PIEC SZYBOWY – jest to prosty pionowy piec ze zbiornikiem gromadzącym ciekły metal (znajdujący się wewnątrz lub na zewnątrz pieca) z systemem palników (zwykle gazowych) w dolnej i systemem załadowczym w górnej części pieca. Wsad jest załadowywany w górnej części szybu i topi się w miarę opuszczania w dół. Piec stosowany jest do topienia metali nieżelaznych głównie stopów Al i Fe. Zalety: dzięki długiemu podgrzewaniu wsadu jest on dobrze wysuszony przed rozpoczęciem topienia, małe koszty inwestycji i eksploatacji, małe zagazowanie metalu, możliwość regulacji temperatury, mały zgar metalu.

Konwertor – płaszcz, dennica, rolka oporowa, pierścień zębaty, podstawa rolki, fundament, gardziel, silnik dysze. Do stali. Wsad metaliczny dla procesu konwertorowego oparty jest na ciekłej surówce i złomie. Materiały żużlotwórcze: wapno palone, dolomity palone, fluoryt. Czynniki schładzające kąpiel: ruda żelaza, wapno, dolomit. Zasypuje się wapno na dennicę celem ochrony wyłożenia ceramicznego przed uszkodzeniami podczas załadunku. W czasie załadunku ustawiany pod kątem 30 stopni w stosunku do osi poziomej. Załadunek z kadzi surówkowej. Po załadowaniu stawia się konwertor w pozycji pionowej i opuszcza lancę tlenową.

Piec elektryczny – w ciągu procesu nie wydzielają się spaliny. Zużycie energii jest małe a metal uzyskuje jednakową temperaturę w całej objętości. Łukowy piec elektryczny składa się z : trzonu wyłożonego materiałami ogniotrwałymi i górnej części pancerza. Cały piec może być pochylany w celu wylania stali przez otwór spustowy lub żużla przez okno żużlowe. Podstawowym tworzywem żelazo nośnym do produkcji stali jest złom stalowy, pozostałe materiały wykorzystywane w procesie to: topniki, dodatki stopowe, odtleniacze, spieniacze żużla, nawęglacze. Złom stalowy jest ładowany do koszy wraz z wapnem i nawęglaczem (koks). Palniki umieszczane są w ścianach pieca w celu roztopienia wsadu.

Metoda traconego wosku modeli – znana od czasów starożytnych metoda odlewnicza polegająca na wykonaniu woskowego prototypu zamierzonego przedmiotu. Prototyp okleja się następnie specjalnie spreparowanym gipsem i do środka wlewa płynny metal, który zastępuje wosk, przyjmując pożądany kształt. Po rozbiciu formy przedmiot zazwyczaj poddaje się szlifowaniu.

Masy formierskie -Masą formierską lub rdzeniową nazywa się mieszaninę głównych i

pomocniczych materiałów formierskich z wodą, dobranych w odpowiednich proporcjach i odpowiednio przygotowanych.

Typy:

-masy stosowane do odlewania żeliwa, staliwa
i metali nieżelaznych,

- masy do form odlewanych „na wilgotno” i „ na sucho”,

- masy przymodelowe i wypełniające oraz jednolite,

- masy naturalne i syntetyczne,

- masy formierskie i rdzeniowe specjalne (cementowe, ceramiczne i tp.).

Składniki mas formierskich i rdzeniowych można podzielić na trzy grupy:

• osnowę,

• materiały wiążące,

• dodatki uszlachetniające

Formowania:

-trwałe (wykonane z metalu służącego do wielokrotnego wykonania odlewu )

-jednorazowe ( wykonane z materiałów niemetalowych, o dostatecznie dużej odporności na działanie wysokiej temperatury; forma używana tylko do 1 zalania, więc wykonania 1 lub kilku odlewów umieszczonych w niej jednocześnie)

Formowanie ręczne Formowanie ręczne jest to taki sposób wytwarzania form odlewniczych, podczas którego wszystkie czynności (lub zdecydowana ich większość) składające się na powstanie formy są wykonywane ręcznie. Można je prowadzić w gruncie lub w skrzynkach formierskich. Wybór techniki formowania zależy od budowy modelu, jego wielkości i stopnia skomplikowania.

Formowanie maszynowe Klasyfikacji maszyn formierskich można dokonać, stosując różne kryteria: wielkości, wydajności, sposobu oddzielania modelu od formy, napędu, rodzaju wykorzystywanych mas formierskich itp. Jednak ponieważ zdecydowanie najbardziej praco- i energochłonne jest zagęszczanie masy formierskiej, jako podstawę klasyfikacji formowania maszynowego wybrano sposób mechanizacji tego procesu.

Model , zespół przyrządów służący do wielokrotnego wykonywania formy odlewniczej. Może składać się z modelu właściwego, dwóch rdzennic, wzorników formierskich, płyt modelowych, modeli układu wlewowego oraz przyrządów do składania i kontroli formy. Zestaw elementów wchodzących w skład modelu odlewniczego zależny jest od kształtu odlewanego przedmiotu, jego wielkości oraz ilości form, jaką należy wykonać. Modele odlewnicze wykonywane są z drewna, metalu, materiałów ceramicznych oraz tworzyw sztucznych.

