P = 28 [kW]
n = 260 $\left\lbrack \frac{\text{obr}}{\min} \right\rbrack$
Mo = 1028, 91
[N • m]
dp = 280 [mm]
F0 = 7349, 36N
α = 20
Fr = 2674, 95 N
a= 70 [mm]
b = 140 [mm]
a = 70 [mm]
b = 140 [mm]
F0 = 7349, 36 N
Raz = 1337, 475[N]
Ray = 3764, 68[N]
Rbz = 1337, 475 [N]
Rby = 3764, 68 [N]
Raz = 1337, 475[N]
a = 70[mm]
Rbz = 1337, 475 [N]
b-a =70 [mm]
Ray = 3674, 68[N]
a = 70 [mm]
Rby = 3674, 68[N]
b-a = 70 [mm]
MgC(x1=a) = −257, 23 [Nm]
MgC(x2 = b − a) = −93, 62[Nm]
M0 = 1028, 91[Nm]
Mat. Wału
Stal E295
Rm= 470[Mpa]
Zgo = 197, 4[Mpa]
xz = 3, 5
Zsj = 235[Mpa]
xz = 3, 5
kgo = 56, 4 [Mpa]
ksj = 67, 14 [Mpa]
MgA = 0
Ms = 1028, 91[Nm]
MgC = 273, 74 [Nm]
MgB = 0
ksj = 67, 14[MPa]
MzA = 1028, 91 [Nm]
MzCL = 1217, 97[Nm]
MzCP = 651, 82[Nm]
MgB = 0
dA = 42, 74 [mm]
M0 = 1028, 91[Nm]
d1 = 48 [mm]
F = 42871, 25 [N]
h=8[mm]
pdop= 70 [MPa]
d1 = 48 [mm]
Lh = 24000 [h]
n = 260 [obr/min]
t = 120 [°C]
M0 = 1028, 91[Nm]
d= 65[mm]
F = 31658, 77 [N]
h= 12 [mm]
pdop = 70 MPa |
Obliczenie momentu przenoszonego przez wał:
$$M_{o} = \frac{P}{2 \bullet \pi \bullet n}$$
$$M_{o} = \ \frac{28 \bullet 10^{3}\ \left\lbrack \frac{N \bullet m}{s} \right\rbrack}{2 \bullet \pi \bullet 260\ \left\lbrack \frac{1}{60 \bullet s} \right\rbrack}$$
Mo=1028,91 [N • m]
Wyznaczenie siły obwodowej na kole zębatym:
$$F_{o} = \frac{2 \bullet M_{o}}{d_{p}}$$
$$F_{o} = \ \frac{2 \bullet 1028,91\ \left\lbrack N \bullet m \right\rbrack}{0,28\ \left\lbrack m \right\rbrack}$$
F0=7349, 36 N
Wyznaczanie siły promieniowej:
Fr = Fo • tanα
Fr = 7349, 36 • tan20
Fr=2674, 95 N
Ustalenie punktów przyłożenia, kierunków i wartości sił obciążających wał w płaszczyźnie X-Z.
Obliczenie reakcji Raz ,Rbz w płaszczyżnie X-Z korzystając z układu równowagi statyki:
$$\sum_{i = l}^{n}{F_{i}\left( z \right) = \ - R_{\text{az}} + F_{r} - \ R_{\text{bz}} = 0}$$
$$\sum_{i = l}^{n}{M_{i}\left( A \right) = \ F_{r} \bullet a - \ R_{\text{bz}} \bullet b = 0}$$
$$R_{\text{bz}} = \ \frac{F_{r} \bullet a}{b} = \ \frac{2674,95\ \left\lbrack N \right\rbrack \bullet 0,07\ \lbrack m\rbrack}{0,14\lbrack m\rbrack}$$
Rbz=1337, 475 [N]
Raz = 2674, 95 − 1337, 475
Raz=1337, 475 [N]
Ustalanie punktów przyłożenia, kierunków podparcia i wartości sił obciążających wał w płaszczyźnie X-Y.
