Pytania do egzaminu z Logistyki Produkcji:
1.Istota i rozwoju logistyki
2. Etapy rozwoju logistyki i ich charakterystyka
3. Definicja logistyki – zestawienie i porównanie wg. Różnych autorów
4.Wzajemne przenikanie i wykorzystanie dziedzin nauki w logistyce
5. Procesowe ujęcie logistyki
6. Funkcjonalny podział logistyki w przedsiębiorstwie
7. Miejsce przedsiębiorstwa w systemie gospodarczym
8. Zarządzanie logistyczne – formuła siedmiu R (siedmiu W)
9. Zadania logistyki w przedsiębiorstwie
10. Komponenty zarządzania logistycznego
11. Porównanie tradycyjnego i współczesnego zarządzania logistycznego
12. Strategie logistyczne w przedsiębiorstwie
13. Produkcja i jej funkcjonalne ujęcie
14. Produktywność – możliwości oceny
15. Istota i zadania logistyki produkcji
16. Cele systemu logistycznego produkcji
17. Systemy produkcyjne w ujęciu logistycznym
18. Zasady organizacji systemów produkcji
19. Formy organizacji produkcji i ich charakterystyka
20. Cykl produkcyjny
21. Rodzaje realizacji cykli w procesie wytwórczym
22. Zapasy produkcji – rodzaje i ich charakterystyka
23. Cele logistycznego planowania produkcji
24. Elastyczna organizacja produkcji – istota, cele, struktury
25.Planowanie potrzeb materiałowych MRP – charakterystyka, schemat działania
26. Planowanie zasobów produkcyjnych MRP – charakterystyka, schemat działania
27. Planowanie zasobów przedsiębiorstwa ERP – charakterystyka, schemat działania
28. Działanie na czas – JIT – charakterystyka, schemat działania
29. Kanban – charakterystyka, schemat działania
30. Łańcuch dostaw – charakterystyka, schemat działania
31. Porównanie systemów logistycznych produkcji
1.Istota i rozwoju logistyki
Jednym ze źródeł terminu logistyki jest greckie słowo logistikos (logistikos = sztuka liczenia, kalkulowania). Oznacza człowieka myślącego wg. Reguł logicznych (matematycznych i filozoficznych). Bliski znaczeniowo jest przymiotnik łaciński – logistics – zrozumiały, racjonalny, zdolny do logicznego myślenia. Współcześnie nawiązujemy do francuskiego słowa logistique. Cesarz bizantyjski Lentos VI wyróżnia zaopatrzenie (logistykę) jako trzecią naukę w zakresie sztuki wojennej, pisząc: „Zadaniem zaopatrzenia – żołd wypłacony, wojsko uzbrojone i uszeregowane; potrzeby wojska dostatecznie zaspokojone”.
Wyróżniamy dwa okresy:
Logistyka okresu starożytnego – wysoki stopień zorganizowania sił zbrojnych poszczególnych państw.
Logistyka ery nowożytnej – długotrwałe zmiany i przeobrażenia.
Pojęcie logistyki w dziedzinie zarządzania odnosi się do towarów.
Logistyka wykracza poza wąsko rozumiane procesy dostawcze, by sięgnąć po „serce klienta”.
Znaczenie logistyki rośnie równolegle ze wzrostem konkurencji na rynku.
W Europie termin logistyka upowszechnił się w latach 70. Od momentu I Europejskiego Kongresu Przepływu Materiałów (Berlin 1974r). W Polsce to przełom lat 70 i 80.
Początkowo logistyka istniała jako logistyka biznesu – koordynacja przepływu surowców i materiałów.
Obecnie następuje rozwój logistyki:
+zmiany występujące w gospodarce
+wzrost skali popytu na usługi transportowe
+wzrost szybkości przepływu
2. Etapy rozwoju logistyki i ich charakterystyka
| Etapy rozwoju logistyki |
|---|
| Etap I – lata 50 ubiegłego stulecia |
*prognozowanie popytu *planowanie potrzeb *realizacja potrzeb *kontrola zap. materiał. *Manipulacje transport. *Składowanie *Opakowanie *Zamówienia klientów *Zapasy wyrobów got. *Transport *Obsługa klienta |
3. Definicja logistyki – zestawienie i porównanie wg. Różnych autorów
Podstawowy cel logistyki – koordynacja przepływu surowców, materiałów i wyrobów gotowych do konsumentów i minimalizacja kosztów tego przepływu poprzez usprawnienie zarządzania procesami.
