1. Wyjaśnij pojęcia technika i technologia
2. Scharakteryzuj ogólny model wytwarzania wyrobów (wejście – wyjście)
3. Wymień cechy współczesnego wyrobu

4. Wymień techniki wytwarzania
5. Co to jest proces technologiczny i jakie są jego składniki?

6. Jaka jest rola konstruktora a jaka technologa w przygotowaniu nowych maszyn

7 .Wymień kolejno procesy wytwarzania wyrobów ze stopów żelaza?

8. Czym różni się proces wielkopiecowy od procesu stalownianego

9. Wymień metody wytwarzania stali

10. Wymień sposoby odlewania
11. Scharakteryzuj proces odlewania ciągłego?

12. Opisz metody łączenia maszyn i urządzeń?

13. Czym się charakteryzuje spawalnictwo?

14. Wyjaśnij rodzaje technologii spawalniczej? – NIE MA

15. Wymień procesy obróbki plastycznej?
16. Czym się różni walcownictwo od kuźnictwa?

17. Jaką metodę zastosujemy do produkcji szyn?

18. Jaką metodą można zmniejszyć średnice drutów?

19. Wymień technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych.
20. Czym się różni metoda wtryskiwania tworzyw sztucznych od tłoczenia?

21. Wymień sposoby obróbki skrawaniem

22. Co ma na celu obróbka mechaniczna?

23. Wymień rodzaje obróbki skoncentrowanymi strumieniami energii.

24. Czym się różni obróbka elektroerozyjna od obróbki elektrochemicznej ?

25.Wymień technologię nakładania warstw powierzchniowych

26. Opisz metody pokrywania galwanicznego.

27 Opisz metodę napawania laserowego?

28. Opisz metodę zgrzewania.

29. Na czym polega obróbka plazmowa?

30. Wymień etapy wytwarzania wyrobów z ceramiki konstrukcyjnej.

31. Opisz metody otrzymywania proszków do wyrobów spiekanych.

32. Opisz metody zagęszczania proszków.

33. Opisz metodę prasowania izostatycznego proszków.

34. Opisz metody łączenia elementów maszyn i urządzeń.

35. Scharakteryzuj różnice pod względem zjawisk fizycznych między spawaniem i zgrzewaniem.

36. Jakimi metodami można wykonać otwory w wyrobach metalowych?

37 jakimi technologiami można wykonać karoserie samochodową?

38. Czym się różnią metody otrzymywania stali od metod otrzymywania żeliwa? NIE MA

1. Wyjaśnij pojęcia technika i technologia

Technika pochodzi z greckiego techne – sztuka, umiejętność. To dziedzina działalności, polegająca na wytwarzaniu zjawisk i przedmiotów nie występujących naturalnie w przyrodzie. Pojęcie techniki jest często mylone z technologią czyli wiedzą o wytwarzaniu, z użyciem środków technicznych lub przy ich wykorzystaniu. Technika to tworzenie przez człowieka różnorodnych dóbr materialnych. W pojęciu techniki mieszczą się dalsze pojęcia:-technologia-inżynieria-produkcja Technologia może oznaczać konkretny proces (np. technologia klejenia, technologia malowania). W zależności od materiału można mówić o technologii drewna, węgla, ropy etc. W rozszerzonym pojęcia technologia jest nauką o przetwarzaniu surowców lub materiałów na półprodukty lub gotowe wyroby, ale równocześnie można mówić o technologii naprawy wyrobu, który uległ uszkodzeniu. Na przykład technologia naprawy karoserii samochodowej

