1. Na czym polega rozruch mechaniczny (i elektryczny) obiektów gospodarki wodno-ściekowej?

Rozruchowi elektrycznemu podlegają obiekty dla których należy sprawdzić skuteczność procesu technologicznego i dokonać regulacji w celu uzyskania parametrów zgodnych z założonymi.

Badania obejmują następujące urządzenia i układy

- rozdzielnice prefabrykowane Wysokiego Napięcia i Niskiego Napięcia

- oszynowanie i przewody

- wyłączniki i rozłączniki WN i NN

- odłączniki, uziemniki, zwierniki WN

- przekładniki napięciowe i prądowe WN (NN) oraz przekładniki pośredniczące,

- odgromniki zaworowe

- transformatory

- baterie kondensatorów NN

- aparaturę kontrolną, pomiarowa i pomocnicze układy zabezpieczeń

- regulatory baterii kondensatorów i inne

- układy zasilania prądem stałym i przemiennym obwodów pomocniczych

- układy sygnalizacji sterowania

- dodatkowa ochronę przeciwpożarową oraz ochronę odgromową obiektów stacyjnych i budowli.

Po rozruchu powinien być sporządzony protokół

Rozruch mechaniczny obiektów i urządzeń przeprowadza się na "sucho" i polega on na sprawdzeniu czystości, szczelności, drożności, zamocowania i działania poszczególnych elementów wyposażenia oczyszczalni ścieków. Rozruchu mechanicznego dokonuje się indywidualnie dla poszczególnych obiektów, maszyn i urządzeń. Rozruch mechaniczny powinien obejmować następujące czynności:

• sprawdzenie rozmieszczenia i wymiarów obiektów;

• sprawdzenie wysokościowe usytuowania obiektów, sprawdzenie wykonania spadków dna komór i zbiorników;

• sprawdzenie czystości wewnątrz komór, zbiorników i pomieszczeń;

• sprawdzenie drożności przewodów;

• sprawdzenie poprawności wykonania przejść szczelnych;

• sprawdzenie prawidłowości montażu i kompletności dostawy urządzeń i armatury;

• sprawdzenie kierunku obrotów pomp;

• wykonanie prób ruchowych napędów na biegu luzem;

• próby ruchowe zasuw i zaworów przez ich kilkakrotne otwarcie i zamknięcie;

• próbny montaż i demontaż pomp;

• próby włączania i wyłączania pomp przy pozorowanych poziomach włączania i wyłączania;

• usunięcie zauważonych usterek i wykonanie zaleceń.

Dokładny zakres i harmonogram rozruchu opracowuje kierownictwo rozruchu na

podstawie dokumentacji techniczno-ruchowej dostarczonej przez wytwórców lub

dostawców urządzeń. Po zakończeniu rozruchu mechanicznego i uzyskaniu pozytywnych wyników należy sporządzić protokół wykonanych czynności rozruchowych.

2. Na czym polega rozruch hydrauliczny obiektów gospodarki wodno-ściekowej?

Rozruch hydrauliczny przeprowadzany jest po zakończeniu rozruchu mechanicznego. Dotyczy on obiektów i urządzeń przeznaczonych bezpośrednio do transportu, gromadzenia i oczyszczania ścieków, a także urządzeń gospodarki osadowej i dozowania reagentów. Rozruch hydrauliczny musi być przeprowadzony w bezpiecznych warunkach sanitarnych, tzn. przy zastosowaniu wody jako medium. W czasie tej fazy rozruchu sprawdza się szczelność i prawidłowość hydraulicznego funkcjonowania obiektów i urządzeń (szczelność konstrukcji żelbetowych i rurociągów należy zbadać w ramach robót budowlanych – w czasie rozruchu hydraulicznego należy powtórzyć

obserwacje dotyczące szczelności obiektów, bez powtarzania szczegółowych procedur

przewidzianych normami). Pozwala to na wstępną weryfikację zrealizowanych rozwiązań

projektowych, na sprawdzenie jakości i charakterystyk oraz właściwego doboru

dostarczonych urządzeń, wypróbowanie, zsynchronizowanie i wyregulowanie działania

oraz współdziałania urządzeń i instalacji wraz z doprowadzeniem ich do pełnej sprawności

ruchowej i do określenia stopnia niezawodności działania przy wysokich

parametrach pracy. Wodę do rozruchu hydraulicznego obiektów oczyszczalni należy pobierać z sieci wodociągowej lub instalacji odwodnieniowej wykopów.