$$\sum_{i = l}^{n}{F_{i}\left( y \right) = \ - R_{\text{ay}} + F_{o} - \ R_{\text{by}} = 0}$$
$$\sum_{i = l}^{n}{M_{i}\left( A \right) = \ F_{o} \bullet a - \ R_{\text{by}} \bullet b = 0}\backslash n$$
$$R_{\text{by}} = \frac{F_{o} \bullet a}{b} = \ \frac{\ 7349,36 \bullet 0,07}{0,14}$$
Rby=3674, 68 [N]
Ray = 7349, 36 − 2322, 18
Ray=3674, 68 [N]
Obliczenie wypadkowych reakcji Ra , Rb w podporach: A i B
$$R_{a} = \sqrt{R_{\text{az}}^{2} + R_{\text{ay}}^{2}}$$
$$R_{a} = \sqrt{{(1337,475)}^{2} + \ {(3674,68)}^{2}}$$
Ra= 3910, 51 [N]
$$R_{b} = \ \sqrt{{(1337,475)}^{2} + \ {(3674,68)}^{2}}$$
Rb=3910, 51 [N]
Obliczenie momentów gnących w charakterystycznych punktach wału i przedstawienie wykresu momentów gnących Mgz w płaszczyźnie X-Z na wykresie (rys.3b)
Obliczanie momentu gnącego w przedziale I 0<x2<b
MgII(X−Z)(x) = −Raz • x1
MgC(x1 = 0) = 0
MgC(x1 = a) = −Raz • a = −1337, 475 [N] • 0, 07[m]
MgC(x1=a)= − 93, 62[Nm]
Obliczanie momentu gnącego w przedziale II 0<x2<b
MgII(X−Z)(x) = −Rbz • x2
MgC(x2=0)=0
MgC(x2 = b − a) = −Rbz • (b−a) = −1337, 475[N] • (0,14−0,07)[m]
MgC(x2=b − a)= − 93, 62 [Nm]
8.3 Sporządzenie wykresu momentów gnących (rys.3b).
Obliczanie momentów gnących w charakterystycznych punktach i przedstawienie wykresu momentów gnących Mgzw płaszczyźnie X-Y na wykresie (rys. 3c).
9.1 Obliczenie momentu gnącego w przedziale I 0<x2<b
MgII(X−Y)(x) = −Ray • x1
MgA(x1=0)=0
MgC(x1 = a) = −Ray • a = −3674, 68[N] • 0, 07[m]
MgC(x1=a)= − 257, 23 [Nm]
9.2 Obliczenie momentu gnącego w przedziale II 0<x2<b
MgII(X−Y)(x) = Rby • x2
MgB(x2=0)=0
MgC(x2 = b − a) = −Rbz • (b−a) = −3674, 68 [N] • (0,14−0,07)[m]
MgC(x2=b − a)= − 257, 23 [Nm]
Sporządzenie wykresu momentów gnących (rys. 3c).
Obliczenie momentów wypadkowych w charakterystycznych punktach i przedstawienie ich na wykresie (rys. 3d).
MgA=0
$$M_{\text{gC}} = \sqrt{M_{gC(X - Z)}^{2} + M_{gC(X - Y)}^{2}}$$
$$M_{\text{gC}} = \sqrt{{( - 257,23)}^{2} + {( - 93,62)}^{2}}$$
MgC=273, 74 [Nm]
MgB=0
Wyznaczenie momentu skręcającego przenoszonego przez wał i przedstawienie go na wykresie (rys. 3e).
Moment skręcający przenoszony przez wał jest równy momentowi obrotowemu przenoszonemu przez wał na odcinku D-C między sprzęgłem a kołem zębatym.
Ms=M0= 1028, 91 [Nm]
Obliczenie momentów gnących zastępczych w charakterystycznych punktach wału.
Przejęcie naprężeń dopuszczalnych dla materiału, z którego wykonany jest wał:
Z normy PN-EN 10025:2002 dobrano dla stali E295:
Rm= 470[Mpa]
Re= 295 [Mpa]
Obliczenie naprężenia dopuszczalnego na zginanie obustronne i skręcanie jednostronne.