2. Scharakteryzuj ogólny model wytwarzania wyrobów (wejście – wyjście)

W skład grupy projektantów wchodzą: 1. Projektant konstrukcji - fachowiec z dużym doświadczeniem, z podejściem racjonalnym a nie emocjonalnym, z oryginalnym pomysłem, którego źródłem jest wyobraźnia, znane prawa nauki i doświadczenie osobiste. Tworzy nowy wyrób lub modernizuje już istniejący.
2. Wzornik – cechy: umiejętności twórczego myślenia, zdolności plastyczne i poczucie estetyki -wykonuje wzór nowego wyrobu na podstawie projektu ściśle zachowując proporcje, kształt, wygład i wytyczne projektanta.
3. Technolog – cechy: fachowiec w zakresie technologii i procesów produkcji (wie jak…? i z czego… ?) dokonuje najważniejszych decyzji dotyczących samego wykonania konstrukcji lub nowego wyrobu. Określa najlepszy materiał do wykonania konstrukcji pod względem wytrzymałościowym, wygody obróbki, sposobu łącznia i przede wszystkim pod kontem ekonomicznym a także ekologicznym.
4. Badacz – sprawdza zgodność nowego wyrobu z teoretycznymi założeniami, dokonuje obserwacji, dokonuje analizy wyrobu, wykrywa błędy konstrukcyjne, oszacowuje wartości użytkowe i zachowanie się nowego wyrobu w warunkach wybranych do jego sprawdzenia. A także przedstawia innym grupom projektantów możliwości ewentualnych poprawek.
3. Wymień cechy współczesnego wyrobu Wyrób – wynik procesu produkcyjnego do sprzedaży. Aby wyrób się sprzedał musi mieć następujące cechy: - wymagane funkcje użytkowe np. nóż musi kroić - ekonomika eksploatacji np. zużycie min. Ilości energii do działania- estetyka wyglądu- wymóg wyrobu: trwałość, niezawodność pracy- ekologiczność – obojętny dla środowiska- ekonomia – wygoda dla użytkownika- nowoczesność
4.   Wymień techniki wytwarzania
Technika wytwarzania – zbiór metod i sposobów wytwarzania wraz z opisem dobranych do tego celu maszyn, urządzeń, narzędzi oraz zaleceń co do użytkowania przy realizacji danego procesu produkcyjnego.
Konstruktor opracowujący kształt nowego przedmiotu uwzględnia przede wszystkim zadania jakie ten przedmiot ma spełniać. Istotny wpływ na określenie tego kształtu będzie jednak miał przyjęty przez konstruktora sposób wykonania przedmiotu, czyli technika wytwarzania. Wiąże się z tym ściśle dobór materiału. Nadawanie kształtu przedmiotom może się odbywać z użyciem różnych technik wytwarzania.
5.Co to jest proces technologiczny i jakie są jego składniki? Proces technologiczny  - część procesu produkcyjnego, która jest bezpośrednio związana ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni, własności fizykochemicznych bądź też łączeniem tych elementów w jeden zespół (podzespół). Proces technologiczny dzieli się na dwa etapy: wyrób i łączenie elementów. Czynności związane z procesem technologicznym dzielimy na: czynności związane ze zmianą kształtu obrabianego przedmiotu; czynności mające charakter pomocniczy (zakładanie i zdejmowanie przedmiotów obrabiających). Proces technologiczny jest to główna część procesu produkcyjnego, w której następuje obróbka części oraz montaż części w zespoły i wyrób. Rozróżnia się procesy technologiczne obróbki, montażu i procesy obróbkowo- montażowe .Inna definicja podaje iż: proces technologiczny jest częścią procesu produkcyjnego, którego zadaniem jest zmiana kształtu, wymiarów, wyglądu, położenia i właściwości przedmiotu obrabianego .Jedną z głównych części składowych procesu technologicznego jest operacja stanowiąca podstawową jednostkę przy planowaniu produkcji.
6. Jaka jest rola konstruktora a jaka technologa w przygotowaniu nowych maszyn
Zadania konstruktora w procesie projektowania maszyn: · dobór schematu kinematycznego, określenie mocy i dobór silnika, określenie parametrów kinematycznych i dynamicznych, konstrukcja zespołów, konstrukcja części, obliczenia funkcjonalne, dynamiczne i wytrzymałościowe.
Technolog – cechy: fachowiec w zakresie technologii i procesów produkcji (wie jak…? i z czego… ?) dokonuje najważniejszych decyzji dotyczących samego wykonania konstrukcji lub nowego wyrobu. Określa najlepszy materiał do wykonania konstrukcji pod względem wytrzymałościowym, wygody obróbki, sposobu łącznia i przede wszystkim pod kontem ekonomicznym a także ekologicznym.
7 Wymień kolejno procesy wytwarzania wyrobów ze stopów żelaza? Procesy wytwarzania wyrobów: Opracowanie technologicznego systemu zapewnienia wymaganej jakości wlewków ciągłych na określone zastosowania -Projektowanie parametrów walcowania na gorąco wyrobów długich i płaskich oraz innych procesów przeróbki na gorąco uruchamianie produkcji nowych asortymentów wyrobów walcowanych na gorąco -Projektowanie parametrów walcowania na zimno wyrobów płaskich, parametrów ciągnienia drutów i innych obróbek plastycznych na zimno -Opracowanie technologii obróbki cieplnej wyrobów stalowych, w tym bezpośrednio po przeróbce plastycznej na gorąco, zapewniającej maksymalizację potencjalnych możliwości składu chemicznego stali Opracowanie technologii obróbki cieplno-plastycznej Projektowanie składów chemicznych stali i technologii wytwarzania wyrobów do określonych zastosowań Projektowanie technologii wytwarzania niestandardowych wyrobów ze stali i stopów żelaza
8. Czym różni się proces wielkopiecowy od procesu stalownianego W procesie wielkopiecowym ma miejsce proces wytwarzania żelaza. Produktem procesów wielkopiecowych jest surówka (2,5-4% węgla). Jest stosowana do odlewania innych wyrobów. 90% surówki przerabia się na stal (żelazo, którego w skład wchodzi 1,5% węgla lub innych składników). Reduktorem w wielkim piecu: jest tlenek węgla, który powstaje po przez reakcje CO₂+C->2CO 3 Fe₂O₃ + CO → 2 Fe₃O₄ + CO₂ Fe₃O₄ + CO → 3 FeO + CO₂ FeO + CO → Fe + CO₂
Następnym etapem jest odwęglanie surówki w procesach stalownianych, które prowadzone są w stalowych piecach charakteryzujące się określona konstrukcją. Najpowszechniejsze są piece konwertorowo-tlenowe, martenowskie, piece ługowe do produkcji stali o najwyższej jakości. Istotą procesów stalowniczych jest zmniejszenie zawartości węgla w metalu, dokonuje się to poprzez utlenianie węgla, wprowadza się tlen do ciekłego metalu w postaci FeO. W celu wyprodukowania stali o wymaganej jakości przeważnie stosuje się odsiarczanie surówki przed procesem konwertorowym oraz rafinację stali w kadzi (obróbka pozapiecowa). Ciekła stal z zasadowego konwertora tlenowego jest odlewana do wlewnic lub za pomocą ciągłego odlewania. W niektórych przypadkach stosowane jest odgazowanie próżniowe w celu poprawienia jakości stali. Aktualnie człowiek opracował receptury wytwarzania około 2 tysięcy rodzajów stali, nie została jeszcze odkryta i sprawdzona ekonomiczna metoda, w której otrzymywalibyśmy bezpośrednio stal z rud.
9. Wymień metody wytwarzania stali Produkcja stali polega na oczyszczeniu żelaza z węgla i innych domieszek, a następnie dodaniu w sposób kontrolowany określonych ilości węgla oraz metali, takich jak chrom, mangan, nikiel czy wanad. Domieszka węgla daje stali możliwość utwardzania jej w procesie obróbki cieplnej, natomiast inne metale są dodawane w celu poprawienia jej różnorodnych własności, między innymi odporności na korozję, twardości, łatwości obróbki czy odporności na temperaturę.
