POLITECHNIKA KRAKOWSKA

Wydział Inżynierii Lądowej

Rok akademicki: 2011/2012

Projekt z przedmiotu

Technologia Robót Budowlanych

Projekt wykonał:

Błachaniec Kinga

Budownictwo, WIL, II rok, grupa 5,

I. Obliczenie objętości wykopu szerokoprzestrzennego

Kategoria gruntu III

Nachylenie skarpy 1 : 0,67

Głębokość wykopu 3,5[m]

Grubość warstwy ziemi urodzajnej: 0,2[m]

Wymiary rzutu pojedynczej sekcji: 8[m] x 12[m]

1. Obliczanie objętości gruntów w stanie rodzimym:

• Obliczanie objętości humusu:

V_h = 0, 2 • (24,54•24,18−2•6,3•8,7) = 106, 57 [m³]

• Obliczanie objętości humusu do wywiezienia:

V_hdw = 0, 2 • (2•8,6•12,6+6,3•0,06) = 44, 1[m³]

• Obliczanie objętości wykopu:

$\mathbf{\text{Vw}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{h}}{\mathbf{6}}\mathbf{\lbrack}\left( \mathbf{2}\mathbf{a}\mathbf{+}\mathbf{c} \right)\mathbf{b}\mathbf{+}\left( \mathbf{a}\mathbf{+}\mathbf{2}\mathbf{c} \right)\mathbf{d}\mathbf{\rbrack}$

${\ V}_{w} = \frac{3,3}{6}\left\lbrack \left( 2 \bullet 22,54 + 17,86 \right) \bullet 24,18 + \left( 2 \bullet 17,86 + 22,54 \right)19,5 \right\rbrack = 1461,88\lbrack m^{3}\rbrack$

• Obliczanie objętości ziemi do wywiezienia:

V_gdw = 3, 3(2•8,6•12,6+6,3•0,06) = 727, 65[m³]

• Objętość całkowita urobku:

V_u = V_w + V_h = 1100, 13 + 106, 57 = 1206, 7[m³]

II. Kryteria doboru maszyn

Odległość budowy od miejsca parku maszynowego: 5km

Odległość budowy od miejsca wywozu urobku: 7km

1. Przyjęcie koparki, schematu jej pracy oraz obliczenie jej wydajności eksploatacyjnej.

1.1 Dobór maszyn

Wykonano porównanie dla dwóch koparek o różnych pojemnościach łyżek po czym wybrano korzystniejszą opcję.

• Koparka kołowa o pojemności łyżki 1 m³

Obliczanie wydajności eksploatacyjnej koparki:

$\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{k}}\mathbf{=}\mathbf{n}\mathbf{\bullet}\mathbf{q}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{n}}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{s}}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{w}}\mathbf{\ \lbrack}\frac{\mathbf{m}^{\mathbf{3}}}{\mathbf{h}}\mathbf{\rbrack}$

$Q_{e}^{k} = 80 \bullet 1 \bullet 0,9 \bullet 0,8 \bullet 0,85 = 48,96\lbrack\frac{m^{3}}{h}\rbrack$

Obliczanie czasu pracy koparki

$\mathbf{t}_{\mathbf{k}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{V}_{\mathbf{u}}}{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{k}}}\mathbf{\ \lbrack}\mathbf{h}\mathbf{\rbrack}$

$t_{k} = \frac{1206,7}{48,96} = 24,65\left\lbrack h \right\rbrack$

n - liczba cykli pracy koparki na minutę; $n = \frac{1}{t_{c}} = 80\ $;

t_c - czas trwania cyklu; tc = 45s = 0, 0125h

Ss– współczynnik spoistości gruntu; $\text{Ss} = \frac{1}{k} = 0,8\ $; dla gruntu kat. III k=1,25

Sn – współczynnik napełniania łyżki gruntem rodzimym; 0,8÷0,95 (zależący od kategorii gruntu i łyżki koparki)

q – pojemność geometryczna naczynia roboczego koparki

Sw – współczynnik wykorzystania czasu pracy; 0,8÷0,9

Jednostkowy koszt pracy koparki

$\mathbf{c}_{\mathbf{j}}^{\mathbf{k}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{k}_{\mathbf{j}}^{\mathbf{k}}}{\mathbf{V}_{\mathbf{u}}}\mathbf{+}\frac{\mathbf{k}_{\mathbf{\text{mh}}}^{\mathbf{k}}}{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{k}}}\mathbf{\ \lbrack}\frac{\mathbf{\text{PLN}}}{\mathbf{m}^{\mathbf{3}}}\mathbf{\rbrack}$

$k_{mh}^{k} - \ \text{koszt}\ \text{maszynogodziny}\ \text{koparki};\ \ k_{mh}^{k} = 86,5\lbrack\frac{\text{PLN}}{h}\rbrack$

k_j^k −  koszt jednostkowy koparki; za pierwsze 5km 36 PLN, a za każdy kolejny km 5,5 PLN

$c_{j}^{k} = \frac{2 \bullet 36}{1206,7} + \frac{86,5}{48,96} = 1,83\lbrack\frac{\text{PLN}}{m^{3}}\rbrack$

Całkowity koszt pracy koparki

c^k=c_j^k•V_u [PLN]

c^k = 1, 83 • 1206, 7 = 2203, 94 [PLN]

• Koparka kołowa typu ATLAS 1604K o pojemność łyżki 1,2 m³

Obliczanie wydajności eksploatacyjnej koparki:

$\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{k}}\mathbf{=}\mathbf{n}\mathbf{\bullet}\mathbf{q}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{n}}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{s}}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{w}}\mathbf{\ \lbrack}\frac{\mathbf{m}^{\mathbf{3}}}{\mathbf{h}}\mathbf{\rbrack}$

$Q_{e}^{k} = 80 \bullet 1,2 \bullet 0,9 \bullet 0,8 \bullet 0,85 = 58,75\lbrack\frac{m^{3}}{h}\rbrack$

Obliczanie czasu pracy koparki

$\mathbf{t}_{\mathbf{k}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{V}_{\mathbf{u}}}{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{k}}}\mathbf{\ \lbrack}\mathbf{h}\mathbf{\rbrack}$

