1. Urządzenia niezbędne do realizacji procesu spawania gazowego. Stanowisko do spawania i ciecia gazowego składa się z:

• dwóch butli gazowych z których jedna zawiera tlen zaś druga acetylen

• dwóch reduktorów (każda butla posiada swój reduktor)

• przewodów doprowadzających gazy do palnika

• palnika (w którym następuje wymieszanie się gazów)

• stołu wyłożonego cegłą szamotową (odporną na wysokie temperatury)

2. Zasada działania reduktora ciśnienia.

Zadaniem reduktora jest obniżenie ciśnienia gazów pobranych z butli do ciśnienia roboczego

i następnie utrzymania go bez zmian przez cały czas pracy urządzenia. reduktory do tlenu jak i acetylenu są zbudowane jednakowo.

Różnią się jedynie sposobem zamocowania ich na zaworze butli.

Reduktory do acetylenu przymocowane są do butli za pomocą obejmującego zawór strzemiączka oraz śruby. Pracują one przy nadciśnieniu do 1,5 mpa.

Reduktory tlenu pracują przy nadciśnieniu do 15 mpa. Mocuje się je do butli za pomocą nakrętki nakręconej na gwintowy wylot zaworu.

3. Schemat reduktora.

1 - manometr 2 - górna sprężyna 3 - grzybek 4 - manometr 5 - przewód 6 - przepona 7 - dolna sprężyna 8 - śruba regulacyjna

4. Istota cięcia tlenem.

Cięcie stali palnikami gazowymi jest podstawową metodą przygotowania elementów dospawania, częściowo nawet do obróbki wiórowej.

Stal utlenia się w temperaturze otoczenia, na skutek czego na powierzchni tworzy się rdza.

W miarę wzrostu temperatury wzrasta szybkość utleniania się stali.

Od określonej temperatury, zwanej temperaturą zapłonu, spalanie stali w atmosferze czystego tlenu staje się bardzo szybkie.

Stal spala się wtedy tak, jak np. drewno lub węgiel kamienny palący się w powietrzu.

Temperatura zapłonu jest najniższą temperaturą, przy której następuje spalanie stali.

Temperatura palenia się stali jest wyższą od temperatury zapłonu i ustala się w zależności od ciepła powstałego podczas palenia się stali.

Podczas cięcia blach i profili stalowych ciepło spalania się stali jest niewystarczające do utrzymania temperatury zapłonu.

Powstają znaczne straty z powodu przewodnictwa ciepła i promieniowania. dlatego też palniki do cięcia mają płomień podgrzewający, dostarczający ok. 1/3 części ciepła niezbędnego do cięcia.

Resztę ciepła dostarcza palenie się stali w atmosferze czystego tlenu, doprowadzonego oddzielnym przewodem do palnika.

5. Warunki jakie muszą być spełnione aby metal był cięty tlenem.

1) metal powinien być palny w tlenie.

2) temperatura zapłonu metalu w tlenie powinna być niższa od temperatury topnienia tego metalu.

3) temperatura topnienia tlenków powstających w czasie cięcia (żużla) powinna być niższa niż temperatura zapłonu przecinanego metalu.

4) powstający w czasie cięcia żużel powinien być rzadkopłynny, a metal powinien mieć możliwie mały współczynnik przewodzenia ciepła.

5) ilość ciepła wytworzonego w płomieniu oraz ze spalania materiału powinna utrzymywać temperaturę w szczelinie cięcia

powyżej temperatury zapłonu metalu w tlenie.

6. Cięcie plazmowe

W procesie tym jest wykorzystywany skoncentrowany łuk elektryczny - materiał jest topiony przez strumień wysokotemperaturowej plazmy.

Można ciąć wszystkie materiały przewodzące prąd elektryczny.

ESAB CUTTING SYSTEMS oferuje urządzenia do cięcia plazmowego o natężeniu prądu od 20 A do 1000 A, umożliwiające cięcie materiałów

o grubości od 0,5 mm do 160 mm. Gazami plazmotwórczymi są sprężone powietrze, azot, tlen i mieszanki argonowo-wodorowe,

używane do cięcia stali niskowęglowej i wysokostopowej, aluminium, miedzi oraz innych metali i stopów.

• Nowoczesna technologia, stosowana do wszystkich materiałów przewodzących prąd elektryczny, używana głównie w odniesieniu do stali konstrukcyjnych,

stali nierdzewnej i metali nieżelaznych.

• Niewielkie odkształcenia cieplne, dzięki wykorzystaniu zawężonego, skoncentrowanego łuku plazmowego.

• Duże szybkości cięcia (5 do 7 razy większe niż w wypadku cięcia tlenowo-gazowego) i niewielkie czasy „martwe” (nie jest wymagane nagrzewanie wstępne).

• Grubość ciętych materiałów mieszcząca się w przedziale od 0,5 mm do 160 mm, przy wykorzystaniu prądu plazmowego o natężeniu do 1000 amperów.

• Skuteczne cięcie w pionie i ukosowanie stali konstrukcyjnej o grubości do 30 mm.

• Najlepsza jakość cięcia uzyskiwana przy użyciu metody cięcia zawężonym łukiem plazmowym lub metody cięcia plazmowego z kurtyną wodną.

7. Cechy obróbki plazmowej to:

- możliwość otrzymania bardzo wysokiej koncentracji energii cieplnej i skupienia dużej mocy cieplnej w małej objętości materiału,

- możliwość ściśnięcia strumienia plazmy do małej średnicy,

- przydatność do topienia lub odparowania praktycznie dowolnych, znanych w przyrodzie materiałów,

- możliwość stosowania powietrza jako gazu tworzącego plazmę,

- możliwość wykorzystania plazmy do wykonywania różnych operacji obróbkowych i do łączenia materiałów,

- podwyższona stabilność łuku plazmowego w porównaniu ze zwykłym łukiem,

- duża prędkość gazu w strumieniu plazmy, korzystnie oddziaływująca na usuwanie roztopionego metalu podczas obróbki,

- brak własności palnych gazów plazmotwórczych,

- zdolność strumienia plazmy do utrzymywania zarysu przekroju dyszy,

- możliwość zmiany kształtu i kierunku strumienia za pomocą zewnętrznego pola magnetycznego,

- możliwość utrzymania strumienia plazmy pod wodą.