Formy skorupowe- Formy skorupowe składają się z dwóch lub więcej części (skorup). Części formy są wykonywane z piasku kwarcowego otoczonego żywicą termoutwardzalną. Masę taką nasypuje się na płytę modelową podgrzaną do temperatury 220-280°C. W wyniku nagrzewania żywica topi się i spaja ziarna piasku. Po 10-30 s usuwa się nadmiar masy przez obrócenie płyty modelowej o 180°. Na płycie powstaje cienka warstwa masy, którą utwardza się w piecu w temperaturze około 350°C. Po wyjęciu z pieca zdejmuje się utwardzoną skorupę i łączy z wykonanymi analogicznie pozostałymi częściami formy. Przed zalaniem formy skorupowe często obsypuje się dodatkowo piaskiem. Istnieją dwie odmiany wykonywania form skorupowych: C (Croninga) i D (Dieterta). W metodzie C grubość skorupy zależy od czasu przetrzymania masy formierskiej na podgrzanej płycie modelowej, na której jest umieszczony zbiornik z masą. W metodzie D grubość skorupy jest ściśle uzależniona od przestrzeni między płytą modelową a profilowaną podkładką między które jest wdmuchiwany bądź wstrzeliwany piasek otaczany

Wady odlewnicze:-Wady kształtu: uszkodzenia mechaniczne, niedolew, nie dotrzymanie wymiarów, zalewka, przestawienie, wypchnięcie wypaczenie.Stwierdza się na podstawie oględzin i pomiarów kontrolnych.
-Wady powierzchni: m.in. chropowatość, wżarcia, pęcherze, fałdy, strupy, wgniecenia, naloty itp.
-Wady ciągłości: pęknięcia, naderwanie, niespawy
-Wady wewnętrzne: np. bąble, pęcherze, sitowatość, jama skurczowa, zażulenie,segregacja.
Stwierdza się po obróbce mechanicznej w wyniku prześwietlania promieniami rentgena lub badaniem ultradźwiękowym.
-Wady materiału: skład chemiczny niezgodny z warunkami technicznymi, złe własności użytkowe i wytrzymałościowe itp.Stwierdza się na podstawie analizy chemicznej badań metalograficznych, wytrzymałościowych itp.
Kontrola jakościPodczas kontroli jakości wykończony odlew podlega kontroli i porównaniu go z wymaganiami dotyczącymi na przykład wymiarów, wad strukturalnych, jakości powierzchni. W zależności od rodzaju odlewu i wielkości serii kontrola jakości odlewu może być kontrolą wizualną, z zastosowaniem urządzeń pomiarowych, lub może przebiegać w cyklu automatycznym.

System kontroli jakości daje informację dotyczącą odrzucenia lub zatwierdzenia odlewu i przekazania go dalej do odbiorcy. Odlewy odrzucone są kruszone, a następnie podlegają ponownemu przetopieniu.

Mechanizm kształtowania się porowatości.

- Potrzeba 40% nadwyżki nad równowagową zawartością tlenu, przy określonym stężeniu wodoru, aby spowodować porowatość w odlewach miedzi.

- Dla stopów miedzi stwierdzono tendencję do tworzenia się porowatości uzależnionej od aktywności tlenu i wodoru w roztworze.

- Im mniejsza aktywność tlenu w roztworze, tym mniejsze prawdopodobieństwo wystąpienia porowatości.

- Na porowatość ma również wpływ szybkość krystalizacji.

Obróbka cieplna

W przypadku odlewów ze stopów żelaza wyróżnia się dwa zasadnicze typy obróbki cieplnej, które mogą być stosowane: wyżarzanie i utwardzanie. naprężenia spowodowane wykonaniem odlewu i następnie jego chłodzeniem są obniżone-struktura odlewu wyrównuje się. Przy utwardzaniu, odlew nagrzewa się do temperatury powyżej temperatury przemiany, a następnie gwałtowne się go chłodzi, w procesie znanym jako hartowanie. To powoduje zmianę właściwości materiału.

W przypadku żeliw Proces uplastyczniania. W procesie uplastyczniania, w zależności od przeprowadzonej procedury odlew surowy o strukturze cementytu jest obrabiany cieplnie do zakresu temperatury „białej” - struktury ferrytyczno-perlitycznej lub „czarnej” – struktury ferrytyczno-grafitowej.

W przypadku metali nieżelaznych, niektóre z rodzajów obróbki cieplnej przebiegają w temperaturze zbliżonej do temperatury topnienia odlewu. Dlatego też wymagana jest duża dokładność pomiaru i regulacji temperatury

Rafinacja metali, procesy technologiczne mające na celu oczyszczenie surowego metalu lub stopu. Najczęściej przeprowadza się rafinację metali metodą ogniową, polegającą na wprowadzeniu do oczyszczanego materiału odpowiednich dodatków (najczęściej utleniaczy), które w wysokiej temperaturze reagują z domieszkami tworząc związki łatwiejsze do usunięcia (np. w postaci żużla na powierzchni stopionego metalu).
Rafinację metali można przeprowadzać metodą elektrolityczną (rafinacja elektrolityczna), przez destylację w kolumnach rektyfikacyjnych (np. rafinacja cynku), niekiedy dwustopniowo: najpierw metodą ogniową, a następnie elektrolityczną.

.Odlewanie do form trwałych (Metalowych) pod wysokim ciśnieniem

Określenie „ odlewanie do form trwałych – dotyczy „odlewania do form trwałych pod wysokim ciśnieniem.Stosuje się dwa podstawowe rodzaje maszyn do odlewania w formach trwałych pod wysokim ciśnieniem zimnokomorowe i gorącokomorowe –W procesie tym wykorzystuje się formę trwałą (formę metalową), do której pod wpływem działania wysokiego ciśnienia wlewa się ciekły metal. Zastosowanie wysokiego ciśnienia powoduje turbulentny przepływ metalu, co pozwala na wykonanie odlewów charakteryzujących się dużą powierzchnią i małą grubością ścianki.