$t_{k} = \frac{1206,7}{58,75} = 20,54\left\lbrack h \right\rbrack$

n - liczba cykli pracy koparki na minutę; $n = \frac{1}{t_{c}} = 80\ $;

t_c - czas trwania cyklu; tc = 45s = 0, 0125h

Ss– współczynnik spoistości gruntu; $\text{Ss} = \frac{1}{k} = 0,8\ $; dla gruntu kat. III k=1,25

Sn – współczynnik napełniania łyżki gruntem rodzimym; 0,8÷0,95 (zależący od kategorii gruntu i łyżki koparki)

q – pojemność geometryczna naczynia roboczego koparki

Sw – współczynnik wykorzystania czasu pracy; 0,8÷0,9

Jednostkowy koszt pracy koparki

$\mathbf{c}_{\mathbf{j}}^{\mathbf{k}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{k}_{\mathbf{j}}^{\mathbf{k}}}{\mathbf{V}_{\mathbf{u}}}\mathbf{+}\frac{\mathbf{k}_{\mathbf{\text{mh}}}^{\mathbf{k}}}{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{k}}}\mathbf{\ \lbrack}\frac{\mathbf{\text{PLN}}}{\mathbf{m}^{\mathbf{3}}}\mathbf{\rbrack}$

$k_{mh}^{k} - \ \text{koszt}\ \text{maszynogodziny}\ \text{koparki};\ \ k_{mh}^{k} = 89,34\ \lbrack\frac{\text{PLN}}{h}\rbrack$

k_j^k −  koszt jednostkowy koparki; za pierwsze 5km 36 PLN, a za każdy kolejny km 5,5 PLN

$c_{j}^{k} = \frac{2 \bullet 36}{1206,7} + \frac{89,34}{58,75} = 1,58\lbrack\frac{\text{PLN}}{m^{3}}\rbrack$

Całkowity koszt pracy koparki

c^k=c_j^k•V_u [PLN]

c^k = 1, 58 • 1206, 7 = 1906, 59 [PLN]

Do wykonania robót ziemnych wybrano koparkę kołową typu ATLAS 1604K o pojemność łyżki 1,2 m³

1.2. Warunki techniczne wykonania robót ziemnych wykonywanych za pomocą koparek.

Przy wykonywaniu wykopu koparkami należy zapewnić bezpieczną i bezawaryjną ich pracę przez:

- stałą kontrolę i poprawę torowisk koparki

- zabezpieczenie koparki przed stoczeniem się

- utrzymanie w stanie suchym stanowiska roboczego koparki

- prawidłowy dobór pojemności łyżki lub innego czerpaka do posiadanych środków transportu

Głębokość wykopu dla koparki podsiębiernej powinny być tak dobrane, aby następowało całkowite napełnienie czerpaka gruntem. Przy urabianiu gruntu sposobem podsiębiernym wysokość ściany wykopu nie powinna być większa od największej wysokości kopania łyżką koparki.

Koparka powinna być ustawiona i obsługiwana, aby była zapewniona jej stabilność. Zabezpieczenie koparki przed zsunięciem się może być dokonywane przez stosowanie podkładów. Jakiekolwiek nadwieszki podkopu gruntu pod stanowiskiem koparki są niedopuszczalne.

Przy wykonywaniu robót ziemnych koparkami należy przestrzegać, aby zachowane były odpowiednie odstępy:

- w zasięgu obrotu koparki nadwozia nie mniej niż 1 m.

- między krawędzią łyżki a górną krawędzią pojemnika środka transportowego 0,5 do 0,8 m.

Przy pracy koparkami powinny zachowane być następujące wymagania bezpieczeństwa ich pracy:

- do obsługi koparek mogą być dopuszczeni pracownicy pełnoletni, mający uprawnienia i przeszkoleni w zakresie BHP

- koparki po skończonej pracy nie powinny być pozostawione bez opieki, a dostęp do nich osób postronnych jest zabroniony

- przy wykonywaniu wykopu sposobem podsiębiernym koparka powinna znajdować się poza płaszczyzną odłamu gruntu i nie bliżej niż 0,6 m.

Przy określaniu pochylenia skarp wykopów należy uwzględniać:

- wielkości obciążeń dynamicznych przekazywanych na podłoże gruntowe, jakie mogą naruszać równowagę zboczy wykopów

- wartość kąta tarcia wewnętrznego i spójności gruntu w takim stopniu, aby zdolność utrzymania się gruntu w równowadze w płaszczyznach pochyłych odpowiadała kątom tarcia dla stoku naturalnego danego gruntu

- obciążenie powierzchni gruntu w pobliżu górnych krawędzi skarp, występujące w trakcie wykonywania robót

- zbocza wykopów powinny zachować pełną równowagę w każdej porze roku

Wykopy fundamentowe powinny być wykonywane w takim okresie, aby po ich zakończeniu można było przystąpić natychmiast do wykonywania przewidzianych w nich robót i szybko zlikwidować wykopy przez ich zasypanie.

Przy wykonywaniu wykopów w bezpośrednim sąsiedztwie budowli, na głębokości równej lub większej niż głębokość posadowienia tych budowli, należy zastosować środki zabezpieczające przed osiadaniem tych budowli.

Wymiary wykopów powinny być dostosowane do wymiarów budowli i do sposobu zakładania fundamentu.

Przy zmechanizowanm wykonywaniu robót ziemnych należy pozostawić warstwę gruntu ponad założone rzędne o gruości co najmniej 20 cm. Nie wybraną w odniesieniu do projektowanego poziomu, warstwę gruntu należy usunąć bezpośredni przed wykonaniem fundamentu sposobem ręcznym.

2. Przyjęcie liczby i ładowności samochodów, oraz obliczenie ich wydajności eksploatacyjnej i czasu pracy.

2.1 Dobór maszyn.

Wykonano porównanie dla dwóch samochodów o różnych ładownościach, po czym wybrano korzystniejszą opcję.