P. Blaik „Logistyka to przekrojowa koncepcja zarządzania i podstawowy potencjał strategiczny, którego wyzwolenie i realizacja są niezbędnym warunkiem działalności i sukcesu na współczesnym konkurencyjnym rynku.”
M. Christoper „Logistyka to proces strategicznego zarządzania zaopatrzeniem, przechowywaniem i transportem materiałowych części i materiałów.”
S. Kummer i J. Weber „Logistyka to koncepcja zarządzania procesem i potencjałem.”
S. Krawczyk „Logistyka obejmuje planowanie, koordynację i sterowanie przebiegiem w aspekcie czasu jak i przestrzeni.”
H. Sołtysik „ Logistyka jest dziedziną wiedzy o procesach logistycznych.”
4.Wzajemne przenikanie i wykorzystanie dziedzin nauki w logistyce
5. Procesowe ujęcie logistyki
8. Zarządzanie logistyczne – formuła siedmiu R (siedmiu W)
Według M. Christophera główne zadanie zarządzania logistycznego to: „takie integrowanie i koordynowanie działań logistycznych, aby rynki zbytu były zaopatrywane najbardziej efektywnie z punktu widzenia kosztów”.
Celem są takie działania logistyczne, które zapewniają „dostępność”. Dostępność rozumiana jest przez tego autora również przez pryzmat obsługi klienta obejmującej wszystkie punkty styku między klientem a dostawcą związane fizyczną realizacją zapotrzebowania. Wszystkie sfery tych działań są więc równie ważne dla określenia satysfakcjonującego poziomu realizacji obsługi klienta – tzw. Formuła siedmiu R (od ang. Right) – w Polsce formuła siedmiu W – od właściwy.
Właściwy produkt – dokładność specyfikacji dostawy,
Właściwa ilość – prawidłowość kompletacji dostawy,
Właściwy stan (jakość) – bezpieczeństwo realizacji procesów logistycznych,
Właściwe miejsce – precyzja miejsca realizacji dostawy,
Właściwy czas – synchronizacja procesów logistycznych,
Właściwy klient – podmiotowa adresowalność dostawy,
Właściwy koszt – adekwatność cenowa do jakości usługi logistycznej.
9. Zadania logistyki w przedsiębiorstwie
Podstawowe zadania logistyki w przedsiębiorstwie:
Skrócenie i przyspieszenie wszystkich procesów na każdym etapie dystrybucji
Koordynacja przepływów surowców, materiałów i informacji
Minimalizacja kosztów tego przepływu
Optymalizowanie działań w celu osiągnięcia założonego poziomu efektywności
Oferowanie klientom właściwych produktów i informacji
Ukształtowanie odpowiedniego poziomu zysku przedsiębiorstwa
Sprawne i racjonalne przepływy dostosowane do wymogów klientów
Koordynacja celów przedsiębiorstwa z punktu widzenia wymogów rynku.
Logistyka jako neutralizator konfliktów w przedsiębiorstwie
11. Porównanie tradycyjnego i współczesnego zarządzania logistycznego
| Tradycyjne | Współczesne |
|---|---|
| Skoncentrowane wybitnie na procesach logistycznych i dążące do ich maksymalnego doskonalenia | Dotyczy wszystkich zagadnień zarządzania i zachodzących zmian w przedsiębiorstwie |
| Zarządzanie przepływami produktów | Nastawienie przepływów na maksymalne wspomaganie procesów dostaw do klientów |
| Współpraca w obrębie całego systemu logistycznego firmy, partnerstwo z dostawcami | Partnerstwo z innymi funkcjami firmy, z klientami i dostawcami |
| Statystyczna integracja elementów łańcucha logistycznego | Wybór i rozwój najlepszych sposobów realizacji określonych przedsięwzięć logistycznych z częstą zmianą elementów wnętrza firmy i jej otoczenia |
| Stała redukcja kosztów | Stałe zwiększanie zysków |
| Stworzenie kompletnej struktury systemu informacji generowanej w przedsiębiorstwie | Opracowanie systemu informacji pozwalającego na zebranie najlepszych informacji niezależnie od źródeł |
| Pomiar stopnia doskonalenia ustabilizowanych i perfekcyjnych procedur zarządzania logistycznego | Stały rozwój i doskonalenie systemu zarządzania w celu osiągnięcia przewagi konkurencyjnej |
12. Strategie logistyczne w przedsiębiorstwie
Wybór określonej strategii dokonuje się spośród różnych wariantów działania.
