Spis treści:

1. Co to jest ceramika i ceramika poryzowana?

2. Proces powstawania ceramiki, proces poryzacji.

3. Powstawanie ceramiki.

4. Elementy z ceramiki poryzowanej (omawiamy kolejno elementy)

5. Konstrukcje wykonanywane z ceramiki poryzowanej.

6. Zestawienie: wady i zalety.

Ad. 1.

Ceramika – w rozumieniu tradycyjnym tworzywa/wyroby otrzymywane w wyniku wypalenia odpowiednio uformowanej gliny. Obecnie jako ceramikę rozumie się wszystkie tworzywa/wyroby nieorganiczno-niemetaliczne, w trakcie otrzymywania których istotnym procesem jest obróbka cieplna, np. spiekanie lub prażenie. Temperatura wypalania wynosi około 900°C.

Ceramika poryzowana – zwana też ciepłą ceramiką. Jak sama nazwa wskazuje, charakteryzuje ją lepsza izolacja termiczna niż w ceramice tradycyjnej. Wynika to z porowatości struktury powstającej w procesie poryzacji…

Ad.2.

Proces poryzacji polega na uzyskaniu w materiale ceramicznym wypełnionych powietrzem porów. Jest to możliwe dzięki dodaniu do gliny drobnych trocin, które ulegają spaleniu podczas procesu wypalania ceramiki, pozostawiając po sobie pustki z powietrzem. To właśnie dzięki obecności mikroporów oraz specjalnemu kształtowi i układowi drążeń wydłuża się znacznie droga ucieczki ciepła przez ścianę, a wyroby z ceramiki poryzowanej mogą być z powodzeniem stosowane również jako jednowarstwowe ściany zewnętrzne, spełniające wymagania ochrony cieplnej budynków.

Ad.3.

Pozyskiwanie surowców

Pierwszym etapem produkcji cegieł jest wydobycie z wyrobisk zlokalizowanych w pobliżu cegielni surowców, takich jak glina i piasek. To podstawowe, naturalne składniki, dzięki którym powstać może ten ze wszechmiar zdrowy i ceniony materiał budowlany. Ale o wartości gotowego wyrobu ceramicznego w ogromnej mierze decyduje przede wszystkim glina. W dbałości o środowisko naturalne, po zakończeniu eksploatacji tereny wyrobisk w cegielniach firmy Wienerberger są rekultywowane.

Przerób wstępny

Pozyskane surowce transportowane są na hałdę, gdzie następuje ich wstępne mieszanie. Kolejnym etapem jest dostarczenie gliny do zasilacza, w którym jest ona mieszana z piaskiem oraz pyłem drzewnym. To właśnie dzięki drobnym trocinom materiał zwiększa swą porowatość, a po wypaleniu w ceramice powstają niezliczone, maleńkie pory, wydatnie poprawiające izolacyjność cieplną. Po rozdrobnieniu mieszanka surowców przechowywana jest w dołowniku, w którym następuje jej ujednolicanie. Następujący tam proces homogenizacji, polega przenikaniu się poszczególnych składników i wyrównaniu ich właściwości fizycznych i chemicznych.

Formowanie pustaków

Kolejną czynnością jest formowanie elementów w prasie próżniowej. To właśnie podczas tego procesu pustaki ceramiczne uzyskują swoją formę.

To tutaj nadawany jest elementom skomplikowany kształt i układ drążeń, który znacznie wydłuża drogę ucieczki ciepła w gotowym pustaku ściennym. Uformowane pustaki Porotherm transportowane są do suszarni w celu usunięcia nadmiaru wilgoci.

Wypał ceramiki

W następnym etapie procesu produkcyjnego pustaki trafiają do pieca tunelowego, gdzie w temperaturze 900-1000^oC odbywa się proces wypalania. Pustaki przebywają w piecu ok. 30 godzin. Pył drzewny zawarty w masie ceramicznej ulega całkowitemu spaleniu, pozostawiając po sobie mikropory powietrzne, które nadają wyrobom unikalne właściwości termoizolacyjne.

Produkt gotowy

Wszystkie etapy produkcji są w pełni zautomatyzowane oraz kontrolowane za pomocą komputera na każdym etapie produkcji. Ponadto prowadzona jest stała zakładowa kontrola gotowych wyrobów. Próbki z każdej partii produkcyjnej badane są każdorazowo w laboratorium, znajdującym się w każdym zakładzie produkcyjnym Wienerbergera.