• -do wywiezienia nadmiaru gruntu samochody samowyładowcze o ładowności 15 ton

Obliczanie wydajności eksploatacyjnej samochodów:

$\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{s}}\mathbf{=}\mathbf{n}\mathbf{\bullet}\mathbf{L}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{n}}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{s}}\mathbf{\ \lbrack}\frac{\mathbf{t}}{\mathbf{h}}\mathbf{\rbrack}$

n− $\text{czas}\ \text{trwania}\ \text{jednego}\ \text{cyklu};n = \frac{1}{t_{c}}$ ; t_c = t_z + t_jz + t_w + t_jp [h]

${t_{z} - \text{zaladunku};\ \ t}_{z} = \frac{L}{m_{\text{gr}}}\ \left\lbrack h \right\rbrack;$

 m_gr = Q_e^k • δ_gr ; $\delta_{\text{gr}} - 1,7 \div 1,8\ \lbrack\frac{t}{m^{3}}\rbrack$

$t_{\text{jz}} - \text{czas}\ \text{jazdy}\ ;\ \ t_{\text{jz}} = t_{\text{jp}} = \frac{d}{v_{sr}};\ \ \ \ v_{sr} = 50\lbrack\frac{\text{km}}{h}\rbrack$

t_w − czas wyladowania ;   t_w = 0, 05[h]  

S_s– współczynnik spoistości gruntu; $S_{s} = \frac{1}{k} = 0,8\ $; dla gruntu kat. III k=1,25

S_n– współczynnik napełniania łyżki gruntem rodzimym; 0,8÷0,95 (zależący od kategorii gruntu i łyżki koparki)

${{\mathbf{\text{\ \ }}\mathbf{t}}_{\mathbf{z}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{L}}{\mathbf{m}_{\mathbf{\text{gr}}}}\mathbf{\ }\left\lbrack \mathbf{h} \right\rbrack;\ \ t}_{z} = \frac{15}{102,8} = 0,15\ \left\lbrack h \right\rbrack;$

$\mathbf{\ }\mathbf{t}_{\mathbf{\text{jz}}}\mathbf{=}\mathbf{t}_{\mathbf{\text{jp}}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{d}}{\mathbf{v}_{\mathbf{s}\mathbf{r}}};\ t_{\text{jz}} = t_{\text{jp}} = \frac{7}{50} = 0,14\ \lbrack h\rbrack;\ \ \ \ $

t_c=t_z+t_jz+t_w+t_jp [h] ;     t_c = 0, 15 + 0, 14 + 0, 05 + 0, 14 = 0, 48[h]

$\mathbf{n}\mathbf{=}\frac{\mathbf{1}}{\mathbf{t}_{\mathbf{c}}}\ ;\ \ n = \frac{1}{0,48} = 2,08\left\lbrack \frac{1}{h} \right\rbrack$

$Q_{e}^{s} = 2,08 \bullet 15 \bullet 0,9 \bullet 0,8 = 22,46\left\lbrack \frac{t}{h} \right\rbrack$

c) Obliczanie liczby potrzebnych samochodów:

$\mathbf{k}_{\mathbf{s}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{k}}}{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{s}}\mathbf{\ }}\mathbf{\ \lbrack}\mathbf{\text{szt}}\mathbf{.\rbrack}$

$k_{s} = \frac{58,75}{22,46\ } = 2,6 \rightarrow 3\lbrack\text{szt}.\rbrack$

d) Obliczanie czasu pracy samochodów

$\mathbf{t}_{\mathbf{s}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{V}_{\mathbf{g}\mathbf{\text{dw}}}}{\mathbf{k}_{\mathbf{s}}\mathbf{\bullet}\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{s}}}\mathbf{\ \lbrack}\mathbf{h}\mathbf{\rbrack}$

$t_{s} = \frac{727,65}{3 \bullet 22,46} = 10,8\ \lbrack h\rbrack$

e) Obliczanie kosztu jednostkowego

$\mathbf{c}_{\mathbf{j}}^{\mathbf{s}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{k}_{\mathbf{\text{mh}}}^{\mathbf{s}}}{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{s}}}\mathbf{\ \lbrack}\frac{\mathbf{\text{PLN}}}{\mathbf{m}^{\mathbf{3}}}\mathbf{\rbrack}$

$k_{mh}^{s} - \text{koszt}\ \text{maszynogodziny}\ \text{samoc}h\text{odu}\ ;\ k_{mh}^{s} = 93,84\lbrack\frac{\text{PLN}}{h}\rbrack\ \ $

$c_{j}^{s} = \frac{93,84}{22,46} = 4,19\ \lbrack\frac{\text{PLN}}{m^{3}}\rbrack$

• do wywiezienia nadmiaru gruntu samochody samowyładowcze o ładowności 20 ton

Obliczanie wydajności eksploatacyjnej samochodów:

$\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{s}}\mathbf{=}\mathbf{n}\mathbf{\bullet}\mathbf{L}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{n}}\mathbf{\bullet}\mathbf{S}_{\mathbf{s}}\mathbf{\ \lbrack}\frac{\mathbf{t}}{\mathbf{h}}\mathbf{\rbrack}$

n− $\text{czas}\ \text{trwania}\ \text{jednego}\ \text{cyklu};n = \frac{1}{t_{c}}$ ; t_c = t_z + t_jz + t_w + t_jp [h]

${t_{z} - \text{zaladunku};\ \ t}_{z} = \frac{L}{m_{\text{gr}}}\ \left\lbrack h \right\rbrack;$

 m_gr = Q_e^k • δ_gr ; $\delta_{\text{gr}} - 1,7 \div 1,8\ \lbrack\frac{t}{m^{3}}\rbrack$

$t_{\text{jz}} - \text{czas}\ \text{jazdy}\ ;\ \ t_{\text{jz}} = t_{\text{jp}} = \frac{d}{v_{sr}};\ \ \ \ v_{sr} = 50\lbrack\frac{\text{km}}{h}\rbrack$

t_w − czas wyladowania ;   t_w = 0, 05[h]  

S_s– współczynnik spoistości gruntu; $S_{s} = \frac{1}{k} = 0,8\ $; dla gruntu kat. III k=1,25