Pierwszą skuteczną metodą produkcji większych ilości stali był proces wymyślony w 1856 roku przez inżyniera Henry’ego Bessemera. Skonstruowany przez siebie piec do wytopu stali nazwał on konwertorem. Jest to stalowa beczka wyłożona materiałem ogniotrwałym, zamontowana na parze sworzni w taki sposób, że może być wedle potrzeby odwracana z pozycji pionowej do poziomej i z powrotem. W pozycji poziomej do konwertora ładuje się stopioną surówkę żelazną i trochę kamienia wapiennego. Następnie odwraca się go do pionu, i wtedy, przez perforowane dno, wdmuchuje się potężny strumień powietrza. Zawarty w nim tlen przemienia w tlenki prawie całość zanieczyszczeń. Cały zawarty w surówce węgiel jest usuwany pod postacią dwutlenku węgla, a tlenki krzemu czy też manganu, reagując z wapniem, tworzą żużel. Następnie do oczyszczonego żelaza dodaje się starannie odmierzone ilości surówki zwierciadlistej (stop manganu, żelaza i węgla), żelazokrzemu (stop żelaza i krzemu) i aluminium. Dodatki te usuwają pozostały tlen oraz tlenki żelaza. Pewną ilość manganu pozostawia się w stali, celem polepszenia jej własności. Na końcu dodawana jest dokładnie odmierzona ilość koksu lub antracytu, aby uzyskać wymaganą zawartość węgla w stali.
10. Wymień sposoby odlewania Formowanie skorupowe, Odlewanie kokilowe grawitacyjne, Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem, Odlewanie odśrodkowe, Odlewanie ciągłe, Proces Shawa Odlewanie pod ciśnieniem, Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli (Są to metody, które wiem ze służą min. też do odlewania metali nieżelaznych, niektóre mogą być używane także do stali, staliw, żeliw itp…,
11. Scharakteryzuj proces odlewania ciągłego? Odlewanie ciągłe – metoda metalurgiczna pozwalająca na prowadzenie procesu odlewania metali w sposób ciągły. Uzyskiwane półprodukty stanowią różne formy odlewów i wlewków. Linia ciągłego odlewania stali (COS) jest jednym ze składowych elementów zautomatyzowanej technologii hutniczej stosowanej (obok tradycyjnej) do produkcji hutniczych wyrobów płaskich, zapoczątkowanej przez najbogatsze kraje w latach 60. XX wieku. W procesie produkcji płynny metal, najczęściej stal o temperaturze około , wlewany jest pod kontrolą z kadzi do przelotowej wlewnicy - krystalizatora, gdzie krzepnąc uzyskuje kształt tej formy i jest sukcesywnie z niej wysuwany. Opuszczający maszynę odlew stalowy ma temperaturę około i jest długim blokiem, który po pocięciu przekazywany jest do dalszej obróbki w walcowni.
12. Opisz metody łączenia maszyn i urządzeń? Połączenia części maszyn dzieli się na: nierozłączne, w których części złączone lub łączniki ulegają uszkodzeniu przy rozłączaniu połączenia, oraz rozłączne, które można rozłączać i łączyć ponownie bez uszkodzenia części złączonych i łączników. Do najczęściej spotykanych połączeń nierozłącznych zalicza się połączenia: spawane , lutowane, zgrzewane, wciskowe i nitowane Najczęściej spotykane połączenia rozłączne: gwintowe (uzyskiwane za pomocą łączników - śrub, nakrętek i wkrętów), kołkowe i sworzniowe (odpowiednio - za pomocą kołków i sworzni), klinowe, wpustowe i wielowypustowe (wpust, wielowypust), sprężyste (uzyskiwane za pomocą sprężyn i resorów)
Połączenia rozłączne dzielimy na: spoczynkowe- w których łączone elementy pozostają nieruchome względem siebie ruchowe- w pewnym zakresie
13. Czym się charakteryzuje spawalnictwo? Złącze spawane – rodzaj złącza powstającego w procesie fizycznym łączenia materiałów poprzez ich miejscowe stopienie i zestalenie. Stosowane np. do łączenia metali (głównie stali) i tworzyw sztucznych. Przy spawaniu zwykle dodaje się spoiwo, tj. stapiający się wraz z materiałem rodzimym materiał dodatkowy, wypełniający spoinę. Metody spawania spawanie gazowe 311-G: najczęściej przy spalaniu acetylenu w temperaturach do 3100 °C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 0,4 mm do 40 mm. spawanie elektryczne: z wykorzystaniem spawarki – urządzenia opierającego swą pracę na zjawisku łuku elektrycznego w temperaturach do 4000 °C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 1 mm do 80 mm. Spawanie elektrodami otulonymi (Metoda 111)
spawanie łukiem krytym spawanie w osłonie gazów Metoda MIG 131 (Metal Inert Gas) – jest to spawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonie gazu obojętnego (Ar, He, Ar + He). Metoda ta jest stosowana do spawania i napawania we wszystkich pozycjach w sposób automatyczny lub półautomatyczny. Metoda MAG 135 (Metal Active Gas) – jest to spawanie łukowe w osłonie gazu aktywnego chemicznie (CO₂, CO₂ + gaz obojętny). Spawanie łukowe drutem rdzeniowym. Metoda TIG 141 (Tungsten Inert Gas) – jest to spawanie łukowe elektrodą nietopliwą w osłonie gazów obojętnych (Ar, He, Ar + He). Umożliwia ona spawanie prawie wszystkich metali i ich stopów oraz łączenie ze sobą różnych metali i stopów. Uzyskiwany metal spoiny jest stopem roztopionej części materiału rodzimego i spoiwa (drut, pręt, pałeczka) podawanego w strefę jarzenia się łuku. Częściej stosowane są stopy zbliżone składem do materiału rodzimego jednak z domieszkami, które powodują poprawę jakości połączeń spawanych w różnych jej aspektach. TIG charakteryzuje się możliwością stosowania we wszystkich pozycjach. spawanie laserowe spawanie plazmowe spawanie hybrydowe spawanie żużlowe spawanie elektronowe spawanie tarciowe
15. Wymień procesy obróbki plastycznej?
Kształtowanie plastyczne jest procesem prowadzonym dla osiągnięcia założonego kształtu i wymiarów pasma, zachodzącym pod wpływem przyłożenia zewnętrznych sił odkształcających, wywołujących w metalu określone naprężenia, powodujące przejście metalu w stan plastyczny, jednakże bez zmiany jego gęstości i naruszenia spójności. Wykonywanie przedmiotów metodami przeróbki (obróbki) plastycznej pozwala nadać im nie tylko odpowiedni i pożądany kształt, ale również wpływać na ich własności użytkowe, które zależą nie tylko od rodzaju przerabianego tworzywa, ale również od technologii i warunków technologicznych prowadzonego procesu plastycznego kształtowania, jak i od zabiegów cieplno-plastycznych prowadzonych podczas tego procesu oraz bezpośrednio po nim, bądź na wykańczalni wyrobów gotowych. Według rodzaju maszyn do przeróbki plastycznej, ich budowy i kinematyki w węzłach mechanicznych oraz kształtu narzędzi roboczych, bezpośrednio wykonujących operację odkształcenia plastycznego, rozróżnia się cztery główne grupy technologicznych procesów przeróbki plastycznej.
WALCOWANIE - polega na zgniataniu materiału przeznaczonego do obróbki pomiędzy obracającymi się walcami lub przesuwającymi się szczękami. Istotą procesu walcowania jest charakterystyczny ruch metalu w kotlinie odkształcenia, wywołany przez aktywne siły tarcia, przekazywane od napędzanego walca lub szczęki. Podstawową maszyną do walcowania jest walcarka. W zależności od kinematyki ruchu narzędzi roboczych i płynięcia metalu w kotlinie odkształcenia rozróżnia się następujące odmiany procesu:
- walcowanie wzdłużne (na gorąco lub na zimno), w którym kierunek płynięcia metalu jest zgodny z kierunkiem wektora obwodowej prędkości walców, których osie są wzajemnie równoległe, a ich kierunek obrotu jest wzajemnie przeciwny;
- walcowanie poprzeczne (na gorąco lub na zimno), w którym metal wykonuje ruch obrotowy, a kierunek jego płynięcia jest prostopadły do kierunku wektora obwodowej prędkości walców, których osie leżą w jednej płaszczyźnie i mają zgodny kierunek obrotów, przy czym zgniatanie realizuje się poprzez zmienną okresowo średnicę beczki, obracających się walców roboczych, tworzących zmienny wykrój, albo poprzez przemieszczanie się metalu w kierunku szczeliny pomiędzy walcami roboczymi;