Obliczenie wytrzymałości zmęczeniowej Zgoz zależności:
Zgo = 0, 42 • Rm = 0, 42 • 470[Mpa]
Zgo = 197, 4[Mpa]
Obliczenie wytrzymałości zmęczeniowej Zsj z zależności:
Zsj = 0, 5 • Rm = 0, 5 • 470 [Mpa]
Zsj = 235 [Mpa]
Przyjęcie współczynnika bezpieczeństwa dla wytrzymałości zmęczeniowej xz
Przyjęto współczynnik xz = 3, 5 (xz = 2, 5 ÷ 4)
Obliczanie naprężenia dopuszczalnego na zginanie kgo
$$k_{\text{go}} = \frac{Z_{\text{go}}}{x_{z}} = \frac{197,4}{3,5}$$
kgo = 56, 4 [Mpa]
Obliczenie naprężenia dopuszczalnego na skręcanie jednostronne.
$$k_{\text{sj}} = \frac{Z_{\text{sj}}}{x_{z}} = \frac{235}{3,5}$$
ksj = 67, 14 [Mpa]
Wyznaczenie współczynnika α
$$\alpha = \frac{k_{\text{go}}}{2 \bullet k_{\text{sj}}} = \frac{56,4}{2 \bullet 67,14}$$
α = 0, 42
Obliczenie momentów zredukowanych w charakterystycznych punktach i przedstawienie ich na wykresie (rys. 3f):
$$M_{z} = \sqrt{\frac{1}{\propto^{2}} \bullet M_{g}^{2} + M_{s}^{2}}$$
$$M_{z} = \sqrt{\frac{1}{\propto^{2}} \bullet M_{\text{gA}}^{2} + M_{s}^{2}}$$
$$M_{\text{zA}} = \sqrt{0 + {1028,91}^{2}}$$
MzA = 1028, 91 [Nm]
$${M_{\text{zCL}} = \sqrt{5,67 \bullet \left( 273,741 \right)^{2} + {1028,91}^{2}}\backslash n}{M_{\text{zCL}} = 1217,97\ \lbrack Nm\rbrack}$$
$$M_{\text{zCP}} = \sqrt{5,67 \bullet \left( 273,74 \right)^{2} + 0}$$
MzCP = 651, 82 [Nm]
MzB = 0
Obliczenie średnic teoretycznych wału w charakterystycznych punktach i przedstawienie ich na wykresie (rys. 3g)
$$d = \sqrt{\frac{16 \bullet M_{z}}{\pi \bullet k_{\text{sj}}}}$$
$$d_{A} = \sqrt[3]{\frac{16 \bullet 1028,91}{\pi \bullet 67,14 \bullet 10^{6}}} = 0,04274\ \left\lbrack m \right\rbrack = 42,74\lbrack mm\rbrack$$
$$d_{\text{CL}} = \sqrt[3]{\frac{16 \bullet 1217,97}{\pi \bullet 67,14 \bullet 10^{6}}} = 0,04521\ \left\lbrack m \right\rbrack = 45,21\lbrack mm\rbrack$$
$$d_{\text{CP}} = \sqrt[3]{\frac{16 \bullet 651,82}{\pi \bullet 67,14 \bullet 10^{6}}} = 0,0367\ \left\lbrack m \right\rbrack = 36,7\lbrack mm\rbrack$$
dB = 0
Obliczenie połączenia wpustowego pod sprzęgło
Wyznaczenie teoretycznej średnicy wału pod sprzęgłem
Średnice wału pod wpust wyznacza się uwzględniając osłabienie wału z zależności:
d1t = 10%dA + dA = 1, 1•dA = 1, 1 • 42, 74[mm] = 47, 01[mm]
Przyjęto średnicę wału pod wpustem d1=48[mm] tolerowaną na k6 (zgodnie z normą) zgodnie z szeregu czopów walcowych zgodnie z PN-89/M-85000.
Dobór wymiarów wpustu z PN-70/M-85000.
Dobrano wymiary wpustu b x h = 12x8 [mm]
Wyznaczenie nacisków dopuszczalnych dla elementu „słabszego” (tarcza sprzęgła wykonana ze stali E295). W projekcie tarcza sprzęgła i wał zostały wykonane z tego samego materiału (E295). Naprężenie dopuszczalne na naciski powierzchniowe przyjmuje się w granicach (60 ÷ 90) MPa dla pary wpust wykonany ze stali E295 – E335 stopowa konstrukcyjna. Przyjęto pdop= 70 MPa.