Przedsiębiorstwo w tym zakresie wykorzystuje którąś ze strategii generalnych:
Opartą na idei przywództwa kosztowego – strategia wiodącej pozycji pod względem kosztów – wymaga dużego udziału w rynku, agresywnego inwestowania, aktywnej polityki cenowej, ścisłej kontroli kosztów, zdobywania doświadczenia i minimalizacji kosztów
Opartą na różnicowaniu – polega zróżnicowaniu wyrobu lub usługi firmy, a więc na tworzeniu unikatowości. Można ją uzyskać poprzez główne cechy produktu, sposób sprzedaży lub akwizycji, technologię, wzór, markę itd.
Opartą na koncentracji – tj. nastawieniu się na obsługę wybranego segmentu rynku, w którego ramach dąży się do obniżki kosztów lub zróżnicowania, albo jednego i drugiego.
Strategia funkcjonalna wewnątrz przedsiębiorstwa:
Strategia badań i rozwoju
Strategia produkcji
Strategia marketingowa
Strategia logistyczna
Strategia finansowa
13. Produkcja i jej funkcjonalne ujęcie
Ogólnie przez „produkcję” rozumie się działalność rozłożoną w czasie, polegającą na fizycznym wytworzeniu jakiegoś produktu. Działalność ta polega na kombinowaniu (łączeniu) określonych nakładów ( zasobów produkcyjnych) w celu osiągnięcia efektu w postaci produktów.
14. Produktywność – możliwości oceny
Miarą sprawności procesu jest produktywność P, będącą stosunkiem uzyskanej produkcji do zużytych przy tym zasobów. Podstawowymi elementami (zasobami) każdej pracy są środki pracy, ludzie i przedmioty pracy. Stąd też produktywność może być liczona w odniesieniu do pracy ludzkiej, zużytych materiałów, zużytej energii bądź wykorzystanego kapitału.
Model systemu produkcyjnego
Y = Tr (x) Tr- transformacja
15. Istota i zadania logistyki produkcji
Logistyka produkcji – to proces (system, podsystem) wsparcia procesu produkcji we wszelkie niezbędne zasoby (materiały, informacje, zasoby ludzkie i pieniężne) drogą integracji czynności, które są związane z zaopatrzeniem procesu, produkcji w surowce, półfabrykaty, materiały pomocnicze (części zamienne) i eksploatacyjne (paliwa) oraz przekazywaniem półwyrobów i wyrobów gotowych do magazynu zbytu.
16. Cele systemu logistycznego produkcji
Krótszy czas reakcji na potrzeby rynku i wysoki stopień elastyczności
Bliski kontakt z rynkiem, wzrost konkurencyjności
Krótsze międzyczasy operacyjne w ramach realizacji procesów wytwórczych, niższy stopień związania kapitału, minimalizacja kosztów produkcyjno-wytwórczych
?? wdrożeniowych oraz obniżka kosztów
Zapewnienie wymaganej jakości produktów za pomocą nowoczesnych technologii przetwarzania i transmisji informacji
17. Systemy produkcyjne w ujęciu logistycznym
System produkcyjny – to celowo zaprojektowany oraz zorganizowany układ przetwarzania strumienia wejścia w strumień wyjścia.
Rys. Produkcja jajo proces transformacji dóbr
Otoczenie
18. Zasady organizacji systemów produkcji
Organizacja systemów produkcji wynika z zasad:
Proporcjonalności – równomierny podział pracy na stanowiskach
Liniowość – brak skrzyżowań, nawrotów, powrotów
Ciągłość przebiegów – eliminowanie przerw
Równoległość przebiegu procesów cząstkowych (koncentracja w czasie)
Zróżnicowanie procesu i stopnia koncentracji obróbki np. obróbka wielu powierzchni
Rytmiczność – produkcja powinna spływać w czasie w różnych ilościach.