- walcowanie skośne (na gorąco), w którym wskutek specyficznego kalibrowania beczek walców, wykazujących zgodny kierunek obrotów, jednakże nachylonych, zarówno w płaszczyźnie pionowej (pod kątem zukosowania, przeciwnym dla obu walców), jak i w płaszczyźnie poziomej (pod kątem rozwalcowania, przeciwnym dla obu walców), powstają osiowe składowe aktywnych sił tarcia, wciągające metal w strefę odkształcenia, wskutek czego pasmo jednocześnie wykonuje ruch postępowy - w kierunku osiowym, i obrotowy - w kierunku obwodowym, wskutek czego zachodzi gniot poprzeczny pasma, ale na drodze zbliżonej do kształtu śrubowego (widocznego na powierzchni zewnętrznej tulei rurowej).
KUCIE - będące metodą plastycznego kształtowania metalu na gorąco, zachodzącego pod uderzeniem lub naciskiem narzędzia roboczego. Ze względu na charakter ruchu roboczego narzędzia odkształcającego, wywołującego określony charakter płynięcia metalu, maszyny kuźnicze dzieli się na: młoty, prasy i walcarki kuźnicze. Z uwagi na rodzaj ruchu postępowego, wykonywanego przez narzędzie robocze, wyróżnia się:
- młotowanie, w którym kształtowanie plastyczne ma charakter dynamiczny - dzięki energii zmagazynowanej w bijaku młota, przy czym elementem bezpośrednio uderzającym w metal jest kowadło lub matryca;
- prasowanie, w którym kształtowanie zachodzi statycznie pod naciskiem stempla prasy, do którego zamontowano kowadło lub matrycę. Ze względu na kształt narzędzi roboczych i związane z tym ograniczenie swobody płynięcia metalu w obszarze odkształcenia procesy kucia dzieli się na:
- kucie swobodne, w którym metal kształtuje się między równoległymi kowadłami – płaskimi lub kształtowymi, nie odpowiadającymi założonemu kształtowi kutego wyrobu, lecz częściowo ograniczającymi jego swobodne płynięcie w kierunku prostopadłym do kierunku ruchu narzędzia roboczego;
- kucie matrycowe, w którym metal kształtuje się między matrycami (otwartymi lub zamkniętymi) o wykrojach, odpowiadających kształtowanej przedkuwce lub odkuwce, jednakże całkowicie ograniczających jego płynięcie poprzeczne, które ma dodatkowo zapewnić jego pełne i prawidłowe wypełnienie;
- wyciskanie, w którym kształtowanie polega na wypływie metalu - poddanego ściskaniu w zamkniętej przestrzeni pojemnika, będącego pod działaniem stempla roboczego, przez oczko matrycy, o kształcie ściśle odpowiadającym przekrojowi poprzecznemu wyrobu. Ze względu na kierunek płynięcia metalu względem ruchu stempla rozróżnia się: wyciskanie współbieżne (ruch zgodny) lub wyciskanie przeciwbieżne (ruch przeciwny). 
CIĄGNIENIE - będące metodą plastycznego kształtowania metalu (na ogół na zimno), w którym odkształcenie plastyczne następuje w wyniku działania osiowej siły ciągnącej, wywieranej przez ciągarkę, i obwodowych sił ściskających, wywieranych przez ciągadło, o kształcie oczka, odpowiadającego profilowi wytwarzanego wyrobu: pełnego lub z otworem. Ruch postępowy mechanizmu ciągnącego jest zgodny z ruchem odkształcanego metalu. Maszyną do ciągnienia jest ciągarka, składająca się z ciągadła oraz mechanizmu ciągnącego, o różnej konstrukcji. W przypadku ciągnienia rur, wewnętrznym narzędziem odkształcającym może być korek lub trzpień, dodatkowo wywierający wpływ na zmianę średnicy wewnętrznej. W związku z czym rozróżnia się następujące technologie ciągnienia rur: ciągnienie swobodne (na pusto);- ciągnienie na korku (pływającym lub stałym); - ciągnienie na trzpieniu (długim).
TŁOCZENIE - obejmuje sposoby przeróbki plastycznej blach, taśm i folii (głównie na zimno), polegające na kształtowaniu ich w przestrzenne wyroby typu: powłok blaszanych, kształtowników giętych - otwartych lub ze szwem, i innych. Przy projektowaniu tego typu kształtowania plastycznego należy znać zarówno tłoczność, jak i własności sprężyste blach. Tłoczenie obejmuje szeroką gamę zabiegów i czynności tłoczenia w zakresie procesów technologicznych, różniących się sposobem działania sił, rodzajem zmiany kształtu oraz stosowanymi urządzeniami i narzędziami. Jest to technologia szczególnie szybko rozwijająca się w świecie i wykazująca znaczny postęp technologiczny.
16. Czym się różni walcownictwo od kuźnictwa?
Walcowaniem nazywamy proces przeróbki plastycznej, w którym zachodzi odkształcenie plastyczne metalu przez jego zgniatanie między walcami obracającymi się w przeciwnych kierunkach.
Kucie – sposób przeróbki plastycznej, w którym kształt przerabianego materiału ulega zmianie pod wpływem uderzeń lub nacisku narzędzi, przy czym jedno (zwykle górne) jest ruchome, a drugie (zazwyczaj dolne) na ogół stałe. Kucie swobodne - narzędzia umożliwiają płynięcie materiału w dwóch kierunkach
Kucie matrycowe – mówimy o nim przy całkowitym ograniczeniu płynięcia materiału
17. Jaką metodę zastosujemy do produkcji szyn? Walcowanie – rodzaj obróbki plastycznej metali wykonywany na walcarkach. Walcowanie polega na kształtowaniu materiału między obracającymi się walcami, tarczami, rolkami lub przemieszczającymi się względem siebie narzędziami płaskimi.
18. Jaką metodą można zmniejszyć średnice drutów? Ciągnienie jest procesem plastycznej przeróbki metali, przeprowadzanym najczęściej na zimno, w którym odkształcany półwyrób pod wpływem przeciągania go przez otwór narzędzia lub pomiędzy nienapędzanymi walcami, zmienia kształt oraz pole przekroju poprzecznego [3]. Na rys. 1 pokazano schemat ciągnienia drutu okrągłego.
19. Wymień technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych. Przetwórstwem tworzyw sztucznych nazywa się proces formowania z nich wyrobów. Do podstawowych technik stosowanych w przetwórstwie zalicza się: 1.wytłaczanie Polega na przepychaniu w sposób ciągły uplastycznionego tworzywa
2.Wtryskiwanie Polega na równomiernym i szybkim uplastycznieniu tworzywa , napełnienie formy w krótkim czasie przez wytworzenie ciśnienia potrzebnego do pokonania oporów przepływu tworzywa do formy 3.Prasowanie polega na wprowadzeniu tworzywa do gniazda formy o określonym kształcie ,wywarcia nacisku przez stempel , łączeniu ziarenek tworzywa lub jego uplastycznieniu ,stapianiu w zamkniętym gnieździe zestaleniu lub utwardzeniu i wyjęciu wypraski .Prasowanie dzieli się na; Tłoczenie Przetłaczanie formowanie płyt 4.Walcowanie i kalandrowanie uplastycznione tworzywo termoplastyczne jest „walcowane” między walcami w folię, która po ochłodzeniu i obcięciu brzegów jest nawijana na bęben. 5.Odlewanie polega na wlewaniu ciekłego lub plastycznego tworzywa do formy ,utwardzeniu i wyjęciu odlewu .Może być forma otwarta lub zamknięta pod małym ciśnieniem i temp. otoczenia.