Obliczenie siły stycznej przenoszonej przez wpust:
$$F = \frac{2 \bullet M_{o}}{d} = \frac{2 \bullet 1028,91}{48 \bullet 10^{- 3}} = \mathbf{42871,25\ \lbrack N\rbrack}$$
Obliczenie wstępnej czynnej długości wpustu l0:
$$l_{0} \geq \frac{2 \bullet F}{h \bullet p_{\text{dop}}}$$
$$l_{0} \geq \frac{2 \bullet 42871,25}{8 \bullet 10^{- 3} \bullet 70 \bullet 10^{6}}$$
l0 ≥ 0, 1536[m] = 153, 6 [mm]
l0≥153, 6 [mm]
Ponieważ, długość wpustu wychodzi z obliczeń zbyt duża (nie ma możliwości doboru takiego wpustu a dodatkowo nie będzie możliwości dobrać odpowiedniej długości czopa pod sprzęgło, gdy, dla średnicy 48 [mm] długość czopa krótkiego wynosi 82 [mm] a długiego 110 [mm]) należy ponownie wykonać obliczenia wpustu przyjmując większe naciski dopuszczalne zakładając oczywiście obróbkę cieplna zarówno wpustu, czopa i piasty. Z tablicy 2.2. PKM pod redakcja Z Osinskiego przyjęto pdop= 150 [MPa]
Obliczenie wstępnej czynnej długości wpustu l0 dla pdop = 150 MPa:
$$l_{0} \geq \frac{2 \bullet F}{h \bullet p_{\text{dop}}}$$
$$l_{0} \geq \frac{2 \bullet 42871,25}{8 \bullet 10^{- 3} \bullet 150 \bullet 10^{6}}$$
l0 ≥ 0, 07145[m] = 71, 45 [mm]
l0≥71, 45 [mm]
Dobór znormalizowanej długości wpustu
Rzeczywista długość wpustu typu A powiększona o szerokość b wynikającą z promieni zaokrągleń wyniesie 73,45 [mm].
Z PN-70/M-85005 l2 = 90 [mm]
Pozostałe wymiary rowka wpustowego takie jak t1 –głebokosc rowka w czopie, t2 – głębokość rowka w piaście, szerokość rowków wraz z tolerancjami, promieniami zaokrągleń i chropowatościami powierzchni dobrano z tej samej normy.
Dobór długości czopa wału pod sprzęgło
Dobór długości czopa wału pod sprzęgło. W przypadku czopów końcowych, na które zostaje założona tarcza sprzęgła długość czopa dobiera się z PN-89/M-85000.
Dla średnicy d1=48 [mm] dobrano czop końcowy odmiany długiej t1=110 [mm] i średnicy d1=48 [mm] tolerowanej na k6. Środek czopa końcowego ”jest ruchomy” z uwagi na fakt, że czop przenosi tylko moment skręcający, a jego oddalenie od osi łożyska wynikać będzie z jego długości, długości czopa pod pierścień uszczelniający oraz z połowy szerokości łożyska.
Dobór średnicy i długości czopa pod pierścień uszczelniający:
Średnice czopa pod pierścień uszczelniający dobrano z PN uwzględniając zależność: $\frac{D}{d} \leq 1,2$
Przyjęto średnicę pod pierścień uszczelniający d2=55[mm] a długość czopa (po uwzględnieniu szerokości pierścienia, położenia łożyska i środka sprzęgła) t2 = 32[mm] Dobór pierścienia gumowego uszczelniającego z lewej strony wału
Dla d2 = 55[mm] z PN PN-72/M-86964 dobrano gumowy pierścień uszczelniający dla którego:
Średnica zewnętrzna D =70 [mm]
Szerokość pierścienia b = 8 [mm]
Dobór średnicy pod lewe łożysko oraz wielkości łożysk tocznych.
Średnice pod łożyskiem dobrano zgodnie z PN-85/M-86100
d3 = 60 [mm]
W praktyce dobiera się dwa takie same łożyska, dlatego łożysko obliczamy w tej podporze gdzie jest większa reakcja.