S_n– współczynnik napełniania łyżki gruntem rodzimym; 0,8÷0,95 (zależący od kategorii gruntu i łyżki koparki)

${{\mathbf{\text{\ \ }}\mathbf{t}}_{\mathbf{z}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{L}}{\mathbf{m}_{\mathbf{\text{gr}}}}\mathbf{\ }\left\lbrack \mathbf{h} \right\rbrack;\ \ t}_{z} = \frac{15}{102,8} = 0,15\ \left\lbrack h \right\rbrack;$

$\mathbf{\ }\mathbf{t}_{\mathbf{\text{jz}}}\mathbf{=}\mathbf{t}_{\mathbf{\text{jp}}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{d}}{\mathbf{v}_{\mathbf{s}\mathbf{r}}};\ t_{\text{jz}} = t_{\text{jp}} = \frac{7}{50} = 0,14\ \lbrack h\rbrack;\ \ \ \ $

t_c=t_z+t_jz+t_w+t_jp [h] ;     t_c = 0, 15 + 0, 14 + 0, 05 + 0, 14 = 0, 48[h]

$\mathbf{n}\mathbf{=}\frac{\mathbf{1}}{\mathbf{t}_{\mathbf{c}}}\ ;\ \ n = \frac{1}{0,48} = 2,08\left\lbrack \frac{1}{h} \right\rbrack$

$Q_{e}^{s} = 2,08 \bullet 20 \bullet 0,9 \bullet 0,8 = 29,95\left\lbrack \frac{t}{h} \right\rbrack$

Obliczanie liczby potrzebnych samochodów:

$\mathbf{k}_{\mathbf{s}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{k}}}{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{s}}\mathbf{\ }}\mathbf{\ \lbrack}\mathbf{\text{szt}}\mathbf{.\rbrack}$

$k_{s} = \frac{58,75}{29,95\ } = 1,96 \rightarrow 2\lbrack\text{szt}.\rbrack$

Obliczanie czasu pracy samochodów

$\mathbf{t}_{\mathbf{s}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{V}_{\mathbf{\text{gdw}}}}{\mathbf{k}_{\mathbf{s}}\mathbf{\bullet}\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{s}}}\mathbf{\ \lbrack}\mathbf{h}\mathbf{\rbrack}$

$t_{s} = \frac{727,65}{2 \bullet 29,95} = 12,15\ \lbrack h\rbrack$

Obliczanie kosztu jednostkowego

$\mathbf{c}_{\mathbf{j}}^{\mathbf{s}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{k}_{\mathbf{\text{mh}}}^{\mathbf{s}}}{\mathbf{Q}_{\mathbf{e}}^{\mathbf{s}}}\mathbf{\ \lbrack}\frac{\mathbf{\text{PLN}}}{\mathbf{m}^{\mathbf{3}}}\mathbf{\rbrack}$

$k_{mh}^{s} - \text{koszt}\ \text{maszynogodziny}\ \text{samoc}h\text{odu}\ ;\ k_{mh}^{s} = 87,8\lbrack\frac{\text{PLN}}{h}\rbrack\ \ $

$c_{j}^{s} = \frac{93,84}{29,95} = 3,13\ \lbrack\frac{\text{PLN}}{m^{3}}\rbrack$

Do wykonania prac przyjęto samochody samowyładowawcze o ładowności 20 ton.

3. Całkowity koszt pracy maszyn

c_c=(c_j^k+c_j^s)•V_u  [PLN]

c_c = (1,58+3,13) • 1206, 7 =  5683, 56 [PLN]

III Roboty betonowe – betonowanie ław fundamentowych oraz ścian piwnic

1. Betonowanie ław fundamentowych

1.1. Objętość chudego betonu:

V_chb=P_chb x h

Pole powierzchni warstwy chudego betonu:

P_chb = 48 m²

Grubość warstwy chudego betonu:

h = 10 cm = 0,1 m

V_chb= 48 m² x 0,1 m = 4,8 m³

1.2. Zaprojektowanie wymiarów deskowania:

Q<Q_max

Q_max = 12,6 kN

Q= a x b x h x ρ

ρ = 24 kN/m³

h = 0,5 m

b = 0,15 m

a ≤ 6,5 m - rozstaw stężeń w deskowaniu

Ze względów technologicznych do wykonania przyjęto rozstawa 2 m.

Długość ław fundamentowych: 80 m

Należy przygotować: 45 ściągów o łącznej długości 30 m (0,75 m każdy)

1.3. Zaprojektowanie masy stali zbrojeniowej:

Ilość strzemion:

L – obwód ław L = 84,8 m = 8480 cm

P – ilość strzemion P = L/30 + 5% = 297 sztuk

Długość całkowita Lφ6 = 522,72 m

Długość całkowita Lφ12 = L x 4 + 5% = 356,16 m

masa jednostkowa pręta gładkiego φ6 m_jfi6 =0,222 kg/mb

masa jednostkowa pręta żebrowanego φ12 m_jfi12= 0,89 kg/mb

Masa całkowita prętów gładkich φ6 m_ϕ6 = 522,72 x 0,222 = 116,04 kg

Masa całkowita prętów żebrowanych φ12 m_ϕ12 =356,16 x 0,89 =316,98 kg

1.4. Zaprojektowanie objętości mieszanki betonowej:

V_b – objętość mieszanki betonowej

V_b = 480000 cm² x 40 cm = 48 m² x 0,4 m = 19,2 m³

2. Deskowanie ścian piwnic

Dane projektowe:

- wysokość ścian 2,7m

- grubość ścian 0,25 m

- powierzchnia deskowania 470,4 m²

2.1. Do zastosowania wybrano deskowanie PERI DOMINO.

Poniżej przedstawiono ilości urządzeń formujących:

Lp	Nazwa elementu	Ilość elementów [szt.]	Numer art.	Masa elementu [kg]	Masa elementów [kg]
1	Płyta D 275 x 100	136	105724	94,50	12852
2	Płyta D 275 x 75	16	105706	75,60	1209,6
3	Płyta D 275 x 50	40	105708	57,70	2308
4	Narożnik przegubowy DGE	8	066067	43,80	350,4
5	Wstawka kompensacyjna DWD 5	16	105740	8,63	138,08
6	Rygiel wyrównawczy DAR 80	19	061026	1,69	32,11
7	Zamki DRS	432	061036	5,02	2168,64
8	Krawędziak kompensacyjny DPA	8	105749	4,86	38,88
Suma:	19097,71 kg = 19,1t

2.2. Zaprojektowanie objętości mieszanki betonowej:

• V_b – objętość mieszanki betonowej

• V_b = 21 m² x 2,7 m = 56,7 m³

Deskowanie ścian fundamentowych systemem DOMINO

3. Deskowanie stropu nad piwnicą

Do zastosowania wybrano deskowanie PERI SKYDECK.