20. Czym się różni metoda wtryskiwania tworzyw sztucznych od tłoczenia? Procesy wytłaczania i wtryskiwania tworzyw wykazują znaczne podobieństwa. Uplastycznianie tworzywa i generowanie ciśnienia zachodzi w obydwu tych procesach w układach uplastyczniających, jednoślimakowych lub dwuślimakowych. Zasadnicza różnica między wytłaczaniem a wtryskiwaniem polega na tym, że ślimak w procesie wytłaczania wykonuje ruch obrotowy, natomiast w procesie wtryskiwania dodatkowo również ruch posuwisto-zwrotny. Proces wtrysku jest procesem cyklicznym, podczas którego tworzywo po uplastycznieniu wprowadzane jest pod ciśnieniem do formy. Tworzywa termoplastyczne są w formie chłodzone, natomiast termoutwardzalne – ogrzewane do temperatury utwardzania. W procesie wytłaczania przetwarza się tworzywa termoplastyczne w postaci proszku lub granulatu. Wytłaczanie jest procesem ciągłym. Przygotowana w wytłaczarce struga ogrzanego i uplastycznionego tworzywa wprowadzana jest do głowicy wytaczarskiej (ustnik), gdzie jest wstępnie kształtowana w zadany wyrób. Po wyjściu z głowicy wytłoczyna jest chłodzona i poddawana dalszej obróbce.
21. Wymień sposoby obróbki skrawaniem(a) Toczenie – jest obróbką podczas której w wyniku ruchu obrotowego wokół głównej osi symetrii uzyskuje się osiowo symetryczne części. Przez odpowiednie prowadzenie noża można uzyskać również części o przekroju osiowo symetrycznym np. eliptycznym lub krzywkowym. Obróbka toczeniem jest bardzo rozpowszechniona, wydajna a jej koszt nie jest duży. (b) Struganie – jest obróbką za pomocą której – dzięki prostoliniowemu ruchowi roboczemu – wykonuje się powierzchnie złożone np. uzębienia walcowe o dowolnym zarysie. Ruch powrotny jest ruchem jałowym. Wydajność nie jest duża, również koszt jednostkowy nie jest wysoki. Struganiem można uzyskać powierzchnie małe – odmiana strugania poprzecznego, lub duże – struganie wzdłużne. Struganie zwykle stosuje się do produkcji jednostkowej lub mało seryjnej. Obróbkę tę zalicza się do obróbek dokładnych, a w jej wyniku nie uzyskuje się powierzchni o małej chropowatości.(c) Przeciąganie i przepychanie – są typowymi sposobami obróbki seryjnej i masowej głównie otworów o różnych kształtach oraz powierzchni zewnętrznych płaskich i kształtowych. Są to obróbki, w których warstwa materiału usuwana jest podczas jednego przejścia specjalnego narzędzia wieloostrzowego. Stosowane narzędzia są złożone i bardzo kosztowne. Przedmioty uzyskane tymi metodami cechują się dużą dokładnością obróbki oraz małą chropowatością powierzchni. Do zastosowania tej metody używa się prostych obrabiarek. (d) Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie i gwintowanie – są sposobami obróbki stosowanymi przy wykonywaniu, zmianie wymiarów lub kształtu małych, średnich otworów. Metody te są wydaje, koszt jednostkowy wyrobu nie jest duży. Stosowane do produkcji jednostkowej jak i masowej. Różna jest dokładność i chropowatość obrabianego za ich pomocą otworu. Najmniej dokładne gładkie otwory uzyskuje się w przypadku wiercenia, a najdokładniejsze przy rozwiercaniu wykańczającym. (e) Frezowanie – przy użyciu wieloostrzowych narzędzi obrotowych (frezów lub głowic) stosowane jest głównie do obróbki powierzchni płaskich i złożonych. Obróbka może być realizowana z użyciem freza pojedynczego lub zespołu frezów. Jeżeli do obróbki użyje się specjalnej obrabiarki i specjalnych frezów obwiedniowych można wykonać powierzchnie uzębień kół zębatych lub wielowypustów. Frezowanie cechuje się największą wydajnością wśród obróbek skrawaniem i ciągłymi możliwościami rozwoju. Koszt jednostkowy tej obróbki nie jest wysoki. W zależności od odmiany frezowania i rodzaju użytego freza a powierzchni przedmiotu obrabianego powstają wyraźne ślady obróbki Dokładność i chropowatość uzyskanej powierzchni zależy od warunków obróbki, właściwości frezarki, dokładności wykonania i geometrii użytego freza oraz kierunku obrotów freza i kierunku posuwu.
22. Co ma na celu obróbka mechaniczna?Obróbka mechaniczna ma na celu usuniecie nadlewów i ukształtowanie czesci (wyróbu) do por zadanego kształtu i wymiaru jaki był uwzględniony w procesie projektowania. Ma ona tez na celu uzyskanie odpowiedniej jakości powierzchni która chcemy uzyskac.
23. Wymień rodzaje obróbki skoncentrowanymi strumieniami energii.Obróbka – nadanie nowych cech przedmiotowi obrabianemu, zgodnie z założeniami technologicznymi, np. wymiarów, twardości, gładkości. W zależności od tego jak będziemy klasyfikować metody obróbki, utworzymy podział obróbki wg tych metod. Obróbka jest procesem przetwarzania surowca w końcowy produkt. Obróbki dokonuje się za pomocą narzędzi lub maszyn wytwórczych. Rodzaje:- cięcie laserowe - stanowi nowoczesną metodę obróbki o podobnych parametrach wymiarowych jak klasyczna obróbka mechaniczna. Podstawowa różnica tkwi w stosowanym czynniku tnącym, który w przypadku cięcia laserowego stanowi gorący promień lasera oraz gaz techniczny o dużej czystości. W zależności od stosowanego urządzenia (przede wszystkim jego mocy) cięcie przeprowadza się na trzy sposoby: metodą spalania, stapiania lub sublimacji.- cięcie wodą - Cięcie strumieniem wodnym pod wysokim ciśnieniem to nowoczesna metoda obróbki materiałów. Polega na wykorzystaniu skoncentrowanej energii strumienia wody pod wysokim ciśnieniem - około 4000 barów, który wraz z rozdrobnionym materiałem ściernym, z prędkością ponaddźwiękową, wycina wąski pasek materiału podlegającego cięciu Cięcie jest płynne, a osiągane dokładności, to poniżej 0.1mm/1000 mm cięcia. Cięcie odbywa się "na zimno" co jest ważne dla materiałów hartowanych i metali o niskiej temperaturze topnienia (aluminium). Metoda jest tania i elastyczna, co jest ważne przy produkcji prototypów lub małych serii wyrobów. Metoda cięcia wodnego jest przyjazna dla środowiska naturalnego, ponieważ nie powstają przy jej zastosowaniu żadne odpady lub toksyczne gazy. Stosowane materiały ścierne są pochodzenia naturalnego i chemicznie obojętne.- cięcie plazmowe - proces cięcia metali (stali, stopów aluminium, stopów miedzi itp.) przy zastosowaniu łuku plazmowego. Cięcie plazmowe prowadzone jest w sposób zmechanizowany lub ręczny. Procesy cięcia zmechanizowanego dotyczą głównie cięcia przy zastosowaniu przecinarek CNC lub robotów przemysłowych. Źródłem ciepła topiącym metal jest łuk plazmowy jarzący się między elektrodą a materiałem obrabianym. Stosowane powszechnie gazy plazmowe i wirujące to przy cięciu stali niskowęglowych: powietrze i tlen, przy cięciu stali nierdzewnych azot i mieszanki argon/wodór/azot.
24. Czym się różni obróbka elektroerozyjna od obróbki elektrochemicznej ? Odp. W obróbce elektroerozyjnej stosowany jest prąd elektryczny (rozładowania elektryczne), a w elektrochemicznej stosowane są substancje kwaśne lub zasadowe w połączeniu z prądem elektrycznym. „Obróbka elektroerozyjna" czyli obróbka erozyjna, w której jest wykorzystywane zjawisko erozji elektrycznej a więc z tego wynika uszkodzenie materiału pod wpływem rozładowań elektrycznych, takie wyładowania występują w cieczach roboczych, zwanych dielektryk ciekły albo gazowy (najczęściej jest to nafta) pomiędzy dwiema przeciwlegle ułożonymi do siebie elektrodami. Jedna elektroda przedstawia przedmiot obrabiany, a druga jest to elektroda przygotowawcza (robocza). „Obróbka elektrochemiczna", zwana obróbką erozyjną, polega na zastosowaniu elektrochemicznego roztwarzania, czyli agresywnego działania substancji kwaśnych albo zasadowych (elektrolitów) będących z nimi w łączności metali, również prądu elektrycznego dającego odpowiednie napięcia między elektrodą roboczą, zwaną katodą, a przedmiotem obrabianym, czyli anodą, który sprowadza się do intensyfikacji danego procesu 25.Wymień technologię nakładania warstw powierzchniowych Technologie inżynierii warstw powierzchniowych 1.Technologie starej generacji a)realizujące wyłącznie zadania inż. warstw powierzchniowych: Emalierstwo Galwanotechnika Lakiernictwo Metalizacja zanurzeniowa i natryskowa Obróbka nagniataniem b)realizujące częściowo zadania inż. warstw powierzchniowych: Obróbka cieplna Obróbka plastyczna Odlewnictwo Spawalnictwo Obróbka skrawaniem 2.Technologie nowej generacji a)realizujące wyłącznie zadania inż. warstw powierzchniowych: Obróbka implantacyjna Obróbka jarzeniowa Techniki CVD i PVD b)realizujące częściowo zadania inz. Warstw powierzchniowych: Obróbka detonacyjna Obróbka elektroiskrowa Obróbka elektronowa Obróbka laserowa