19. Formy organizacji produkcji i ich charakterystyka
Organizację systemów produkcji można podzielić ze względu na:
Układ więzi organizacyjnych (służbowa, funkcjonalna, techniczna)
Spiętrzenie i rozpiętość kierowania (płaskie, smukłe)
wieź służbowa
k - kierownik
p - pracownik
więz funkcjonalna
więz techniczna
W ujęciu klasycznym („fordowskim”) wyróżnia się trzy formy organizacji produkcji:
Warsztatowa – brak ścisłego powiązania stanowisk roboczych (ludzie wykonują różne
przypadkowo przydzielone im operacje). Pracownik musi umieć zrobić wszystko, co w
danej fazie trzeba zrobić. Zalety tej formy, to: funkcjonalność, czyli wykonanie wszystkiego
w jednym miejscu, i mała liczba przebiegów transportowych. Produkcja ta charakteryzuje
się jednak dużymi kosztami. Pracownicy powinni posiadać też wysokie kwalifikacje.
Potokowa – polega na wykonywaniu produktów w określonych partiach. Charakteryzuje się niższymi kosztami ze względu na jednorazowe lepsze przygotowanie produkcji dla całej serii i lepszą organizację pracy. Stosowana w produkcji seryjnej. Osiągnąć można produkcję bez przerw (stosuje się w niej harmonogramowanie produkcji).
Wyróżnia się potok:
- synchroniczny; czasy operacji są równe bądź są swoimi krotnościami,
- asynchroniczny; czasy operacji nie są sobie równe, ani nie stanowią krotności,
- z wymuszonym taktem; stanowiska powiązane są samoczynnym systemem
transportowym, który narzuca całej linii przymusowe tempo,
- zautomatyzowany; występuje po ścisłym powiązaniu stanowisk roboczych
z systemem transportowym w ramach cyklu produkcyjnego.
Gniazdowa – jest wynikiem przedmiotowej specjalizacji systemu produkcyjnego. Opiera
się na przestrzennym grupowaniu jednostek, aby umożliwić kompletną obróbkę określonej
grupy wyrobów podobnych do siebie (gniazda wg faz procesu lub komórkowe) względnie
spokrewnionych ze sobą technologicznie (gniazda funkcjonalne lub modułowe). Wymaga
usystematyzowanego przebiegu produkcji.
20. Cykl produkcyjny
Generalna zasada logistyki określa, że przy sterowaniu produkcją istotne są trzy postulaty:
– minimalizacja zapasów produkcji w toku,
– terminowość kończenia produkcji,
– skracanie cykli produkcyjnych..
Długość cyklu produkcyjnego zależy od czasu trwania poszczególnych operacji tm w procesie
wytwórczym oraz od czasu przerw pomiędzy tymi operacjami tp . Skrócenie cyklu produkcyjnego i zmniejszenie zapasu robot w toku można więc osiągnąć przez uwzględnienie w harmonogramie odpowiedniej kolejności obróbki i rodzaju cyklu (przebiegu przez stanowiska ).
21. Rodzaje realizacji cykli w procesie wytwórczym
Przebieg szeregowy jest typowy dla produkcji jednostkowej i mało seryjnej oraz prac
montażowych. Charakteryzuje się tym, że następna operacja produkcyjna rozpoczyna się po
zakończeniu operacji poprzedniej. Zalety – prosta organizacja, nieskomplikowany system
sterowania przebiegu, mała liczba operacji transportu. Wady – długi cykl produkcyjny.
Przebieg równoległy – poszczególne przedmioty przekazywane są na następną operację
bezpośrednio po wykonaniu poprzedniej. Zalety: najkrótszy czas trwania cyklu produkcyjnego.
Wady – rośnie liczba operacji transportowych i złożoność sterowania przebiegiem procesów,
występują przerwy w procesach stanowisk.