Dane dodatkowe:
Żądana trwałość łożyska: Lh = 24000 [h]
Prędkość obrotowa: n = 260 [obr/min]
Maksymalna temperatura pracy łożyska: t = 120 [°C]
Obliczanie nośności ruchowej łożyska
$$C = \frac{f_{h}}{f_{t} \bullet f_{n}}$$
17.1.1 Obliczanie spółczynnika prędkości obrotowej
$$f_{n} = \sqrt[3]{\frac{33\frac{1}{3}}{n}} = \mathbf{0,504}$$
17.1.2 Obliczanie współczynnika trwałości
$$f_{h} = \sqrt[3]{\frac{L_{h}}{500}} = \mathbf{3,634}$$
17.1.3 Dobór wspołczynnika temperatury
Dla t≤ 150, ft=1
$$C = R_{a}\frac{f_{h}}{f_{t} \bullet f_{n}} = 3910,51\ \ \bullet \frac{3,634}{0,504} = 28196,01\left\lbrack N \right\rbrack$$
C=28196, 01[N]
Z PN-85/M-86100 dobierano łożyska kulkowe zwykłe 6212 o nośności ruchowej 48500[N], dla którego:
D = 110 [mm]
B = 22 [mm]
r = 1,5 [mm]
da=67 [mm]
Da=101 [mm]
Dobór pierścieni osadczych sprężynujących.
Zaprojektowano ustalenie pierścienia wewnętrznego lewego łożyska na wale za pomocą pierścienia osadczego sprężynującego z lewej strony, z prawej zaś pierścień wewnętrzny łożyska ustalony będzie poprzez tuleje redukcyjną z kołem zębatym. Pierścień zewnętrzny lewego łożyska ustalono z prawej strony występem w obudowie, z prawej zaś przewidziano dociśnięcie pokrywą.
Dobrano z PN-81/M-85111 2 pierścienie osadcze sprężynujące o średnicy wewnętrznej D0 = 55,8 [mm] i szerokości g = 2 [mm] tolerowaną na h11. Na podstawie tej samej normy dobrano szerokość rowka pod pierścień osadczy f = 2,15 [mm] tolerowaną na H13 oraz średnicę rowków dr = 57 [mm] i odległość rowków od końców czopów łożyskowych h = 4,5 [mm] dla obu łożysk.
Prawe łożysko zaprojektowano w podobny sposób z uwzględnieniem wyjściowych danych jego położenia na wale. Pierścień wewnętrzny prawego łożyska ustalono takim samym pierścieniem osadczym sprężynującym z prawej strony z lewej oparte jest na odsadzeniu przy końcu wału. Uwzględniając szerokość rowka pod pierścień oraz odległość rowka od końca wału wraz z fazowaniem, podobnie jak na łożysku lewym, ustalono długość czopu pod prawe łożysko t6 = 25 [mm]
19. Obliczenie połączenia wpustowego pod kołem zębatym
19.1. Wyznaczenie teoretycznej średnicy wału pod wpust pod kołem zębatym
Średnice wału pod wpust wyznacza się uwzględniając osłabienie wału wpustem z zależności:
d4r=1, 1•dcl=1, 1•45, 21 [mm]=49, 73 [mm]
Z warunków konstrukcyjnych poprzednich stopni wału przyjęto średnice wału pod wpustem d4= 65 [mm].
Przewidziano tolerancję p6 tworząca z piasta koła pasowanie: H7/p6
Uwzględniając warunek:
$$\frac{D}{d} \leq 1,2$$
19.2. Dobór wymiarów wpustu z PN-70/M-85005
Z PN-70/M-85005 dobrano wymiary wpustu bxh=20x12[mm]
19.3. Wyznaczenie nacisków dopuszczalnych dla elementu „słabszego”
W projekcie koło zębate zostanie wykonane ze staliwa węglowego konstrukcyjnego (E295). Naprężenie dopuszczalne na naciski powierzchniowe przyjmuje się w granicach (60 ÷90) MPa . Przyjęto pdop = 70 MPa dla stali E295.
19.4. Obliczenie siły stycznej przenoszonej przez wpust:
$$F = \frac{2 \bullet M}{d} = \frac{2 \bullet 1028,91}{65 \bullet 10^{- 3}} = \mathbf{31658,77\ \lbrack}\mathbf{N}\mathbf{\rbrack}$$
19.5. Obliczenie czynnej długości wpustu l0
$$l_{0} \geq \frac{2 \bullet F}{h \bullet p_{\text{dop}}}$$
$$l_{0} \geq \frac{2 \bullet 31658,77}{12 \bullet 10^{- 3} \bullet 70 \bullet 10^{6}}\backslash n$$
l0≥75, 3 [mm]
19.6. Dobór znormalizowanej długości wpustu
Rzeczywista długość wpustu powiększona o szerokość b wynikającą z promieni zaokrągleń wyniesie 97,3[mm]
Z PN-70/M-85005 l2 = 100 [mm]
Pozostałe wymiary rowka wpustowego takie jak t1 – głębokość rowka w czopie, t2 – głębokość rowka w piaście, szerokość rowków wraz z tolerancjami, promieniami zaokrągleń i chropowatościami powierzchni dobrano z tej samej normy.