Gotowe wyroby układane są na paletach i foliowane.

Ad.4.

1. Pustaki ścienne
   Jak już wspomniano, pustaki z ceramiki poryzowanej zastosowane mogą być z powodzeniem zarówno do budowy zewnętrznych ścian jednowarstwowych - pustaki o grubości 50, 44 i 38 cm, jak również do wykonywania ścian dwu- i trójwarstwowych, czy wewnętrznych nośnych - pustaki o grubości 30, 25, 18.8 cm. Dostępne są także pustaki do ścian działowych i do wykonywania warstwy osłonowej w murach trójwarstwowych - pustaki o grubości 11.5 i 8 cm. Rozmiar: AM 288x188x188, AM 250x188x188, AM 288x138x188

2. Cegła poryzowana - materiał uzupełniający przy wznoszeniu murów z pustaków AM 288x188x188 lub AM 250x188x188 oraz do budowy ścianek działowych. Masa od 5,5-6,7 kg.

3. Strop ceramiczno - żelbetowy
   Belkowo-pustakowy strop z ceramiki poryzowanej charakteryzuje się bardzo dobrymi parametrami użytkowymi i jest najnowocześniejszym rozwiązaniem gęstożebrowego stropu ceramicznego. Jego wykonanie nie wymaga żadnych dodatkowych umiejętności czy narzędzi. Pustaki stropowe z ceramiki poryzowanej produkowane są w trzech wysokościach: 15, 19 i 23 cm dla dwóch rozstawów osiowych belek stropowych 62.5 i 50 cm. Dodatkowo pustak o wysokości 8 cm pełni rolę szalunku traconego w przypadku konieczności lokalnego zwiększenia nośności stropu (np. przy konieczności wykonania żebra wzmacniającego pod ciężką ściankę działową).

4. Nadproża
   Belki nadprożowe to prefabrykowane, ceramiczno-żelbetowe elementy nośne, składające się ze zbrojenia, betonu oraz kształtek ceramicznych. Wraz z pustakami ściennymi tworzą jednorodne, ceramiczne podłoże pod tynk, co stanowi gwarancję jego trwałości. Do ocieplenia nadproży stosowany jest materiał termoizolacyjny.
   Na rynku dostępne jest kilka rodzajów nadproży ceramiczno-żelbetowych. Ogólnie możemy podzielić je na tzw. belki wysokie do nadproży, nie wymagające stemplowania w trakcie montażu i będące gotowym elementem nośnym, oraz na tzw. belki niskie do wykonywania nadproży, które wymagają podpierania. Te drugie uzyskują pełną nośność dopiero po ich nadmurowaniu.
   Podsumowując, zastosowanie ceramiczno-żelbetowych nadproży upraszcza wykonanie przekryć otworów i skraca czas budowy, eliminując zbędne procesy "mokre".

5. Zaprawy
   Istotnym elementem przy budowaniu domu z ceramiki poryzowanej są zaprawy. Ponieważ współczynniki przewodzenia ciepła murarskiej zaprawy termicznej oraz pustaków do wykonywania ścian jednowarstwowych są podobne, można traktować taki mur jako jednorodną przegrodę pod względem izolacyjności termicznej.
   Z kolei tynki termoizolacyjne dają możliwość dodatkowej poprawy współczynnika przenikania ciepła U ścian jednowarstwowych. Powinny być one wyprawiane cienkowarstwowymi tynkami wykończeniowymi, zwiększającymi jego odporność na uszkodzenia mechaniczne. Wymienione rodzaje tynków, podobnie jak ceramika poryzowana, mają zdolność dyfuzji pary wodnej.

Ad.5.

Z broszury o jedno warstwowych ścianach;p

Wady i zalety:
+ dobre właściwości cieplne.
+ Znaczna paroprzepuszczalność.
+ Duża zdolność do akumulacji ciepła (dom powoli się nagrzewa i powoli wychładza).
+ Odporność na ogień.
- Duża nasiąkliwość.
- Kruchość (z powodu porów wypełnionych powietrzem) większa niż tradycyjnych wyrobów.

- czasem należy stosowac

dodatkowe słupy lub trzpienie jako wzmocnienia w scianach.

-Materiały z ciepłej ceramiki są bardziej kruche niż ceramika tradycyjna, dlatego trzeba zapewnić im odpowiednie warunki transportu

+dobra izolacyjność akustyczna