Przebieg szeregowo-równoległy charakteryzuje się tym, że kolejna operacja dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedzającej. Początek każdej operacji ustala się pod kątem zapewnienia możliwie największej ciągłości obróbki na poszczególnych stanowiskach. Części z jednej operacji na drugą, z reguły przekazuje się partiami transportowymi. Zalety – eliminuje przerwy w pracach stanowisk, wymaga mniejszej liczby operacji transportowych, prostsze sterowania przebiegiem. Wady – najczęściej czas dłuższy niż przebiegu równoległego.
22. Zapasy produkcji – rodzaje i ich charakterystyka
Zapasy produkcji w toku powstają w trakcie procesów produkcyjnych i służą wyrównywaniu
dysproporcji, występującej w zapotrzebowaniu materiałowym poszczególnych stanowisk pracy w danym ciągu technologicznym. Wyróżnia się:
1. Zapasy międzykomórkowe, obejmujące zapasy bieżące i zapasy rezerwowe,
wykorzystywane do wyrównywania bieżących dysproporcji w zapotrzebowaniu
poszczególnych stanowisk produkcyjnych.
2. Zapasy wewnątrzkomórkowe tworzące dwie kategorie zapasów: zapasy cykliczne
(technologiczne) i zapasy pozacykliczne.
Ze względu na rodzaj zapasów można wyróżnić natomiast:
• Zapas obrotowy – wynika z powodu braku synchroniczności pomiędzy operacjami,
• zapas transportowy – wynika z warunków przekazywania obrabianych elementów z
operacji na operację,
• zapas komensancyjny – tworzony jest dla wyrównania doraźnych różnic w wydajności
pracowników stosunku do wydajności normowej,
• zapas awaryjny – to zapas niezbędny dla zachowania ciągłości produkcji w następnej
operacji, w przypadku jeśli poprzedzające stanowisko uległo awarii.
Na wielkość zapasów produkcji w toku wpływają najczęściej: wielkość dostaw materiałowych, sposób dostawy, warunki transportu, wielkość i równomierność zużycia w jednostce czasu oraz warunki magazynowania.
Najczęściej wielkość zapasu próbuje się regulować ustalając tzw. wartość normatywną.
Współcześnie do ustalania wielkości zapasów używa się systemów planowania potrzeb
materiałowych – MRP.
23. Cele logistycznego planowania produkcji
Podstawowym celem logistycznego planowania produkcji jest:
• spełnienie wymagań klienta dotyczących. wielkości i terminów dostaw,
• racjonalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych i minimalizacji zapasów.
W efekcie chodzi o to, żeby sprecyzować moment rozpoczęcia i zakończenia zadań, oraz ustalić, kiedy i z wykorzystaniem jakich zasobów produkcyjnych ma ono być wykonywane. Wynika z tego konieczność koordynacji działań w obszarach:
• projektowania procesów technologicznych,
• planowania produkcji,
• planowania zapotrzebowania.
24. Elastyczna organizacja produkcji – istota, cele, struktury
Podstawowe kryteria oceny organizacji produkcji współczesnych przedsiębiorstw to:
• szczupłość – pozbywanie się zbędnych zasobów (zadań, pracowników, itp.),
• zdolność reagowania – szybkość reakcji na zmiany popytu,
• elastyczność systemu produkcyjnego, czyli dopasowanie się do potrzeb.
Efektywność struktury organizacyjnej coraz bardziej zależy od umiejętności opanowania
narastającego zróżnicowania wyrobów. Preferowane obecnie krótkie serie produkcyjne powodują, że konieczna jest elastyczna, dostosowana do potrzeb odbiorców, organizacja produkcji.
Klasyczna, zapoczątkowana przez H. Forda, idea organizacji produkcji zakładała:
• masową (wielkoseryjną) produkcję,
• standardowe wyroby,
• wielkie zintegrowane pionowo firmy.
Idea elastycznej („postfordowskiej”) organizacji produkcji, opiera się natomiast na założeniach:
• produkcji na zamówienie,
• zlecaniu wielu etapów produkcji podwykonawcom (outsourcing),
• dostawach just-in-time,
• wykorzystywaniu wielozadaniowych maszyn,
• kontraktach okresowych z pracownikami i pracach zleconych.
Struktury elastyczne zakładają możliwość zmiany jednostek produkcyjnych i zespołów
ludzkich, zgodnie ze stawianymi zadaniami z uwzględnieniem sytuacji firmy,
bez konieczności dokonywania trwałych przekształceń w jej strukturze organizacji.