Przykładowe czynności rozruchu hydraulicznego:

• wizualne sprawdzenie poprawności działania wszystkich obiektów, urządzeń, sieci i instalacji przy napełnieniu wodą,

• regulacja armatury, przelewów, położenia mieszadeł,

• sprawdzenie działania drenażów,

• sprawdzenie działania urządzeń do sterowania pracą pomp i dmuchaw, sprawdzenie i regulacja systemu automatyki, optymalizacja algorytmów sterowania

• sprawdzenie spadków pomiędzy urządzeniami zapewniających przepływ grawitacyjny

• regulacja urządzeń do sterowania pracą pomp

3. Na czym polega rozruch technologiczny obiektów gospodarki wodno-ściekowej?

Rozruch technologiczny, polegający na skierowaniu ścieków na obiekty podlegające rozruchowi, można rozpocząć po pomyślnie zakończonym rozruchu mechanicznym i hydraulicznym. Celem tej fazy rozruchu jest uzyskanie efektów oczyszczania zgodnie z dokumentacją projektową. Zmierza on również do wdrożenia i opanowania zaprojektowanej dla danej inwestycji organizacji eksploatacji, do opanowania przez załogę poprawnej obsługi urządzeń oraz do opanowania zadań związanych z utrzymaniem ruchu. Uzyskanie dobrego funkcjonowania inwestycji - zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej - kończy rozruch technologiczny i oznacza wykonanie wyznaczonych zadań oraz gotowość do podjęcia eksploatacji. Warunkiem rozpoczęcia prób rozruchu technologicznego jest:

- zapewnienie dopływu do oczyszczalni ścieków w odpowiedniej ilości i o składzie nie odbiegającym zbytnio od przyjętego w dokumentacji technicznej;

- obsadzenie normatywnych stanowisk w oczyszczalni;

- gotowość laboratorium do podjęcia pełnego programu badań;

- rozeznanie miejsc zakupu reagentu i polielektrolitu;

- przeszkolenie załogi w zakresie stosowanej technologii oraz BHP i p.poż.;

- zabezpieczenie dostawy energii elektrycznej oraz wody.

Rozruch technologiczny powinien trwać minimum 4 tyg., przy założeniu wykorzystania osadu czynnego z istniejącego reaktora biologicznego. W pierwszej fazie rozruchu (części biologicznej) następuje wypracowywanie się osadu czynnego. W tej fazie powinny pracować zarówno „stara” jak i nowa linia ściekowa oczyszczalni. Osady do recyrkulacji dla nowej linii ściekowej należy pobierać ze studzienki za osadnikami wtórnymi i tłoczyć tymczasową instalacją pompową do reaktora biologicznego. Po wpracowaniu się osadu w reaktorach biologicznych KD i KN należy odłączyć istniejące obiekty od zasilania ściekami i przeprowadzić w nich prace adaptacyjne. W końcowej fazie rozruchu należy uruchomić linię osadową oczyszczalni.

8.Omówić zasady tworzenia terminarza eksploatacji urządzeń.

Zał 2 Terminarz eksploatacji urządzeń

Terminarz powinien zawierać wyszczególnione wszystkie urządzenia wchodzące w skład występujących na obiekcie instalacji. Podane powinny zostać ich szczegółowe nazwy oraz symbole występujące w dokumentacji.

W terminarzu należy uwzględnić informacje dotyczące kontroli pracy urządzeń łącznie z ich częstotliwością. Określony musi zostać zakres kontroli poszczególnych urządzeń oraz sposób konserwacji.

Ponadto w terminarzu umieszcza sie informacje odnośnie okresu amortyzacji urządzeń oraz informacje dodatkowe jak np. zalecenia co do konkretnych firm, uprawnionych do wykonywania prac serwisowych.

Terminarz eksploatacji urządzeń powinien być tworzony zgodnie i w oparciu o DTR tj. dokumentacje techniczno ruchową.

9. Omówić zasady tworzenia terminarza eksploatacji obiektów.

Zał 3 Terminarz eksploatacji obiektów

Tworząc terminarz eksploatacji obiektów należy wyszczególnić wszystkie obiekty wchodzące w skład instalacji (czasami też części obiektów). Podane powinny zostać częstotliwości wykonywania okresowych kontroli oraz konserwacji z uwzględnieniem szczegółowego wykonania prac.

