klienta poprzez skracanie czasu realizacji zamówień i zmniejszenie ilości zamówień nie zrealizowanych z powodu braku materiałów i części. Potrzeby zależne (popyt pierwotny)-są to potrzeby wynikające z popytu odbiorców zewnętrznych (klientów), a zatem obejmują wyroby finalne przedsiębiorstwa i np. części zamienne do tych wyrobów. Potrzeby niezależne (popyt wtórny)-są to potrzeby wynikające z popytu pierwotnego, struktury konstrukcyjnej wyrobu oraz stosowanej technologii i organizacji produkcji. Potrzeby brutto-są to potrzeby w zakresie materiałów i elementów wyrobu wynikające z operatywnego planu produkcji i różnych normatywów, określają rodzaj i ilość materiałów oraz elementów potrzebnych do przebiegu procesu produkcyjnego. Potrzeby netto-odpowiadają materiałom i elementom składowym rzeczywiście poddanym przetworzeniu w danym okresie. Oblicza się je z następującego wzoru: P_mn=(P_mb−Z_p−D_p ), gdzie P_mb - potrzeby brutto, Z_p - posiadany zapas, D_p - planowana dostawa. Wielkość zamówienia-ilość jednorazowo zamawianych materiałów i elementów składowych wyrobu. Można stosować różne sposoby ustalania zamówienia. Wielkość ta może być równa: potrzebom netto, ekonomicznej wielkości zamówienia (EOQ) lub ekonomicznej wielkości partii produkcyjnej (EPQ). Synchronizacja zamówienia jest to ustalenie potrzeb materiałowych brutto i netto w podziale na ustalone odcinki czasu (zazwyczaj tygodniowe) z jednoczesnym uzgadnianiem terminów wystąpienia zapotrzebowania i terminów złożenia zamówienia. Procesy ciągłe charakteryzują się występowaniem stosunkowo ograniczonego asortymentu wyrobów oraz w miarę jednorodnymi strumieniami materiałowymi. Punktem wyjścia do obliczeń wielkości potrzeb materiałów bezpośrednio produkcyjnych jest wzór. Podstawowe składniki można ustalić następująco: planowane zużycie materiałów P_pz wyznacza się ze wzoru: P_pz = N_t × P_w , gdzie N_t – techniczna norma zużycia materiałów, P_w - wielkość produkcji w danym okresie. Procesy dyskretne-charakteryzują się dużą różnorodnością produkowanych wyrobów i niejednorodnością oraz zróżnicowaniem strumieni materiałowych. Są to najczęściej spotykane w przemyśle procesy o przerywanych, inaczej mówiąc, dyskretnych strumieniach materiałowych. Planowanie potrzeb materiałowych dla procesów dyskretnych jest bardziej skomplikowane w porównaniu z procesami ciągłymi, z tego względu opracowano szczegółowy algorytm postępowania. Zbiór reguł postępowania określających sposób planowania przedstawiono w postaci następujących kroków: 1.Zebranie danych a)operatywny plan produkcji wyrobów gotowych (jest podstawą do ustalenia zapotrzebowania na elementy składowe, materiały i surowce, które jest wprost proporcjonalne do popytu na wyrób finalny) b) Struktura konstrukcyjna wyrobu finalnego (do przedstawienia w sposób graficzny tej struktury proponuje się zastosować graf Gozinto. Graf ten pokazuje również przynależność elementów do określonych poziomów, dzięki czemu widoczne są ilości składników poszczególnych elementów) C)cyklogram produkcyjny wyrobu finalnego (Podstawową sprawą jest znajomość cyklu produkcyjnego wyrobu finalnego i cykli produkcyjnych elementów składowych. Pozwala to określić, kiedy należy rozpocząć produkcję wyrobu i ocenić czas potrzebny na wyprodukowanie poszczególnych elementów i ich wzajemne powiązanie czasowe) D) raport o stanie materiałów (jest zapisem materiałów na stanie, z uwzględnieniem typu, wymiarów elementów mających określone numery identyfikacyjne wiążące je z głównym wykazem materiałów. 2.Ustalenie cykli dostaw – W przeprowadzonych obliczeniach należy uwzględnić czas potrzebny na montaż wyrobu finalnego, dlatego należy w oparciu o operatywny plan produkcji sporządzić plan montażu wyrobu. 3. Planowanie potrzeb materiałowych 4.Analiza wyników-Każdy blok danych należy traktować jako plan zaopatrzenia materiałowego dla odpowiedniej pozycji. Jednakże należy wziąć pod uwagę, iż obliczenia są rzetelne, gdy posiadamy dokładne dane wejściowe. Cele metody MRP pokrywają się z celami logistycznymi strategii firmy jak: dążenie do poprawy warunków dostaw – tzw. logistyka wydajności, dążenie do obniżenia kosztów obsługi- tzw. logistyka oszczędności