26. Opisz metody pokrywania galwanicznego. Pokrycia  galwaniczne – nakładanie szlachetniejszych trwale przylegających powłok metalicznych poprzez osadzanie jednego metalu na drugim. Pokrycie ma na celu uzyskanie efektywnego wyglądu dekoracyjnego i uzyskanie odporności korozyjnej metodą kąpieli w bębnach, kielichach lub na zawieszkach. Rodzaje pokryć:- miedziowanie  niklowanie cynkowanie i cynowanie chromowanie srebrzenie
- złocenie- oksydowanie- postarzane powłoki dekoracyjne: patyna chromianowanie aluminium- satyna- inne
Niklowanie polega na pokrywaniu wyrobów metalowych warstwą niklu. Niklowanie wykonuje się w celach antykorozyjnych, dekoracyjnych a także technologicznych jako podłoże dla innych powłok galwanicznych.
Chromowanie jest to pokrywanie przedmiotów metalowych i z tworzyw sztucznych powłoką chromową. Chromowanie stosuje się w celu zwiększenia odporności na zużycie, podniesienia własności termicznych lub dla ozdoby. Chromowanie wykonuje się najczęściej metodami elektrolitycznymi.
Miedziowanie jest to metoda pokrywania przedmiotów metalowych warstwą miedzi
Złocenie to proces elektrolityczny lub chemiczny polegający na osadzeniu cienkiej warstwy złota na podłożach metalicznych.
27 Opisz metodę napawania laserowego? Napawanie laserowe drutem i proszkiem Napawanie zalicza się do metod generujących i stosuje do naprawiania lub modyfikacji istniejących elementów oraz uszlachetniania powierzchni. W zależności od zadania wykonuje się napawanie ręczne lub zautomatyzowane. Ręczne napawanie laserowe Podczas ręcznego napawania spawacz „ręcznie” doprowadza dodatek do miejsca obróbki. W tej metodzie dodatkiem takim jest najczęściej cienki drut o średnicy od 0,15 do 0,6 mm. Promień lasera topi drut. Roztopiony drut tworzy trwałe połączenie z materiałem podstawowym, który także jest nadtapiany, po czym ponownie zastyga. Pozostaje niewielkie wzniesienie. Spawacz punkt po punkcie, linia po linii i warstwa po warstwie nanosi żądany kształt. Strumień argonu stanowi ekran dla procesu roboczego, uniemożliwiając dostęp powietrza. Na koniec przywracany jest pierwotny kształt, na przykład przez szlifowanie, toczenie, frezowanie lub erodowanie. Ręczne napawanie laserowe: promień lasera topi drut i nanosi materiał na powierzchnię przedmiotu obrabianego. Zautomatyzowane napawanie laserowe Podczas zautomatyzowanego napawania laserowego dodatek jest maszynowo doprowadzany do miejsca obróbki. Może to być równie dobrze drut, choć w tej technice głównie używa się proszku metalowego. Proszek metalowy jest nakładany warstwowo na materiał podstawowy i stapiany z tym materiałem bez rys i porów. Proszek metalowy tworzy przy tym z powierzchnią materiału wysoce odporne połączenie spawane. Po ostygnięciu powstaje warstwa metalu, które może być poddawana obróbce mechanicznej. Cechą szczególną jest tutaj możliwość nakładania kilku identycznych lub różnych warstw metalu, w zależności od potrzeby. Podczas powlekania powierzchni w razie potrzeby napawa się kilka powłok proszkowych jedna na drugą lub obok siebie. W celu uzyskania bezbłędnego połączenia, pojedyncze tory spawania muszą się precyzyjnie pokrywać.
28. Opisz metodę zgrzewania. Zgrzewanie jest metodą łączenia materiałów lub materiałów niemetalowych polegającą na powstaniu na powierzchni styku łączonych wspólnych ziaren, będących wynikiem dyfuzji i rekrystalizacji sąsiadujących ziaren metalu. Skuteczność procesu zgrzewania zależy głównie od docisku, temperatury i czasu trwania procesu. Najczęściej części łączone są nagrzewane prawie do temperatury topnienia, a następnie dociskane. Miejsce połączenia nazywa się zgrzeiną, a połączone elementy tworzą złącze (połączenie) zgrzewane. W zależności od sposobu nagrzewania części łączonych rozróżnia się zgrzewanie:
- gazowe (np. palnikiem acetylenowo-tlenowym);- elektryczne: iskrowe lub oporowe(zwarciowe);
- termitowe (spalanie mieszaniny tlenków metali i sproszkowanego aluminium), umożliwiające bardzo szybkie nagrzanie części; - tarciowe (ciepło wytwarza się poprzez tarcie powierzchni styku przy zastosowaniu odpowiedniego docisku) Do łączenia elementów maszyn najczęściej stosuje się zgrzewanie elektryczne. Podczas zgrzewania oporowego przedmioty łączone są dociskane przez cały czas trwania procesu elektrodami (zgrzewanie punktowe i liniowe) lub bezpośrednio (zgrzewanie czołowe);
W tym przypadku elektrody są wykonane np. w postaci obejm zaciskanych na zgrzewanych elementach. Docisk części utrzymuje się jeszcze przez krótki czas po wyłączeniu prądu.
Podczas zgrzewania iskrowego (czołowego) po wyłączeniu prądu przedmioty są zbliżone do siebie. W tworzonej szczelinie powstaje łuk elektryczny, w którym topią się powierzchnie styku. Po nagrzaniu całej powierzchni łączonych części przerywa się dopływ prądu i dopiero wówczas wywiera się silny docisk części, aż do momentu ich zgrzania. Zgrzewanie iskrowe stosuje się do łączenia części o nierównych (lub niedokładnie oczyszczonych) powierzchniach styku.
Materiały zgrzewane najłatwiej zgrzewa się metale o jednakowym lub zbliżonym składzie chemicznym, np. stale węglowe oraz stale węglowe ze stalami stopowymi lub narzędziowymi itp. Zgrzewanie w stanie plastycznym stopów o różnych składach chemicznych jest możliwe tylko wtedy, gdy tworzą one ze sobą roztwory stałe lub wchodzą w związki chemiczne. Przy odpowiednim prowadzeniu procesu zgrzewania możliwe jest, więc zgrzewanie różnych metali, tworzyw termoplastycznych (np. polietylenu), a nawet metali i materiałów niemetalowych.
29. Na czym polega obróbka plazmowa? Jest to specyficzny rodzaj obróbki, w której wykorzystuje się wpływ energii cieplnej skoncentrowanego strumienia plazmy na niewielką powierzchnię przedmiotu w celu jego nagrzania do temperatury topienia, stopienia i wydmuchania metalu ze szczeliny cięcia. Bardzo wysokie temperatury strumienia plazmy pozwalają na wykorzystanie go do realizacji wielu różnych operacji technologicznych. Są nimi: cięcie, topienie plazmowe, spawanie, nanoszenie pokryć, wykonywanie wyrobów kształtowych z materiałów o dowolnej temperaturze topnienia i twardości metodą napylania, metalizacja niemetali, oraz procesy obróbki cieplnej z nagrzewaniem plazmowym. W obróbce ubytkowej obróbka plazmowa znajduje zastosowanie przede wszystkim w procesie rozdzielania materiałów głównie metalowych, takich jak cięcie i jego odmian: przecinania, podcinania i wycinania, może też służyć do zgrubnego toczenia (skórowania) materiałów trudno-obrabialnych. Rozwijana jest również tzw. obróbka plazmowo-mechaniczna. Stanowi ona skojarzenie odpowiedniego sposobu obróbki wiórowej z poprzedzającym moment oddziaływania ostrza narzędzia skrawającego na materiał nagrzewaniem palnikiem plazmowym powierzchni obrabianego przedmiotu.

