PRASOWANIE

PRASOWANIE – jest metodą przetwórstwa polegającą na cyklicznym wprowadzaniu tworzywa do zamkniętego gniazda formującego, bardzo często na jego uplastycznieniu a następnie stapianiu w zamkniętym gnieździe formującym, jego utwardzeniu lub zestaleniu, i z kolei wyjęciu przedmiotu, zwanego w tym przypadku wypraską prasowniczą, z gniazda. Proces prasowania zachodzi na prasach lub bez ich pomocy, jednak zawsze z użyciem narzędzia, którym jest forma prasownicza mająca gniazdo formujące.

PRASOWANIE TŁOCZNE – jest to kształtowanie przedmiotów w formach, co najmniej dwudzielonych, w których matryca i stempel nadają przedmiotowi żądany kształt. Chłodne lub wstępnie ogrzane tworzywo, w postaci rozdrobnionej lub scalonej, umieszcza się w gnieździe formy, a następnie po ogrzaniu, co prowadzi do uplastycznienia tworzywa, doprowadza się je przez nacisk stempla do płynięcia, tak aby całkowicie wypełniło gniazdo formy. Po zestaleniu wypraski w podwyższonej (tworzywa termoutwardzalne) lub obniżonej temperaturze (tworzywa termoplastyczne) wypraskę usuwa się z formy i cykl formowania można rozpocząć ponownie. Metodą tą przetwarza się przede wszystkim tworzywa termoutwardzalne, rzadziej termoplastyczne.

PRASOWANIE PRZETŁOCZNE – polega na tym, że niezbędną ilość tłoczywa, najczęściej wstępnie ogrzanego, umieszcza się w cylindrze, z którego, w postaci całkowicie uplastycznionej, zostaje przetłoczone przez jeden lub więcej kanałów do formy. W przetwórstwie tworzyw termoutwardzalnych formy są podgrzewane, w termoplastycznych – chłodzone. Stosuje się zwykle tłoczywo wstępnie stabletkowane.

CIŚNIENIE PRASOWANIA – minimalna wartość ciśnienia wytwarzanego podczas prasowania powinna być taka, aby pod jej wpływem zostały pokonane opory przepływu i wskutek tego tworzywo w stanie płynnym wypełniło dokładnie całą przestrzeń gniazda oraz aby zostało w gnieździe ściśnięte i wskutek tego osiągnęło odpowiednią gęstość.

TEMPERATURA PRASOWANIA – jest ona zależna od rodzaju żywicy i stopnia jej skondensowania. Do osiągnięcia temperatury wstępnego uplastycznienia T min pl (zazwyczaj nieco powyżej 100ºC) tłoczywo nagrzewa się powoli. Jego lepkość jest wówczas dość duża. W temperaturze całkowitego upłynnienia T max pl lepkość osiąga wartość minimalną. Temperatura ta wynosi przykładowo: 170 C dla tłoczyw fenolowych, 160 C dla melaminowych, 150 C dla mocznikowych. Ze względu na wydajność procesu powinno się stosować temperaturę formy Tf jak najwyższą, przy której jednak tworzywo ma jeszcze na tyle niską średnią lepkość, że wypełnia całkowicie formę.

CZAS PRASOWANIA – najistotniejszą częścią czasu cyklu prasowania jest czas wygrzewania tw, który jest sumą czasu nagrzewania tn i czasu utwardzania tu. Czas wygrzewania powinien być na tyle długi, aby w wyprasce nastąpiło utwardzenie żądanego stopnia. Częścią czasu nagrzewania jest z kolei czas płynięcia tp, liczony od momentu zapoczątkowania do zakończenia istnienia stanu płynnego.

POLIMERYZACJA – proces łączenia się ze sobą wielu cząsteczek monomeru, przebiegający bez wydzielania małocząsteczkowych produktów ubocznych i bez zmiany substancji reagujących. Wzrost łańcuch przebiega na skutek rozerwania wiązań podwójnych, potrójnych monomeru lub rozerwania pierścienia.

POLIKONDENSACJA – reakcja łączenia się wielkiej ilości cząsteczek monomeru w makrocząsteczki polikondensatu podczas której wydzielają się produkty uboczne, np. wody.

POLIADDYCJA – proces stopniowego przyłączania cząstek monomeru do łańcuch polimeru, dzięki zmianie miejsca ruchliwych atomów wodoru bez wydzielania produktów ubocznych.

PRASA – prasa do prasowania tworzyw ma z reguły napęd hydrauliczny i układ pionowy. W swej istocie nie różni się od pras hydraulicznych stosowanych do obróbki plastycznej metali.

PRASY RĘCZNE – z napędem dźwigniowym lub kołowym o nacisku 5–80T.Zalety stosowania: taniość zakupu i eksploatacji, bardziej subtelne dopasowanie nacisku do przebiegu płynięcia masy, a tym samym większa oszczędność formy i wyprasowywanych części metalowych. Wyrzutnik uruchamia się ręczną dzwignią.