Dodatkowo należy uwzględnić wytyczne odnośnie czyszczenia obiektów i usuwania osadu oraz informację odnośnie amortyzacji obiektów.

Terminarz eksploatacji urządzeń powinien być tworzony zgodnie i w oparciu o DTR tj. dokumentacje techniczno ruchową.

10. Opisać czynności eksploatacyjne przy sieci wodociągowej

Do czynności eksploatacyjnych wodociągów należą:

• utrzymanie wszystkich obiektów i urządzeń w sprawności i w ruchu;

• okresowe przeglądy urządzeń i obiektów;

• oczyszczanie, płukanie i dezynfekcja poszczególnych obiektów (np. osadniki, filtry, przewody sieci wodociągowej);

• przeprowadzanie planowych remontów;

• wykrywanie i naprawa uszkodzeń;

• stałe badania i kontrola jakości wody od ujęcia poprzez urządzenia uzdatniające do sieci rozdzielczej;

• instalowanie wodomierzy, wymiana, kontrola, dokonywanie odczytów;

• pobieranie opłat za pobrana wodę.

Roboty konserwacyjne na sieci wodociągowej prowadzi sie na bieżąco w zakresie:

• systematycznej kontroli urządzeń i obiektów sieciowych;

• przeglądu uzbrojenia i kontroli oznakowania;

• utrzymania właściwego stanu przewodów;

• zabezpieczenia przewodów przed zamarzaniem;

• drobnych remontów na sieci.

Roboty naprawcze na sieci wykonuje sie po przerwaniu przepływu wody przez przewód i obejmują:

• usuwanie uszkodzeń przewodów i ich uzbrojenia;

• odmrażanie przewodów i ich uzbrojenia;

• zabezpieczanie przewodów przed skażeniem;

• oczyszczanie przewodów z osadów.

11. Opisać zagrożenia występujące przy eksploatacji węzła oczyszczania mechanicznego w oczyszczalni ścieków.

1. ZAGROŻENIA MECHANICZNE

urazy powodowane mechanicznym działaniem maszyn oraz poślizgnięciem, potknięciem lub upadkiem. Spowodowane przez np.;

- ruchome elementy maszyn,

- ostre, wystające elementy,

- spadające przedmioty,

- śliskie, nierówne powierzchnie,

- praca na wysokości

2. ZAGROŻENIA ELEKTRYCZNE

Najczęściej porażenie prądem elektrycznym.

- eksplozja urządzeń elektrycznych jak np. bezpieczników, wyłączników instalacyjnych,

- niekontrolowany start, tzw. samorozruch silników,

- pożar spowodowany zwarciem

3. ZAGROŻENIA CHEMICZNE

Zagrożenia tego typu związane są ze stosowaniem w procesie oczyszczania ścieków substancji i preparatów chemicznych. Oparzenia, podrażnienia, zatrucia, niebezpieczne reakcje chemiczne wywołane przypadkowym zmieszaniem różnych składników.

4. SZKODLIWE ODDZIAŁYWANIE HAŁASU

Praca w pomieszczeniach zagrożonych nadmiernym hałasem może być źródłem zmęczenia personelu, a w dalszej konsekwencji szumu w uszach (szumy trwałe i nieodwracalne) aż do utraty ostrości słuchu, głuchoty. Spowodowane np. pracą dmuchaw, sprężarek.

5. SZKODLIWE ODDZIAŁYWANIE ZAPACHÓW

Mogą powodować omdlenia, nawet uduszenia. Szkodliwe zapachy są sygnałem niewłaściwego funkcjonowania urządzeń technologicznych, obecności gazu, który może mieć właściwości korozyjne. W ściekach surowych powodują je składniki azotowe i siarczki pochodzące z mikrobiologicznego rozkładu oraz zanieczyszczenia lotne. Odory wyzwalają się przy pierwszym napowietrzeniu ścieków.

6. ZAGROŻENIE INFEKCJĄ (BIOLOGICZNE)

W wyniku kontaktu ze ściekami surowymi, skratkami, zatrzymywanym piaskiem (narażenie na grzyby, wirusy i bakterie, mogące wywoływać m.in. tężec, infekcje bakteryjne układu pokarmowego).