30. Wymień etapy wytwarzania wyrobów z ceramiki konstrukcyjnej.
wytwarzanie surowców w postaci proszku o określonej wielkości ziarna,
wytwarzanie masy roboczej zawierającej dodatki, wprowadzane w celu ułatwienia formowania lub/i spiekania, formowanie z masy roboczej określonego półfabrykatu, wypalanie (spiekanie) półfabrykat, obróbka końcowa w celu nadania wyrobom odpowiedniego kształtu, wymiarów i jakości powierzchni.
31. Opisz metody otrzymywania proszków do wyrobów spiekanych. . Definicja metalurgii proszkówMetalurgia proszków jest dziedzina techniki obejmującą technologię i metody wytwarzania wyrobów z materiałów rozdrobnionych (proszków) metali i mat. metalowych (lub ich mieszanie proszkami niemetalowymi) poprzez ich scalanie na drodze formowania i spiekania bez przeprowadzenia całości przez stan ciekły
2. Proces technologiczny produktów metodą metalurgii proszków (etapy)?
- wytwarzanie proszków metali i stopów oraz proszków niemetali- badanie własności proszku - przygotowanie proszku do dalszej przeróbki- formowanie proszków na zimno- spiekanie (lub formowanie ze spiekaniem)
- obróbka plastyczna wyrobów- obróbka cieplna i cieplno - chemiczna wyrobów- obróbka wykańczająca
- badanie własności wyrobów 3. Klasyfikacja metod wytwarzania proszków. Metody wytwarzanie proszków dzielimy na: - mechaniczne (z fazy stałej i z fazy ciekłej) - fizykochemiczne (z fazy gazowej, elektrolityczne,
4. Metody mechaniczne wytwarzania proszków
- z fazy stałej: zdzieranie, frezowanie, ścieranie, tłuczenie, rozbijanie,
- z fazy ciekłej: granulowanie, rozpylanie, rozpylanie i jednoczesne rozdrabnianie.
5. Wytwarzanie proszków metodą rozpylania (schemat) (rysunku brak)
Możemy rozpylać powietrzem, gazem obojętnym lub wodą.
Powietrze: ciekły metal wlewany do dyszy ulega rozpyleniu sprężonym powietrzem (strumień o średnicy 5-8mm, ciśnienie 0,5-0,8 MPa) Gazem obojętnym: po stopieniu w indukcyjnym piecu próżniowym rozpylany w dyszy metal za pomocą argony o wysokiej czystości (proszki o wysokiej czystości) Wodą: cienki strumień metalu roztopionego w piecu łukowym rozpylany w dyszy strumieniem wody o prędkości około 100 m/s po rozpyleniu wyżarzany redukcyjnie w atmosferze zdysocjowanego amoniaku (proszki bardzo drobne). 6. Metody fizykochemiczne otrzymywania proszków - z fazy gazowej: zestalanie, rozkład karbonylków - elektrolityczna: z roztworów wodnych, ze stopionych soli - redukowania: z roztworów wodnych soli, ze stopionych soli, cieplnie ze związków chemicznych.
7. Metody formowania proszków na zimno Formowanie proszków na zimno - poddawanie proszku ściskaniu w zamkniętej przestrzeni w wyniku, czego następuje zagęszczanie. Dobór odpowiedniej metody zależy od właściwości proszków (zagęszczaIność, formowalność, sypkość).
32. Opisz metody zagęszczania proszków. Formowanie proszków polega na jego zagęszczeniu na drodze wywierania ściskania go w zamkniętej przestrzeni. W zależności od wymaganego kształtu elementu, własności proszku dobiera się odpowiednią metodę formowania. Poniżej podano najczęściej używane metody formowania. Podstawowe sposoby zagęszczania proszku a) prasowanie w matrycy; b) prasowanie w formie elastycznej lub plastycznej (wielostronny nacisk); c) walcowanie
33. Opisz metodę prasowania izostatycznego proszków. Prasowanie izostatyczne ma na celu kompresję/zagęszczanie metalu, ceramiki lub kompozytów w celu poprawienia własności w zakresie wytrzymałości i żywotności oraz zniwelowaniu mikro por. Przykładami elementów wytwarzanych przy udziale tej technologii są osłony turbin, łopatki w silnikach odrzutowych lub protezy stawu biodrowego. Więcej teorii z zakładce: Prasowanie izostatyczne podstawy teoretyczne. Prasy izostatyczne są używane do wielu zastosowań od napraw odlewów po produkcję ceramicznych kul łożyskowych. Proces może być zimno- ciepło- lub wysokotemperaturowy. Niskotemperaturowe prasowanie izostatyczne (z ang. Cold Isostatic Pressing – CIP) jest używane do wstępnego formowania z proszków, które później są prasowane lub prasowane w wysokiej temperaturze (z ang. Hot Isostatic Pressing – HIP).
Niskotemperaturowe prasy izostatyczne dzielą się na dwa typy: na mokro (z ang. wet-bag) i na sucho (dry-bag). W prasie na mokro zbiornik ciśnieniowy wypełniony jest wodą a gumowy worek (membrana) jest wyciągana po każdym cyklu i wypełniana. Ten system jest stosowany kiedy traktujemy duże lub różne części a także całe zespoły. System suchy to zintegrowany ze zbiornikiem worek (membrana) a najlepsze wykorzystanie to produkcja wielkoseryjna. Metoda sucha jest ograniczona do mniejszych części o mniej skomplikowanym kształcie, które można łatwo wyjąć oraz może być zautomatyzowana od wypełniania proszkiem do wyjęcia produktu z komory. Największym atutem prasowania izostatycznego jest jednorodne zagęszczenie, które skutkuje przewidywalnym i powtarzalnym skurczem podczas dalszego procesu spiekania. Obróbka małych części jednoosiowe prasowanie hydrauliczne (konwencjonalna metoda) jest, powiedzmy, zadowalające lecz podczas produkcji długich rur lub kompleksowych części, tarcie matrycowe skutkuje nierównomiernym zagęszczeniem i w tym właśnie zastosowaniu wykorzystuje się prasy izostatyczne. Większość procesów zimnego prasowania przebiega przy użyciu spoiwa by wspomagać utrzymanie kształtu, w późniejszym etapie spiekania lub wypalania spoiwo ulatnia się.
34. Opisz metody łączenia elementów maszyn i urządzeń. Połączenia stożkowe (rys.13.3) znalazły zastosowanie do osadzania kół, tarcz i sprzęgieł na końcu wałów w wielu maszynach. Są zalecane przy przenoszeniu mniejszych momentów obrotowych. Połączenia zaciskowe są stosowane przeważnie przy osadzaniu na wale kół pasowych, dźwigni itp. Koła mogą być osadzone na gładkich, nie osłabionych rowkami wałach, co jest zaletą tych połączeń. Z kolei piasty mogą być jednostronnie dzielone na dwie części. Na rys.13.1 pokazano oba rozwiązania konstrukcyjne połączenia zaciskowego. Połączenia wpustowe znalazły szerokie zastosowanie przy osadzaniu na wałach kół pasowych, zębatych, sprzęgieł, przeważnie obciążonych jednostronnie działającym momentem obrotowym. Zaletami tego rodzaju połączeń są: dokładne centrowanie piast względem wałów, stosunkowo łatwy montaż i demontaż łączonych elementów. Połączenia gwintowe, zwane również połączeniami śrubowymi, są najczęściej stosowanymi połączeniami w urządzeniach mechanicznych. Mogą być one wykorzystane w konstrukcjach jako: - połączenia gwintowe spoczynkowe do łączenia ze sobą lub ustalenia względem siebie dwu elementów maszynowych, - połączenia gwintowe ruchowego zamiany ruchu obrotowego na ruch postępowy. Połączenie gwintowe składa się ze śruby i nakrętki, które posiadają gwinty o tych samych parametrach. Spawanie jest łączeniem materiałów głównie metalowych (ale także i z tworzyw sztucznych) przez ich miejscowe stopienie z dodatkiem lub bez dodatku spoiwa z tego samego materiału co materiał spawany.
36. Jakimi metodami można wykonać otwory w wyrobach metalowych? Poprzez wiercenie odpowiednimi wiertłami i poprzez rozwiercanie i metodą tłoczenia na zimno