25.Planowanie potrzeb materiałowych MRP – charakterystyka, schemat działania
27. Planowanie zasobów przedsiębiorstwa ERP – charakterystyka, schemat działania
ERP jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji, który integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania, informacji i pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu. Informacje te są dostępne w momencie podejmowania decyzji (dla systemów pracujących w trybie on-line).
W systemie ERP nazywanym również MRPIII powszechnie stosowane są mechanizmy umożliwiające symulowanie różnorodnych posunięć i analizę ich skutków, także finansowych. Pozwala to m.in. na dokładne zaplanowanie, przetasowanie, porównanie możliwych działań decyzyjnych.
28. Działanie na czas – JIT – charakterystyka, schemat działania
Rozwiązanie Just in time (dokładnie na czas) wdrożone w Japonii (system Toyoty, Kaban), którego celem jest stabilizacja i maksymalizacja tempa przepływu strumienia materiałów dla uzyskania wysokiej niezawodności dostaw. Just In time koncentruje się cele przedsiębiorstwa wokół wzrostu efektywności, eliminacji strat poprzez:
Obniżenie poziomu zapasów wpływających na koszty
Produkcję w małych seriach, co zwiększ elastyczność planowania
Elastyczną formę organizacji produkcji, zapewniają zmniejszenie kosztów oraz możliwości zmian i korekt.
Koncepcja Just In time opiera się głównie na 4 założeniach:
+zero zapasów
+małe i częste dostawy dóbr
+krótkie cykle realizacji zamówienia
+wysoka jakość
Zadaniem szeroko rozumianego just in time jest także zwalczanie marnotrawstwa. Przyjmuje się, że koncepcja ta może być skuteczna w stosunku do następujących przypadków niegospodarności:
marnotrawstwo nadprodukcji,
marnotrawstwo czasu pracowników,
marnotrawstwo czasu zużywanego na przemieszczania,
marnotrawstwo czasu przezbrajania maszyn i urządzeń,
marnotrawstwo energii i kapitału z rozmieszczeniem maszyn i urządzeń,
marnotrawstwo materiałów oraz straty związane z obsługą zwrotów,
straty wynikające z niewłaściwych relacji z dostawcami i odbiorcami.
Najczęściej największym beneficientem wprowadzonego systemu just in time jest odbiorca. Oprócz wyżej wymienionych korzyści typowo dla obu stron można tu wyróżnić takie, które odnosi tylko odbiorca. Należą do nich:
długookresowe korzystne kontrakty w obszarze zaopatrzenia,
krótsze stabilne cykle realizacji zamówień,
wysoka kontrola nad procesem zakupów,
poprawa jakości logistycznej obsługi,
współpraca z mniejszą liczbą dostawców,
gwarancje co do jakości otrzymywanych dóbr,
rezygnacja lub ograniczenie roli kontroli dostaw,
usprawnienie rozliczeń,
eliminacja wielkich, kłopotliwych dostaw,
zmniejszenie czasu potrzebnego do wykonania produktu.
29. Kanban – charakterystyka, schemat działania
Koncepcja Just – In – time jest zamerykanizowaną wersją systemu Kanban, opracowanego przez Toyota Motor Company. Nazwa nawiązuje do kart informacyjnych dołączonych do wózków za pomocą, których dostarcza się niewielkie ilości potrzebnych podzespołów i innych materiałów. Na każdej takiej karcie wyszczególnione są ilości niezbędne do uzupełnienia zapasów i dokładny czas uruchomienia dostawy uzupełniającej.
Ryzyko wprowadzenia KANBAN jest duże, ale jak dowodzi to przykład Toyoty, może być ono bardzo opłacalne. Po trzech latach od wprowadzenia metody KANBAN, osiągnięto tam następujące wyniki:
30% wzrost produkcji
60% redukcja wszelkich zapasów
90% redukcja braków
15% redukcja przestrzeni produkcyjnej
15% redukcja operatorów i personelu administracyjno-technicznego
Cele systemu Kanban – to zasada żadnych (siedem 0):
Żadnych braków
Żadnych opóźnień
Żadnych zapasów
Żadnych kolejek – gdziekolwiek i po co kolwiek
Żadnych przestojów
Żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych
Żadnych przemieszczeń
Słowo Kanban oznacza po japońsku kartę, dokument lub widoczny znak. Karta Kanban służy do przekazywania informacji o potrzebie przemieszczenia materiału, półwyrobu w systemie. Karta przemieszcza się się zawsze z pojemnikiem na części pomiędzy punktami procesu.