12. Opisać zagrożenia występujące przy eksploatacji urządzenia osadu czynnego w oczyszczalni ścieków.

• możliwość poślizgnięcia i upadku

• niebezpieczeństwo utonięcia

• kontakt z wirusami, grzybami, bakteriami mogących wywołać m.in. tężec, infekcje bakteryjne układu pokarmowego

• możliwość skaleczenia się

• porażanie prądem

13. Opisać zagrożenia występujące przy czyszczeniu sieci kanalizacyjnych i zbiorników na ścieki i osady.

• zagrożenie chorobami przez szkodliwe oddziaływanie zapachów, zagrożenie infekcjami w kontakcie ze ściekami i bakteriami w ściekach

• zagrożenie zatrucia gazami(duszące i trujące) np. zatrucie siarkowodorem

• zagrożenie wybuchem – metan tworzy mieszaniny wybuchowe z powietrzem, siarkowodór jest łatwo palny

• upadek do studzienki lub zbiornika

14. Siarkowodór - właściwości, zasady pomocy przedlekarskiej.

SIARKOWODÓR (H₂S) - substancja bardzo toksyczna, skrajnie łatwo palna. Jest to bezbarwny gaz, cięższy od powietrza, ma zapach zgniłych jaj. Działa bardzo toksycznie w przypadku narażenia drogą oddechową, substancja dusząca chemicznie wskutek hamowania oddychania tkankowego; działa bezpośrednio na ośrodkowy układ nerwowy. Wyczuwalny w bardzo niewielkich stężeniach, jednak przy stężeniach przekraczających 300 mg/m³ staje się niewyczuwalny z powodu natychmiastowego porażenia nerwu węchowego. Może powodować uszkodzenie wzroku, a przy stężeniu powyżej 1 g/m³ śmierć.

Objawy zatrucia ostrego: w stężeniach nieznacznie przekraczających 10 mg/ml wywołuje łzawienie, kaszel; w większych stężeniach powoduje upośledzenie węchu (zapach przestaje być wyczuwalny), ból i łzawienie oczu, obrzęk i przekrwienie spojówek, obrzęk rogówki ze światłowstrętem; mogą wystąpić: ból i zawroty głowy, mdłości, wymioty, ból brzucha, stan pobudzenia psychoruchowego. W stężeniach przekraczających 300 mg/ml siarkowodór może wywołać obrzęk płuc (po okresie utajenia trwającym 24-72 h od momentu narażenia). Pod wpływem siarkowodoru w bardzo dużych stężeniach (ok. 750 mg/ml) w ciągu paru minut następuje utrata przytomności z zaburzeniami oddechu, zaburzeniami akcji serca, sinicą, drgawkami i zgonem.

Wczesne wskaźniki ciężkiego zatrucia: obrzęk powiek i światłowstręt oraz ból głowy, przyśpieszenie oddechów.

Objawy zatrucia przewlekłego: bóle głowy, ogólne osłabienie, przewlekłe zapalenie spojówek i brzegów powiek; zmiany w układzie nerwowym.

Postępowanie w przypadku zatrucia - pierwsza pomoc przedlekarska:

Zapewnić dostęp świeżego powietrza! Rozluźnić wszystkie części ubrania a potem przykryć kocami przed utratą ciepła i nadmiernym oziębieniem ciała.

• Przytomny - zapewnić bezwzględny spokój w pozycji półleżącej lub siedzącej (wysiłek fizyczny może wyzwolić obrzęk płuc). Podać przez maskę tlen do oddychania. Wezwać lekarza. Łzawienie i zaczerwienienie oczu, obrzęk i przekrwienie powiek, światłowstręt – uzasadniają płukanie oczu zimną wodą, najlepiej bieżącą. Chronić oczy przed światłem.

• Nieprzytomny - wynieść zatrutego z miejsca narażenia. Ułożyć w pozycji bocznej ustalonej. Usunąć z jamy ustnej ruchome protezy i inne ciała obce. Odessać przez cewnik strzykawką wydzielinę z nosa i jamy ustnej. Jeżeli zatruty oddycha, podać tlen przez maskę. Jeżeli nie oddycha, zastosować sztuczne oddychanie metodą usta-usta albo za pomocą aparatu typu AMBU. Założyć stałą drogę dożylną (pielęgniarka). Natychmiast wezwać lekarza.

Osoby asekurujące powinny być wyposażone co najmniej w dwa aparaty powietrzne. Pracownicy wchodzący do zagłębień powinni być wyposażeni w przenośne urządzenia do pomiaru zawartości siarkowodoru, metanu i tlenu, oraz posiadać szelki bezpieczeństwa z linką asekuracyjną o odpowiedniej długości.