37 jakimi technologiami można wykonać karoserie samochodową?
Karoserię wykonuje się zazwyczaj z blach stalowych, rzadziej ze stopów aluminium czy tworzyw sztucznych. Odpowiedni kształt karoseriom stalowym i aluminiowym nadaje się tłocząc je za pomocą pras hydraulicznych. Elementy karoserii montuje się do struktury nadwozia za pomocą połączeń spawanych, zgrzewanych lub gwintowych.
35. Scharakteryzuj różnice pod względem zjawisk fizycznych między spawaniem i zgrzewaniem.
Złącze spawane – rodzaj złącza powstającego w procesie fizycznym łączenia materiałów poprzez ich miejscowe stopienie i zestalenie. Stosowane np. do łączenia metali (głównie stali) i tworzyw sztucznych. Przy spawaniu zwykle dodaje się spoiwo, tj. stapiający się wraz z materiałem rodzimym materiał dodatkowy, wypełniający spoinę. Metody spawania spawanie gazowe 311-G: najczęściej przy spalaniu acetylenu w temperaturach do 3100 °C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 0,4 mm do 40 mm. spawanie elektryczne: z wykorzystaniem spawarki – urządzenia opierającego swą pracę na zjawisku łuku elektrycznego w temperaturach do 4000 °C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 1 mm do 80 mm. Spawanie elektrodami otulonymi (Metoda 111) spawanie łukiem krytym spawanie w osłonie gazów Metoda MIG 131 (Metal Inert Gas) – jest to spawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonie gazu obojętnego (Ar, He, Ar + He). Metoda ta jest stosowana do spawania i napawania we wszystkich pozycjach w sposób automatyczny lub półautomatyczny. Metoda MAG 135 (Metal Active Gas) – jest to spawanie łukowe w osłonie gazu aktywnego chemicznie (CO₂, CO₂ + gaz obojętny). Spawanie łukowe drutem rdzeniowym. Metoda TIG 141 (Tungsten Inert Gas) – jest to spawanie łukowe elektrodą nietopliwą w osłonie gazów obojętnych (Ar, He, Ar + He). Umożliwia ona spawanie prawie wszystkich metali i ich stopów oraz łączenie ze sobą różnych metali i stopów. Uzyskiwany metal spoiny jest stopem roztopionej części materiału rodzimego i spoiwa (drut, pręt, pałeczka) podawanego w strefę jarzenia się łuku. Częściej stosowane są stopy zbliżone składem do materiału rodzimego jednak z domieszkami, które powodują poprawę jakości połączeń spawanych w różnych jej aspektach. TIG charakteryzuje się możliwością stosowania we wszystkich pozycjach. spawanie laserowe – rodzaj techniki spawania polegającego na stapianiu obszaru styku wiązką promieni laserowych. Spawanie takie prowadzone jest w osłonie gazu obojętnego i zapewnia dużą wytrzymałość spoin. Powszechnie stosowane jest w produkcji wielkoseryjnej, np. w przemyśle motoryzacyjnym spawanie plazmowe (PAW z ang. plasma arc welding) – metoda spawania z wykorzystaniem ogniskowania łuku elektrycznego. spawanie hybrydowe jest kombinacją spawania laserowego i spawania łukowego z elektrodą topliwą. spawanie żużlowe spawanie elektronowe właściwie spawanie wiązką elektronową - rodzaj techniki spawania metali, polegające na nagrzewaniu miejsca łączenia przy pomocy wiązki elektronowej. Do spawania tą techniką służy spawarka elektronowa, w której źródłem elektronów jest działo elektronowe. Elektrony są przyspieszane napięciem rzędu dziesiątków kV. Charakterystycznymi cechami spawania elektronowego jest to, że spawanie odbywa się najczęściej w środowisku próżni rzędu 10^-5 Tr a także to, że spoina tworzy się przez stopienie brzegów łączonych detali. spawanie tarciowe z przemieszaniem (FSW — Friction Stir Welding) to metoda, w której występuje pełna penetracja w stanie stałym. Metoda ta może być używana do spajania materiałów metalowych — obecnie głównie aluminium — bez osiągania punktu topnienia. Zmiany w materiale W czasie spawania w obrębie działania wysokiej temperatury w stali zachodzą pewne przemiany cieplne, osłabiające jej wytrzymałość.
W starszych książkach można znaleźć informację o osłabiającym wpływie spoiny, wówczas do obliczeń wytrzymałościowych używano grubości obliczeniowej, która jest o 30% mniejsza niż rzeczywista grubość materiału w miejscu spoiny, lub też na końcach dodawano kratery o długości 1 – 1,5 grubości spoiny, lecz nie uwzględniano ich w obliczeniach ze względu na niepełny przetop. Przy nowszych spawarkach już nie stosuje się żadnych poprawek, technologia pozwala na wykonanie spoiny o pełnych własciwościach już od samego początku spawania. Połączenie spawane często wymaga dodatkowej obróbki spoiny. Często na powierzchni spoiny wydzielają się drobne cząstki żużlu, które mogą być niebezpiecznie ostre. Spoiny spawane często szlifuje się zgrubnie, zanim spawana konstrukcja zostanie użyta. Zgrzewanie to sposób łączenia metali polegający na tym, że części metalowe w miejscu łączenia doprowadza się przez nagrzanie do stanu plastycznego (ciastowatego) lub do nadtopienia powierzchni łączonych przekrojów (zgrzewanie iskrowe) i następnie łączy się je z zastosowaniem odpowiedniej siły, np. przez kucie, prasowanie lub zgniatanie, bez używania metalu dodatkowego, tj. spoiwa. Zależnie od źródła ciepła, które służy do nagrzania części łączonych do stanu plastycznego lub do nadtopienia powierzchni łączonych, rozróżniamy następujące zasadnicze rodzaje zgrzewania: Zgrzewanie ogniskowe Części łączone nagrzewa się w ognisku kowalskim do temperatury białego żaru, czyli do stanu ciastowatego. Następnie łączy się je za pomocą kucia młotami ręcznymi lub mechanicznymi. W miejscu wykonanego złącza pozostawia się grubszą zgrzeinę dla zwiększenia wytrzymałości złącza. Zgrzewanie gazowe Przy tym rodzaju zgrzewania źródłem ciepła jest płomień gazu wodnego lub płomień acetylenowo-tlenowy, który przy miejscowym nagrzaniu doprowadza metal do stanu ciastowatego. Przez młotkowanie uzyskuje się połączenie trwałe. zgrzewanie gazem wodnym Źródłem ciepła jest tu płomień gazu wodnego, który otrzymuje się przepuszczając parę wodną przez rozżarzony koks. Tworzy się wtedy mieszanina wodoru (H2) i tlenku węgla (CO), które w połączeniu dają gaz palny. Gaz ten i sprężone powietrze doprowadza się do specjalnego palnika, gdzie po zapaleniu tej mieszanki powstaje płomień o temperaturze ok. 1800C. Płomień nagrzewa brzegi założone na zakładkę do temperatury ok. 1250C. Następnie przystępuje się do młotkowania młotkiem ręcznym lub mechanicznym. W płomieniu znajduje się pewna ilość nie spalonego wodoru i tlenku węgla, które chronią metal w miejscu nagrzewania przed dostępem tlenu i azotu z powietrza. zgrzewanie acetylenowo-tlenowe Zgrzewanie to może być stosowane do łączenia materiałów o przekrojach okrągłych pełnych lub rur, a nawet blach o mniejszych wymiarach ze stali niskowęglowej i niskostopowej. Łączone dwa odcinki rury są nagrzewane w miejscu łączenia półpierścieniowymi palnikami wielopłomieniowymi do stanu ciastowatego, po czym następnie dociskane siłą w celu otrzymania połączenia. Zgrzewanie termitowe Ten rodzaj zgrzewania polega na wykorzystaniu do nagrzewania łączonych metali ciepła, które wydziela się w reakcji chemicznej podczas spalania termitu, tj. proszku składającego się z tlenku żelazawego i aluminium (FeO+Al). Zgrzewanie elektryczne oporowe Do zgrzewania elktryczno-oporowego, stosuje się energię elektryczną, która w skutek oporu zamienia się na ciepło, nagrzewając części łączone w miejscu ich styku do stanu ciastowatego lub topnienia zgrzewanie tarciowe Polega na łączeniu części metalowych, których końce są zamocowane w specjalnych szczękach zaciskowych, a powierzchnie zgrzewane stykają się ze sobą przez cały czas przepływu prądu. Po rozgrzaniu się części końców części zgrzewanych do stanu ciastowatego następuje dociśnięcie ich do siebie w celu otrzymania połączenia. doczołowe iskrowe polega na tym, że łączone ze sobą części metalowe po włączeniu prądu są kilkakrotnie do siebie zbliżane w celu wytworzenia łuku elektrycznego. Łuk nadtapia powierzchnie części zgrzewanych i po dociśnięciu powstaje zgrzeina w postaci spęczonego rąbka. Zgrzeinę podaje się często przekuciu na gorąco w celu uzyskania większej wytrzymałości złącza punktowe Stosuje się do łączenia cienkich blach (do 2 mm) układanych do zgrzewania na zakładkę. Blachy dociska się do siebie za pomocą dwóch elektrod kłowych wykonanych ze stopu miedzi, do których dopływa z transformatora prąd o dużym natężeniu. W miejscu docisku blachy rozgrzewają się do stanu ciastowatego wskutek przepływu prądu elektrycznego i pod naciskiem elektrod kłowych łączą się ze sobą zgrzewane metale. Garbowe Jest odmianą zgrzewania punktowego. Przy tym sposobie zgrzewania wielkość i rozmieszczenie poszczególnych punktów łączenia z góry są określone przez wytłoczenie garbów na jednej z łączonych blach. Liniowe Stosuje się do łączenia cienkich blach (poniżej 2 mm). Blachy założone na zakładkę przeciąga się między dwiema napędzanymi elektrodami krążkowymi przewodzącymi prąd elektryczny i dociskanymi do blach . Zgrzewanie tarciowe Zgrzewanie tarciowe jest zgrzewaniem mechanicznym, przy którym występuje ruch obrotowy jednej ze zgrzewanych części. Wskutek tarcia wydziela się ciepło, które szybko nagrzewa do stanu plastycznego łączone części, a przez docisk siłą poosiową następuje ich połączenie Zgrzewanie zgniotowe Polega na spajaniu metali i stopów metali o wysokiej plastyczności pod wpływem działania na nie dużego nacisku statycznego lub dynamicznego w temperaturze otoczenia.