19.7. Dobór długości czopa wału pod koło zębate
Długość czopa powinna być mniejsza od długości piasty, przy czym odległość od odsadzenia i kolejnego skoku wału powinna być większa o b/2. Przyjęto odległość od odsadzenia a3 = 8 [mm], odległość od kolejnego skoku średnic wału a4 równe 8 [mm].
Stąd całkowita długość czopa t4 = l2 +a3 +a4 =116 [mm].
19.8. Dobór średnicy odsadzenia
Średnice odsadzenia dobieramy z zależności $\frac{D}{d} \leq 1,2$ średnica ta powinna być z kolei większa od średnicy czopa o 15% stąd:
d5 = 1,15 * d4= 1,15 * 65 [mm] = 74,75 [mm].
Przyjęto d5 = 75 [mm].
19.9. Dobór szerokosci odsadzenia t5
Szerokość odsadzenia t5 przyjmuje się w zależności od układu pozostałych części wału wynikających z rozmieszczenia łożysk nie mniejszą jednak niż 0,1 * d5 Przyjęto szerokość odsadzenia t5= 35 [mm].Dodatkowo, aby uniknac spiętrzenia napreżen pod prawym łożyskiem wykonano stożkowe odsadzenie schodząc ze średnicy 75 [mm] na 64 [mm]
d6 = 66 [mm]
19.10. Dobór szerokości piasty koła zębatego
Szerokość piasty koła zębatego powinna być większa od szerokości czopa za względu na jego podparcie za pomocą tulei redukcyjnej.
Przyjęto szerokość piasty tp= 118 [mm]
|
Mo = 1028, 91[Nm]
F0=7349, 36[N]
Fr=2674, 95 N
Rbz=1337, 475 [N]
Raz=1337, 475 [N]
Rby=3674, 68[N]
Ray=3674, 68[N]
Ra= 3910, 51[N]
Rb= 3910, 51 [N]
MgC(x1=a)= − 93, 62[Nm]
MgC(x2 = b − a) = −93, 62[Nm]
MgC(x1 = a) = −257, 23 [Nm]
MgC(x2 = b − a) = −257, 23[Nm]
MgA = 0
MgC = 273, 74[Nm]
MgB = 0
Ms = 1028, 91 [Nm]
Rm=470[Mpa]
Re=295[Mpa]
Zgo = 197, 4 [Mpa]
Zsj = 235 [Mpa]
xz = 3, 5
kgo = 56, 4 [Mpa]
ksj = 67, 14 [Mpa]
α = 0, 42
MzA = 1028, 91[Nm]
MzCL = 1217, 97[Nm]
MzCP = 651, 82[Nm]
MzB = 0
dA = 42, 74 [mm]
dCL = 45, 21 [mm]
dCP = 36, 7[mm]
dB = 0
d1t = 47, 01[mm]
d1 = 48 [mm]
bxh = 12x8[mm]
pdop = 70 [MPa]
F = 42871, 25 [N]
l0 ≥ 153, 6[mm]
l2 = 90 [mm]
t1 = 110 [mm]
d2 = 55[mm]
t2 = 32 [mm]
D = 70[mm]
b = 8 [mm]
d3 = 60 [mm]
fn = 0, 504
fh = 3, 634
ft = 1
C = 28196, 01[N]
D = 110 [mm]
B = 22 [mm]
r = 1,5 [mm]
da = 67 [mm]
Da = 101 [mm]
g = 2 [mm]
f = 2,15 [mm]
h = 4,5 [mm]
t6 = 25mm
d4r = 49, 73 [mm]
d4= 65 [mm]
bxh = 20x12
pdop = 70 [MPa]
F = 31658, 77[N]
l0 ≥ 75, 3[mm]
l2 = 100 [mm]
t4 = 116[mm]
d5 = 75 [mm]
t5= 35 [mm]
d6= 66 [mm]
tp= 118[mm] |