• Poniżej przedstawiono ilości urządzeń formujących:

Lp	Nazwa elementu	Ilość elementów [szt.]	Numer art.	Masa elementu [kg]	Masa elementów [kg]
1	Płyta SDP 150 x 75	192	061000	15,50	2976
2	Dźwigary SLT, aluminiowe 375	28	061160	25,50	714
3	Dźwigary SLT, aluminiowe 150	15	061110	9,69	145,35
4	Głowica opadowa SFK	364	061210	6,18	2249,52
5	Dźwigary brzegowe SRT 2, aluminiowe 150	8	061045	5,74	45,92
6	Listwy osłonowe SAL, z tworzywa sztucznego 150	19	061026	1,69	32,11
7	Krawędziaki SPH 225	6	061036	5,02	30,12
Suma:	6193,02 kg = 6,19t

Deskowanie stropu systemem SKYDECK

4. Opis technologii wykonania robót.

1. Przygotowanie deskowania:

- konstrukcje deskowania powinny być zgodne z projektem,

- połączenia deskowań należy dopasować i zapewnić ich szczelność, ilość połączeń ograniczyć do minimum,

- konstrukcja nośna deskowania powinna być w stanie przenieść obciążenia pochodzące od ciężaru własnego, ciężaru sprzętu, ciężaru układanej mieszanki betonowej, ciężaru zbrojenia i pracowników pracujących na niej,

- deskowanie nie powinno być podatne na odkształcanie się pod wpływem obciążeń, rusztowanie powinno zachowywać sztywność oraz niezmienność konstrukcji,

- deskowanie powinno być szczelne i zabezpieczone przed wyciekaniem zaprawy cementowej z mieszanki betonowej,

- prawidłowość wykonania deskowań należy sprawdzić z dokumentacją techniczną,

- dopuszczalne odchyłki wymiarowe nie mogą odbiegać od podanych w normie,

- deskowanie należy przed betonowaniem pokryć środkiem adhezyjnym.

2. Transport, układanie i zagęszczenie mieszanki betonowej.

Należy tak dobrać środki transportu, aby nie dopuścić do:

- naruszenia jednorodności mieszanki betonowej,

- rozpoczęcia procesu wiązania w czasie transportu,

- zmian w składzie mieszanki w stosunku do stanu początkowego,

- zanieczyszczenia mieszanki betonowej,

- zmiany temperatury mieszanki przekraczającej granice określone wymaganiami technologicznymi.

Mieszankę betonową należy transportować z zachowaniem następujących zasad:

- mieszanka powinna być dostarczona na miejsce ułożenia w zasadzie bez przeładunku,

- pojemniki użyte do przewożenia mieszanki powinny zapewniać możliwość stopniowego ich opróżnienia oraz być łatwe do oczyszczenia i przepłukania,

- na większych budowach mieszankę należy podawać w specjalnych pojemnikach za pomocą żurawia,

- alternatywą dla pojemników są pompy do betonu stosowane przy większych budowach, jak również przy budownictwie mieszkaniowym.

2.1. Układanie mieszanki betonowej.

- mieszankę układa się po odbiorze deskowań, rusztowań oraz zbrojenia elementu,

- wysokość swobodnego zrzucania mieszanki o konsystencji gęstoplastycznej nie powinna przekraczać 3m,

- mieszanka ciekła powinna być układana przy użyciu rynien lub rur tak, aby wysokość swobodnego spadku nie przekraczała 50cm,

- słupy o przekroju 40x40cm, lecz nie większym niż 0,8m2 bez krzyżującego się zbrojenia można betonować od góry z wysokości do 5m,

- w przypadku układania mieszanki z większych wysokości niż podane należy stosować elastyczne rury teleskopowe,

- mieszanka betonowa wymieszana w temp 20 C powinna być zużyta w czasie 1,5h, a w temp. wyższej do 1h,

- zasady układania mieszanki, a także przerwy technologiczne w betonowaniu powinny być określone w projekcie.

2.2. Zagęszczanie mieszanki betonowej:

- zagęszczanie mieszanki betonowej ma na celu zmniejszenie objętości pustek powietrznych w betonie,

- zagęszczanie ręczne stosuje się rzadko przy zagęszczaniu mieszanki gęstoplastycznej i plastycznej; zagęszczanie ręczne polega na rydlowaniu mieszanki drążkiem drewnianym i sztychowaniu prętami stalowymi lub też opukiwaniu młotkami drewnianymi boków deskowań,

- zagęszczanie mechaniczne – wibrowanie, ubijanie mechaniczne, wibroprasowanie, odpowietrzanie; wibrowanie jest najpowszechniejszą metodą polegającą na przekazywaniu mieszance drgań o wysokiej częstotliwości; wyróżnia się wibratory pogrążalne, powierzchniowe i przyczepne.

3. Transport, montaż i kontrola zbrojenia.

3.1. Transport zbrojenia

- zbrojenie należy przewozić przystosowanymi do tego środkami transportu,

- wymiary i masa elementów zbrojenia powinny być dostosowane do warunków środków transportu,

- oddzielne pręty należy przewozić w pęczkach, oznakowane i związane drutem,

- szkielety płaskie powinny być układane na przemian w pakiety po 10-20szt.; każdy szkielet powinien zawierać znak wytwórni, oznaczenie i zasadnicze wymiary szkieletu, zaświadczenie producenta o jakości wyrobu.