15. Metan - właściwości, zasady pomocy przedlekarskiej.

(Załącznik 20 Instrukcje stanowiskowe)

METAN (CH₄) - skrajnie łatwopalny gaz, bezbarwny i bez zapachu, bez smaku. Pali się bezbarwnym płomieniem. Tworzy mieszaniny wybuchowe z powietrzem. Jest lżejszy od powietrza i gromadzi się w górnych partiach pomieszczeń.

Objawy zatrucia ostrego: substancja w małym stężeniu powoduje przyspieszenie czynności serca, oddechu, ból głowy, zaburzenia orientacji. W dużych stężeniach wywołuje nudności, wymioty, senność, utratę przytomności, drgawki z ryzykiem zgonu.

Postępowanie w przypadku zatrucia - pierwsza pomoc przedlekarska:

• Przytomny - wyprowadzić zatrutego z miejsca narażenia. Zapewnić spokój w pozycji siedzącej lub półleżącej. Chronić przed utratą ciepła. Podawać tlen do oddychania. Wezwać lekarza.

• Nieprzytomny - wynieść zatrutego z miejsca narażenia. Ułożyć w pozycji bocznej ustalonej. Usunąć z jamy ustnej ruchome protezy i inne ciała obce. Jeżeli zatruty oddycha, podawać tlen przez maskę. Jeżeli nie oddycha, zastosować sztuczne oddychanie metodą usta-usta albo za pomocą aparatu typu AMBU. Założyć stałą drogę dożylną (pielęgniarka). Wezwać lekarza.

Osoby asekurujące powinny być wyposażone co najmniej w dwa aparaty powietrzne. Pracownicy wchodzący do zagłębień powinni być wyposażeni w przenośne urządzenia do pomiaru zawartości siarkowodoru, metanu i tlenu, oraz posiadać szelki bezpieczeństwa z linką asekuracyjną o odpowiedniej długości.

16. Wymienić czynności eksploatacyjne wymagane przy obsłudze pomp wirowych z uszczelnieniem dławicowym i mechanicznym.

Instrukcja Obsługi RX 150 SE (folder DTR) i Zał 1. ZASADY EKSPLOATACJI (folder instrukcje stanowiskowe) : W ramach przeglądu technicznego (raz w miesiącu lub co ok. 200 godzin) należy dokonać:

- ogólnej oceny stanu technicznego agregatu na podstawie oględzin jego zewnętrznych elementów (przełęczy, sprzęgła, osłony sprzęgła, instalacji rurowych wraz z armaturą oraz instalacji elektrycznej) i nasłuchu pracujących zespołów (łożyska, zespół wirujący)

- oceny stopnia zużycia elementów hydraulicznych i jego intensywności w czasie eksploatacji pompy- na podstawie pomiaru ciśnienia po stronie tłocznej pompy przy zamkniętej zasuwie na tłoczeniu i porównania go z wynikami pomiaru z poprzedniego przeglądu.

- kontroli parametrów pracy pompy w celu eliminacji zjawisk niekorzystnych w tym: pracy z nadmierną lub za małą wydajnością, zbyt dużych strat ciśnienia w rurociągu ssawnym, zbyt niskim poziomie cieczy w zbiorniku ssawnym

- kontroli czy pompa nie pracuje „na sucho” oraz czy jej praca jest cicha i spokojna

- kontroli temperatury pracy (powinna być niższa niż 40°C)

- kontroli armatury (armatura na rurociągu ssawnym musi być otwarta podczas pracy pompy)

- kontroli elastycznych elementów sprzęgła, stopnia ich zużycia (przede wszystkim elementów obracających się umieszczonych w nieruchomych zamocowaniach np. uszczelnienia pomiędzy wirnikiem a korpusem pompy, tulejki uszczelniające wał pompy)

- kontroli zużycia wirnika i korpusu pompy co pół roku

- regularnego smarowania i wymiany oleju w łożyskowanych częściach obrotowych

- kontrola zużycia elementów dławicowych: przy tłoczeniu cieczy z dużą zawartością osadów i piasku, pomimo smaru lub zamknięcia wodnego następuje zużycie dławic

- kontrola zużycia pierścieni uszczelniających komorę dławicy

- uruchomienia pomp przygotowanych jako rezerwowe przynajmniej raz na tydzień

17. Wymienić czynności eksploatacyjne wymagane przy obsłudze sprężarek niskociśnieniowych.

Zał 1. ZASADY EKSPLOATACJI (folder instrukcje stanowiskowe): [to takie info, żeby zrozumieć w ogóle co to jest]:

Konstrukcja tych urządzeń jest podobna do konstrukcji pomp, z tą różnicą, że zamiast wody tłoczone jest powietrze. Dmuchawy – sprężarki dla niskich ciśnień i dużych wydajności; używane głównie do napowietrzania komór osadu czynnego. Czynności eksploatacyjne przy obsłudze sprężarek:

- kontrola powietrza zasysanego przez dmuchawy używane do napowietrzania komór osadu czynnego; powietrze nie powinno być zapylone gdyż w przeciwnym razie otworki dyfuzora mogą ulec szybkiemu zatkaniu

- zapobieganie przedostawania się do tłoczonego powietrza oleju smarowniczego, który mógłby zakłócić pracę systemu napowietrzania

Ze starego opracowania, nie znalazłam nigdzie w materiałach podobnych informacji:

- kontrola pracy polegająca na włączaniu, obciążaniu i wyłączaniu w zależności od potrzeb

- smarowanie

- kontrola napięcia pasów przekładni

- kontrola ustawienia sprzęgła

- czyszczenie filtra powietrza

- eksploatacja zaworu przeciążeniowego

- czyszczenie zaworu zwrotnego

- czyszczenie dmuchawy

Kontrola wzrokowa i słuchowa połączeń gwintowych, ciśnienia roboczego, równomierności pracy, szczelności zaworu przeciążeniowego. Należy sprawdzać poziom oleju, wymieniać olej. Kontrolować wskaźniki zanieczyszczenia filtra oraz ugięcie pasów w elemencie napędowym.

18. Wymienić czynności eksploatacyjne przy obsłudze instalacji napowietrzania sprężonym powietrzem

Podstawowymi czynnościami eksploatacyjnymi są:

• Smarowanie.

• Kontrola napięcia pasów przekładni.

• Kontrola ustawienia sprzęgła.

• Czyszczenie filtra powietrza.

• Eksploatacja zaworu przeciążeniowego.

• Czyszczenie zaworu zwrotnego.

• Czyszczenie dmuchawy.

Okresowe kontrole stanu technicznego: Co 6 miesięcy

Konserwacje/ uzupełnianie ubytków:

Konstrukcje:

- żelbetowe – co najmniej raz do roku

- stalowe – co najmniej dwa razy do roku

- powłoki malarskie co najmniej raz na 2 lata

Czyszczenie:

- ścian – raz na kwartał

- posadzki – co 2 tygodnie

okres amortyzacji: 40 lat

19. Wymienić czynności eksploatacyjne przy obsłudze mieszadeł i wirownic.

okres: co 4 tygodnie

czynność: czyszczenie i kontrola wizualna przewodu przyłączeniowego silnika.

okres: co 4 tygodnie

czynność: kontrola poboru prądu za pomocą amperomierza

okres: co 3 miesiące

czynność: Czyszczenie i kontrola wizualna szekli oraz wszystkich elementów urządzeń podnośnikowych

czynność: kontrola wizualna śmigła i pierścienia SD

okres: co 6 miesięcy

czynność: kontrola oporności izolacji

czynność: sprawdzenie działania urządzeń kontrolnych

okres: co 12 miesięcy

czynność: sprawdzenie właściwego momentu dociągającego dla śrub i nakrętek

20. Wymienić czynności eksploatacyjne wymagane przy obsłudze studni w ujęciach wody.

Kontrolę należy przeprowadzać raz na miesiąc, w przypadku ważnych obiektów należy kontrolę prowadzić raz na tydzień.

Należy sprawdzać poziom wody w studni i warstwie wodonośnej, odczyt wodomierza. Wszystkie pomiary należy notować w dzienniku studni.

Kontrola szczelności przewodów i pracy zespołów pompowych. Sprawdzenie czy nie występują pęknięcia rur. Sprawdzenie ilości piasku w osadniku.

Rury badane są za pomocą kamery. Sprawdzana jest ilość osadu, zamulenie i zapiaszczenie.

Rurociągi należy czyścić w sposób mechaniczny bądź chemiczny. W przypadku wykrycia skażenia należy przeprowadzić dezynfekcję. Dezynfekcja trwa dobę, a po jej przeprowadzeniu należy wykonać badania bakteriologiczne. Do usuwania piasku używa się sprężonego powietrza.