W karcie zawarte są następujące informacje:
Numer karty
Numer i nazwa części
Następny proces / miejsce dostawy
Liczba partii
Liczba wprowadzonych kart
Rysunek wyrobu (opcjonalnie)
Kanban jest systemem służącym do zarządzania oraz sterowania przepływem materiałów w sposób „ssący (ang. pull), tzn. produkcja jest odpowiedzią na zamówienie klienta, a nie wynikiem planów produkcyjnych, tak jak jest to zorganizowane w tradycyjnym systemie „pchanym” (ang. Push). System wykorzystuje dwie podstawowe karty (Kanbany): +kartę produkcji (zlecenia produkcyjnego), + kartę przepływu (pobrania, ruchu).
30. Łańcuch dostaw – charakterystyka, schemat działania
Jedną z koncepcji współczesnych strategii zarządzania jest tworzenie oraz współdziałanie w ramach łańcucha dostaw. Nawiązuje ona do integracji i koncepcji wielu podmiotów, organizmów gospodarczych w których realizowane są produkcja, magazynowanie, sprzedaż i gdzie następuje skoncentrowanie się na takich zagadnieniach jak koszt, jakość i przepływ informacji.
Zarządzanie łańcuchem dostaw polega na stworzeniu partnerskich więzi między przedsiębiorstwami dla osiągnięcia przewagi konkurencyjnej, skrócenie czasu dostaw, utrzymywaniu oraz pozyskiwaniu nowych klientów. Obowiązująca konkurencja na rynku powoduje, że utrzymanie i pozyskanie klienta jest trudniejsze.
Łańcuch dostaw to złożone z więcej niż 1 ogniwa „dostawca - odbiorca” systemy logistyczne, których działanie opiera się na następujących ogólnych zasadach:
Wszyscy uczestnicy łańcucha dostaw ponoszą koszty jego działania, ale uczestniczą w zyskach i partycypują w ryzyku związanym z funkcjonowaniem łańcucha,
Planowanie w łańcuchu dostaw opiera się na prognozach tych ogniw, które mają bezpośredni konflikt z rynkiem ostatecznych odbiorców,
Systemy planowania uczestników łańcucha integrowane są według jednego wzorca
We współpracy obowiązują zasady wzajemnej otwartości i zaufania
Działania uczestników łańcucha powinny zmierzać do podnoszenia potencjału łańcucha jako całości
Tworzenie struktury łańcucha logistycznego można dokonać zgodnie z algorytmem:
1. Ustalić wszystkie wymagania związane z zaspokojeniem oczekiwań klienta.
2. Pogrupować działania ze względu na ich wspólne cele, względnie stosowane praktyki.
3. Przedstawić działania w postaci mapy procesu, wskazując na występujące zależności.
4. Zidentyfikować klientów firmy oraz sprawdzić, czy zidentyfikowano i zróżnicowano
procesy i praktyki związane z poszczególnymi klientami.
5. Ustalić wszystkie wymagania związane z zaspokojeniem oczekiwań klienta.
6. Zidentyfikować dostawców wyrobów (surowców, sprzętu, wyposażenia) i usług.
7. Zidentyfikować pozostałe elementy otoczenia firmy (np. instytucje nadzorujące),
8. Ustalić, które procesy i realizowane w ich zakresie działania nie będą na pewno decydować
o jakości oferowanych produktów – należy je jednoznacznie określić i uzasadnić.
9. Określić najistotniejsze dla klienta wymagania jakościowe oraz ustalić, ktore z
realizowanych działań w firmie decydują w głównej mierze o kształtowaniu tych wymagań.
10. Określić wymagania dla produktów wynikające z obowiązującego prawa.
11. Skorygować ponownie strukturę procesu logistycznego.