3.2. Montaż zbrojenia:

- gdy kształt elementu uniemożliwia jego scalenie w sposób zmechanizowany lub gdy elementy składowe zbrojenia musza być montowane na stanowisku produkcji elementów prefabrykowanych lub w deskowaniu, wtedy montuje się zbrojenie ręczne,

- wiązanie krzyżujących się ze sobą prętów jest wykonywane ze pomocą miękkiego drutu wiązałkowego o grubości 0,8 do 1,2 mm,

- wiązanie ręczne wykonuje się przy pomocy specjalnych cążek, drutem odwijanym z motka lub wcześniej pociętym na kawałki o określonej długości,

- zbrojenie można zgrzewać i spawać,

- aby zapewnić należyte otulenie zbrojenia stosuje się podkładki dystansowe i wkładki z tworzyw sztucznych,

- ustawianie lub układanie elementów zbrojenia powinno być wykonywane wg przygotowanych schematów zapewniających należytą kolejność wykonywanych robót,

- zbrojenie można montować na stanowisku zbrojarskim lub bezpośrednio w deskowaniu.

3.3. Kontrola zbrojenia:

- zgodność z projektem (czy zbrojenie znajduje się w odpowiednich miejscach, czy zachowane SA wymiary zbrojenia, czy właściwe jest rozmieszczenie i średnica prętów),

- zgodność otuliny ze specyfikacją,

- stan prętów zbrojenia, należy je oczyścić z oleju, smaru, korozji itd.

- jakość połączenia prętów i zabezpieczeń przed przemieszczeniem,

- odstępy między prętami,

- rozstawy strzemion.

4. Zasady rozdeskowywania konstrukcji:

- całkowite usunięcie deskowania i rusztowania konstrukcji może nastąpić dopiero w momencie, gdy beton osiągnie wytrzymałość wymagana wg projektu,

- wymagania szczegółowe dotyczące usuwania deskowań powinny być podane w projekcie,

- usuwanie podpór, dźwigarów innych elementów podtrzymujących deskowanie wznoszonej konstrukcji należy prowadzić w takiej kolejności, aby nie spowodować szkodliwych naprężeń,

- usuwanie deskowań zabetonowanych elementów powinno odbywać się pod nadzorem technicznym,

- deskowanie inwentaryzowane po zdemontowaniu należy oczyścić z resztek zaprawy, sprawdzić, czy nie wymagają naprawy lub wymiany uszkodzonych elementów, pokryć je środkiem adhezyjnym,

- rozbiórkę deskowań tradycyjnych należy przeprowadzać ostrożnie, aby nie niszczyć materiału, materiał odzyskany z rozbiórki należy oczyścić, posegregować i przygotować do ponownego użycia.

5. Zasady pielęgnacji betonu:

Pielęgnacja ma na celu:

- zapewnienie optymalnych warunków cieplno-wilgotnościowych w dojrzewającym betonie,

- ochronę betonu przed szkodliwym działaniem promieni słonecznych, wiatru, opadów atmosferycznych,

- przeciwdziałanie skurczowi spowodowanemu wysychaniem betonu,

- redukcję różnicy temperatur pomiędzy powierzchnią betonu, a jego rdzeniem.

Wyróżnia się następujące metody pielęgnacji:

- pielęgnacja na mokro (zraszanie betonu wodą, okrywanie wilgotnymi matami),

- stosowanie osłon (okrywanie folia lub płytami z materiałów izolacyjnych),

- stosowanie preparatów do pielęgnacji betonu.

W przypadku zastosowanego cementu CEM II pielęgnację należy kontynuować minimum przez 3 dni, przy słabym nasłonecznieniu, wietrze i wilgotności względnej powietrza >80%. Najlepiej, aby okres pielęgnacji betonu wynosił 20 dni, przy czym beton powinien być polewany 3 razy dziennie. Pielęgnację należy rozpocząć po 24 godzinach od ułożenia betonu. W temp 25 C należy w pierwszych 3 dniach polewać beton co 3 godziny w dzień i co najmniej raz w nocy. W następnych dniach polewanie wodą powinno ograniczyć się do 3 razy na dobę.

Nie należy stosować preparatów pielęgnacyjnych na złączach technologicznych, na powierzchniach, które mają być poddane obróbce lub na powierzchniach, gdzie wymagana jest przyczepność innych materiałów, jeśli związki te nie zostaną usunięte w całości przed następną operacją.

Zabetonowanej konstrukcji nie wolno obciążać przy temperaturze normalnej w przeciągu 36 godzin od chwili zabetonowania. Obciążenie świeżo zabetonowanej konstrukcji możliwe jest dopiero po osiągnięciu przez beton odpowiedniej wytrzymałości na ściskanie (2,5 MPa).

Jeżeli przepisy obowiązujące na placu budowy nie stanowią inaczej, najwyższa temperatura wewnątrz elementu nie powinna przekraczać 65 C.

IV Dobór żurawia

1. Udźwig

s₀ = 1, 5 współczynnik nierównomierności obciążenia

m = 1 liczba żurawi przy montażu jednego elementu

G_E = 145 • 8, 1 • 2, 5 = 2936 kg ciężar ładunku (płyta Filigran o wymiarach 8,1m x 2,5 m)

G_Z = 150 kg ciężar zawiesia

G_k = 100 kg  ciężar konstrukcji wspomagającej montaż

U ≥ G_max

$$G_{\text{τmax}} = \frac{G_{E} + G_{Z} + G_{K}}{m} \bullet s_{0}\ = \frac{2,94 + 0,15 + 0,1}{1} \bullet 1,5 = 4,79\left\lbrack t \right\rbrack$$