PRASY MECHANICZNE – napędzane silnikiem prasy korbowe w wysokim stopniu zautomatyzowane, uruchamiane za pomocą przycisku. Nacisk mniej sztywny (40–100T) dzięki wbudowaniu sprzęgła ślizgowego lub amortyzatora hydraulicznego.

PRASY HYDRAULICZNE OLEJOWE – prasy z dzwignią kolanową lub hydraulicznym napędem olejowym; odznaczają się one subtelniejszą i bardziej elastyczną regulacją ciśnienia, a tym samym większą oszczędnością form. Nacisk do 150T.

PRASY HYDRAULICZNE – dolno– lub górnocylindrowe w zależności od tego, na którą płytę działa tłok.

PRASY PRZETŁOCZNE – zazwyczaj prasy hydrauliczne, w których trzpień wyrzutnika został przebudowany na przetłocznik. Zatem nacisk prasy służy tylko do zamykania formy.

PRASY WIELOCZYNNOŚCIOWE – połączenie kilku pras hydraulicznych (2 do 4) w obramowane zestawy napędzane wspólną pompą. Zalety oszczędność miejsca i łatwa obsługa.

PRASY KARUZELOWE – szereg najczęściej hydraulicznych pras w układzie karuzelowym.

PRASY AUTOMATYCZNE – z napędem mechanicznym lub hydraulicznym coraz częściej są stosowane do produkcji małych przedmiotów bez wkładek metalowych; proces prasowania odbywa się w nich samoczynnie. Pewne typy służą zarówno do prasowania zwykłego, jak i przetłocznego.

FORMY PRASOWNICZE – w procesie prasowania stosuje się zazwyczaj wielogniazdowe formy o zamknięciu teleskopowym. Gniazdem nazywa się część formy stykającej się bezpośrednio z materiałem. Innymi słowy gniazdo kształtuje wyrób i jest negatywowym odwzorowaniem jego kształtu. Zazwyczaj daje się wyróżnić część wklęsłą gniazda zwaną matrycą i część wypukłą zwaną stemplem. Obie połowy formy są ogrzewane przez grzałki, połączone z układem termoregulacji. Ze względu na podstawowe rozwiązania konstrukcyjne, rozróżnia się formy o zamknięciu: stykowym, teleskopowym, stykowo–teleskopowym, z przecięciem.

FORMY RĘCZNE – „luźne”, tj. nie połączone na stałe ze stołem prasy. Napełnia się je poza prasą, składa i wstawia do prasy bez zamocowania. Formy tego rodzaju nadają się do niewielkich wyprasek.

FORMY MASZYNOWE – są na stałe przymocowane do stołu prasy za pomocą śrub. Obie połówki muszą być bardzo dobrze do siebie dopasowane w przeciwnym bowiem razie może nastąpić uszkodzenie formy.

FORMY PRZETŁOCZNE – mają ponad gniazdem dodatkową komorę zasypową (przetłoczną) do której wsypuje się tłoczywo; komora połączona jest z gniazdem jednym lub kilkoma kanałami przetłocznymi. Dzięki temu, że formowanie odbywa się w formie od razu zamkniętej, powstaje niewielka spoina prasownicza, pod warunkiem zastosowania wystarczającego ciśnienia zamykającego.

TŁOCZYWA – utwardzalne tworzywa wejściowe, najczęściej w kształcie proszku i tabletek, rzadziej granulek, składające się żywicy utwardzalnej i składników dodatkowych np. napełniacza, środka barwiącego i smarującego. Można więc mówić o tłoczywie fenolowym, aminowym, epoksydowym, poliestrowym , itp.

TABLETEK – otrzymuje się z proszku tworzywa za pomocą prasowania , zwanego wstępnym – tabletkowaniem, w temperaturze normalnej lub podwyższonej, gdzie następuje kohezyjne łączenie ziarn proszku. Najlepszym rozwiązaniem byłoby otrzymywanie tabletek o takich rozmiarach, aby jedna tabletka wystarczała na jedną wypraskę.

TABLETKOWANIE – prasowanie wstępne.

SKURCZ PIERWOTNY (skurcz przetwórczy)  – występuje podczas krzepnięcia tworzywa. Odgrywa on bardzo istotne znaczenie niemal we wszystkich metodach przetwórstwa. Wartości skurczu przetwórczego są oczywiście odmienne dla różnych rodzajów tworzyw. Skurcz pierwotny zmniejszają i stabilizują napełniacze włókniste.

SKURCZ WTÓRNY – w przypadku niektórych tworzyw poza skurczem podczas krzepnięcia tworzywa należy liczyć się z wyraźnymi zmianami objętości podczas składowania lub użytkowania przedmiotów. Zjawisko skurczu wtórnego występuje przede wszystkim w przypadku tworzyw termoplastycznych częściowo krystalicznych, gdyż w nich zachodzą wyraźnie dalsze procesy przemian strukturalnych i chemicznych. Wartości skurczu wtórnego tych tworzyw zależą głównie od czasu i temperatury użytkowania bądź składowania i na ogół zawierają się w granicach 0,8–3%.