1. Wysięg

l₀ = 11, 5m najmniejsza odległość żurawia od lica konstrukcji

b = 12 m szerokość budowli

b₁ = 8 m grubość elementu

h_m = 9 m wysokość montażu

h_u = 16 m wysokość podnoszenia

l_z ≥ l_min

$$l_{0} = \frac{h_{m}*b}{h_{u} - h_{m}} = \frac{9*12}{16 - 9} = 15,4\ m$$

l_z = l₀ + b = 11, 5 + 12 = 23, 5m

$$l_{\min} = l_{0} + b - \frac{b_{1}}{2} = 11,5 + 12 - 4 = 19,5\ m$$

23, 5 ≥ 19, 5

Warunek spełniony

1. Wysokość podnoszenia

h_bm = 3m wysokość bezpiecznego manewrowania

h_m = 9m wysokość montażowa

h_e = 0, 07 m grubość płyty stropu Filigran

c = 8, 1 m d = 2, 5m pozostałe wymiary płyty

b = 12m szerokość budowli

$h_{z} = \sqrt{\left( \frac{c}{2} \right)^{2} + \left( \frac{d}{2} \right)^{2}} = 4,61\ m$ wysokość zawiesia

h_u ≥ h_min

$$h_{0} = \frac{h_{m} \bullet b}{l_{z} - b} = \frac{9 \bullet 12}{23,5 - 12} = 8\ m$$

h₀ = h_bm + h_e + h_z = 3 + 0, 07 + 4, 61 = 7, 68m

h_u = h_m + h₀ = 9 + 7, 68 = 16, 68m

h_u = 17m

1. Dobór żurawia

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr LTM 1030

Parametry dźwigu:

• Dźwig samojezdny 30 ton

• marka Liebherr

• model LTM 1030

• długość teleskopu hydraulicznego 26m

• dodatkowy bocian hydrauliczny 9m

• max. wysokość robocza dźwigu – 27m

• max. wysokość robocza dźwigu z bocianem – 35m

• max. udźwig dźwigu- 30 ton przy 3m

• masa dźwigu – 24ton

• przeciwwaga – 5,3tony

• napęd 4x4x4

5. Opis technologii wykonania robót żurawiem montażowym

• Przygotowanie placu budowy

Przygotowanie placu budowy do posadowienia i montażu żurawia.

−        Miejsce posadowienia: np. kwadrat o boku 6 m, utwardzony płytami drogowymi, lub tłuczniem.

−        Zasilanie: skrzynka elektryczna w odległości nie większej niż 5 m od miejsca posadowienia, wyposażona w rozłącznik ręczny (na zewnątrz skrzynki), zabezpieczenie zwarciowe oraz wyłącznik różnicoprądowy. Dodatkowo należy zapewnić kabel 4-ro żyłowy (ok. 10 m) do połączenia żurawia ze skrzynką elektryczną.

−        Doprowadzić uziemienie do miejsca posadowienia żurawia.

−        Zabezpieczyć odpowiednią przestrzeń na rozłożenie i montaż żurawia.

−        Drogę dojazdową do miejsca posadowienia na placu budowy wyłożyć płytami drogowymi, lub wysypać tłuczniem.

• Montaż

W przypadku żurawi dolnoobrotowych (samo-montujących) operacja ta zajmuje 1 dzień lub mniej.

W przypadku żurawi górnoobrotowych, operacja trwa z reguły 2 dni.

Użytkownik żurawia powinien zabezpieczyć żuraw samochodowy do rozładunku i montażu (według wskazówek naszego serwisu).

Przed przystąpieniem do montażu należy sprawdzić wytrzymałość podłoża w miejscu posadowienia żurawia.

• Obsługa

Należy zapewnić sobie operatora żurawia z odpowiednimi uprawnieniami wydanymi przez UDT.

Należy zapewnić sobie konserwatora z odpowiednimi uprawnieniami wydanymi przez UDT.

Ponadto należy zapewnić osobę odpowiedzialną za obsługę naziemną (hakowy), która będzie w stałym kontakcie z operatorem żurawia.

 

• UDT

Przed przystąpieniem do pierwszej pracy, każdy żuraw wymaga zarejestrowania w UDT (zarówno fabrycznie nowy, jak i używany).

Przy rejestracji żurawia wymagane są następujące dokumenty (w 2 egzemplarzach, w języku polskim):

1.      wniosek o rejestrację,

2.      instrukcja montażu,

3.      instrukcja eksploatacji i konserwacji,

4.      deklaracja zgodności z normami Unii Europejskiej,

5.      certyfikat na hak,

6.      certyfikat na liny,

7.      opis techniczny żurawia.

• Uruchomienie

Przed przystąpieniem do montażu należy sprawdzić wytrzymałość podłoża w miejscu posadowienia żurawia.

 Należy zapewnić sobie operatora żurawia z odpowiednimi uprawnieniami wydanymi przez UDT.

Należy zapewnić sobie konserwatora z odpowiednimi uprawnieniami wydanymi przez UDT.

Ponadto należy zapewnić osobę odpowiedzialną za obsługę naziemną (hakowy), która będzie w stałym kontakcie z operatorem żurawia.

 Przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić i, w razie potrzeby, wyregulować:

1.      wszystkie mechanizmy żurawia,

2.      ograniczniki i wyłączniki krańcowe,

3.      stan olinowania,

4.      stan okablowania,

5.      stan konstrukcji nośnej i jej połączeń.

Żuraw wymaga prowadzenia systematycznej konserwacji. Zgodnie z obowiązującymi przepisami UDT, obowiązkowe są comiesięczne przeglądy żurawia realizowane przez uprawnionego konserwatora i potwierdzane odpowiednim wpisem do dziennika konserwacji.

V. Analiza i ocena ryzyka zawodowego przy wykonywaniu robót ziemnych

Szacowanie ryzyka zawodowego metodą Risk Score.

R = S x E x P , gdzie:

R – miara ryzyka

S – miara sposobu wyrażania skutków (materialnych oraz pracowniczych)

E – miara sposobu wyrażania ekspozycji na zagrożenie

P – miara prawdopodobieństwa wystąpienia niepożądanego zdarzenia

OCENA ZAGROŻEŃ CZYNNIKAMI UCIĄŻLIWYMI I NIEBEZPIECZNYMI

Lp.	Zagrożenia - nazwa czynnika	Źródła czynnika	Możliwe skutki zagrożenia - wymagania przepisów i norm	Możliwe skutki	Ekspozycja	Prawdopo-dobieństwo zdarzenia	Dopuszczalność ryzyka (RISK SCORE)	Działania profilaktyczne
1.	Przeciążenie układu ruchu (mięśniowo-szkieletowego)	Wymuszona pozycja ciała	schorzenia układu ruchu	S = 3 średnie	E = 6 codziennie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 54 małe ryzyko	Prawidłowa pozycja, szkolenia, rotacja na stanowiskach pracy
2.	Upadek na tym samym poziomie, potknięcie się, poślizgnięcie	Podłogi, przejścia, progi w pomieszczeniach, nierówne, śliskie podłoże	zwichnięcia, potłuczenia, złamania	S = 3 średnie	E = 6 codziennie	P = 1 tylko sporadycznie możliwe	R = 18 pomijalne ryzyko	Odpowiednie obuwie, wzmożona uwaga, czyste i suche podłogi
3.	Upadek na niższy poziom	Położenie stanowiska pracy na poziomie różnym od poziomu otoczenia: - kabina operatora, - zabłocone, uszkodzone stopnie w trakcie wejścia (zejścia), - konstrukcja maszyny - podczas wchodzenia celem wykonywania czynności obsługi codziennej.	zwichnięcia, rany, złamania, potłuczenia	S = 3 średnie	E = 6 codziennie	P = 1 tylko sporadycznie możliwe	R = 18 pomijalne ryzyko	Odpowiednie obuwie, wzmożona uwaga, czyste i suche podłogi
4.	Uderzenie o nieruchome elementy	Elementy konstrukcyjne maszyny (w tym szczególnie drzwiczki i elementy wejścia do kabiny)	rany, potłuczenia	S = 1 małe	E = 6 codziennie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 18 pomijalne ryzyko	Wzmożona uwaga
5.	Uderzenie, pochwycenie przez ruchome elementy.	Ruchome elementy osprzętu maszyny - szczególnie silnika i układów napędowych (zwłaszcza w trakcie czynności kontrolnych i obsługowych w pobliżu elementów będących w ruchu).	rany, potłuczenia	S = 1 małe	E = 6 codziennie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 18 pomijalne ryzyko	Wzmożona uwaga
6.	Przygniecenie maszyną	Zsunięcie się lub spadnięcie z pochyłości terenu (nasypu). Przewrócenie się maszyny na płaszczyźnie (przy nietypowym załadunku koparko-ładowarki).	potłuczenia, kalectwo, śmierć	S = 7 duże	E = 3 sporadycznie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 63 małe ryzyko	Przestrzeganie procedur i instrukcji
7.	Potrącenie, przygniecenie innym środkiem transportu lub maszyną.	Poruszające się pojazdy po placu załadunkowym.	potłuczenia, kalectwo, śmierć	S = 7 duże	E = 3 sporadycznie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 63 małe ryzyko	Przestrzeganie procedur i instrukcji
8.	Kontakt z ostrymi, szorstkimi powierzchniami	Montowane elementy, stosowane narzędzia	skaleczenia, zakłucia	S = 1 małe	E = 6 codziennie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 18 pomijalne ryzyko	Wzmożona uwaga
9	Urazy spowodowane użyciem narzędzi bez napędu mechanicznego	Narzędzia ręczne	skaleczenia, zakłucia, potłuczenia	S = 1 małe	E = 6 codziennie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 18	Wzmożona uwaga
10.	Potrącenie przez środki transportu	Środki do transportu (samochody, wózki widłowe, koparka)	potłuczenia, kalectwo, śmierć	S = 7 duże	E = 3 sporadycznie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 63 małe ryzyko	Przestrzeganie procedur i instrukcji
11.	Poparzenie termiczne	Układ wydechowy koparko-ładowarki	rany, wstrząs, urazy oczu	S = 7 duże	E = 3 sporadycznie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 63 małe ryzyko	Przestrzeganie instrukcji, wzmożona uwaga, stosowanie środków ochrony indywidualnej (rękawice termiczne)
12.	Energia elektryczna	Użytkowanie urządzeń zasilanych energią elektryczną	śmierć lub inne skutki porażenia prądem	S = 3 średnie	E = 6 codziennie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 54 małe ryzyko	Przestrzeganie procedur i instrukcji, wykonywanie przeglądów maszyn i narzędzi elektrycznych wg wskazań producenta
13.	Pożar	Stosowane materiały; urządzenia elektryczne	poparzenie, kalectwo, śmierć	S = 7 duże	E = 3 sporadycznie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 63 małe ryzyko	Przestrzeganie procedur i instrukcji
14.	Zmienne warunki atmosferyczne i temperaturowe	Praca na wolnym powietrzu	udar słoneczny, omdlenia, przeziębienia	S = 3 średnie	E = 3 sporadycznie	P = 3 praktycznie możliwe	R = 27 małe ryzyko	Odpowiednie ubranie

Podsumowanie, interpretacja wyników i sformułowanie wniosków

Po wykonanej analizie stwierdza się, że na stanowisku istnieje małe ryzyko zawodowe.

Szczególne zagrożenia przy wykonywaniu robót ziemnych związane są z możliwością upadku na niższy poziom (np. do wykopu), przygnieceniu przez przedmioty (np. przez koparkę), a także wynikające z ciągłego narażenia na zmienne warunki atmosferyczne (np. poparzenia termiczne).

Sposoby ochrony przed zagrożeniami (redukcja ryzyka). Planowane działania korygujące i zapobiegawcze

Zapewnienie utrzymywania ryzyka zawodowego na tym samym poziomie poprzez:

-przestrzeganie terminów szkoleń bhp wstępnych;

-przestrzeganie terminów szkoleń bhp okresowych;

-przestrzeganie terminów badań wstępnych i okresowych, niedopuszczanie do pracy pracowników którzy nie wykonali badań lub mają przeciwwskazania do pracy;

-niedopuszczanie do pracy na stanowiska na których wymagane są ŚOI bez tych środków;

-stosowanie okularów ochronnych, ubrań roboczych, rękawic ochronnych;

-stosowanie osłon na częściach ruchomych maszyn;

-stosowanie przejść wymiarowych, stosowanie barw bezpieczeństwa, zachowanie dostatecznej koncentracji uwagi;

-wykonywanie przeglądów maszyn i narzędzi elektrycznych wg wskazań producenta.