TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

T = Total -dla każdego i dla wszystkiego

-każdy jest zaangażowany

-każdy jest odpowiedzialny

-każdy ma korzyści

P = Productive -zapobieganie stratom

-dążenie do 100% efektywności

-produkowanie więcej i lepiej

Proces -ciągłe usprawnianie

M = Maintenance -utrzymanie / konserwacja wyposażenia

Manufacturing -doskonałość w wytwarzaniu

Management -jasne cele i oczekiwania ze strony kierownictwa

Założenia TPM

1. Ustalanie celów jako maksymalizacja wykorzystania wyposażenia

2. Ustalanie systemu TPM zorientowanego na całkowity cykl życia wyposażenia.

3. Koordynacja wszystkich działów włącznie z działem projektowania, utrzymania używania wyposażenia

4. Zaangażowanie wszystkich od najwyższego kierownictwa do pracowników bezpośrednio produkcyjnych

5. Zarządzanie poprzez prace zespołową której celem jest eliminacja strat.

Ewolucja systemu utrzymania maszyn

Konserwacja awaryjna

Produkcja do momentu wystąpienia awarii

Wady

-Długi czas oczekiwania

-Nieplanowane postoje

-Dodatkowe zniszczenia

-Problem z częściami zamiennymi

-Długi czas rozwiązywania problemów

Zalety

-Tanie z założenia?

-Brak konieczności planowania

-Brak systemu

-Brak nadzoru

Konserwacja awaryjna jest rzadko stosowana w przedsiębiorstwach ze względu na zbyt wysokie koszty usuwania skutków awarii.

Trzy kroki typowych działań awaryjnych

1. Rozpoznaj przyczynę źródłową

2. Wyeliminuj przyczynę

3. Zapewnij aby się to więcej nie zdarzyło

Zapobiegawcze Utrzymanie Maszyn (Preventive Maintenance)

Napraw lub wymień zanim będzie niezdatne

Wady

-Planowanie

-Wysokie koszty ?

-Nadzór i kontrola

-Zatrzymywanie maszyn

-Obsługa maszyn w różnych stanach technicznych

Zalety

-Planowane postoje

-Kontrola części zamiennych

-Redukcja awarii

-Brak czasu oczekiwania

PM jest strategią eksploatacji tzw. według resursu polegającą na okresowej obsłudze maszyn (realizacji czynności obsługowych) bez względu na stan maszyn.

Zarządzanie zdrowiem maszyny

-codzienne przeglądy, aby zapobiegać zużyciu maszyn

-kontrole, aby mierzyć zużycie

-regularna kontrola funkcjonowania

-wczesne reagowanie aby poprawiać efekt zużywania się elementów

Produktywne Utrzymanie Maszyn (Productive Maintenance)

(Zapobiegawcze Utrzymanie Maszyn, Korekcyjne Utrzymanie Maszyn, Zapobieganie Konserwacji)

Wady

-Wymagane wyższe umiejętności

-Potrzebne nakłady na wdrożenie

Zalety

-Redukcja awarii

-Wzrost produkcji

-Redukcja kosztów

PM jest strategią eksploatacji tzw. mieszaną, która jest połączeniem strategii wg resursu i strategii wg stanu, W dużym stopniu polega na diagnostyce.

Kompleksowe Utrzymanie Maszyn (Total Productive Maintenance)

Zaangażowanie wszystkich pracowników związanych z wyposażeniem w proces utrzymania maszyn

Wady

-Konieczny jest wysiłek

-Konieczna jest współpraca

-Niechęć do zmian

Zalety

-Wzrost umiejętności

-Wzrost efektywności

-Redukcja kosztów

Filary TPM

6 Wielkich Strat

1. Awaria

2. Straty nastaw i regulacji

3. Drobne postoje

4. Straty prędkości

5. Defekty i poprawianie

6. Straty wydajności podczas uruchamiania

1. Awaria

-nagłe, dramatyczne lub niespodziewane zdarzenie, które powoduje straty produktywności i wymaga wsparcia działu obsługi technicznej

Przykłady:

-awaria układu napędowego

-awaria układu elektrycznego

-zmęczenie materiału

2. Straty nastaw i regulacji

„postoje i defekty, które powstają gdy kończy się produkcja jednego typu produktu a produkcja drugiego wymaga ustawień i regulacji”

Przykłady:

-czasochłonne przemieszczanie ciężkich narzędzi,-dokręcanie śrub,-wykonywanie czasochłonnych precyzyjnych nastaw.

Wielkość tych strat zależy od:

-standaryzacji procesów

-utrzymania maszyn, części i przyrządów

-wyszkolenia operatorów

3. Drobne Postoje

Produkcja jest zakłócana przez chwilowe problemy lub puste pozycje (np. materiał zablokuje się w podajniku i spowoduje postój lub pustą pozycje).

Dane z postoi powinny być zbierane na kartach kontrolnych

4. Straty Prędkości

Różnica między prędkością zaprojektowaną a aktualną

Przykłady strat prędkości:

-spadek prędkość spowodowany rozciągniętym paskiem klinowym,

-nikt nie zna prędkości zaprojektowanej maszyny,

-nikt się nigdy nie spodziewał jak szybko maszyna może pracować.

Przyczyny:

-problemy mechaniczne,-zła jakość,-brak szkoleń operatorów.

5. Defekty i poprawianie

-Ciężka praca nie jest wytłumaczeniem na produkowanie bubli.

-Nawet jeżeli mamy tylko 1% strat to strata pozostaje stratą.

-Czas spędzony na naprawie produktów jest też stratą.

6. Straty wydajności podczas uruchamiania

-Strata czasu poświęconego na regulacje podczas uruchamiania i nastaw.

-Straty związane z wymianą zniszczonych przyrządów np. przepalony nóż tokarski

-Straty czasu napraw spowodowanych zniszczonym narzędziem pracy.

Konserwacja Autonomiczna (Autonomous Maintenance)

„Idealna obsługa techniczna musi być przeprowadzana przez operatorów”

Autonomiczny -niezależny, bez ingerencji działu utrzymania ruchu.

Typowe działania to

-codzienna kontrola,

-smarowanie,

-wymiana części,

-drobne naprawy,

-wykrywanie nieprawidłowości,

-kontrola nastaw i precyzji.

7 kroków do AM

1. Sprzątanie i kontrola

2. Eliminacja źródeł problemów i miejsc niedostępnych

3. Ustalanie standardów czyszczenia i smarowania

4. Generalna inspekcja

5. Niezależna inspekcja

6. Wizualny sposób zarządzania konserwacją

7. Zwarty niezależny sposób zarządzania

1. Sprzątanie i kontrola

•Sprzątanie, czyszczenie, malowanie

•Szukanie i oznaczanie kartkami źródeł defektów i strat

-brak przyrządów, mierników,

-uszkodzony wyłącznik

-pęknięty zbiornik z materiałem

-nieszczelności

-zużyty pas napędowy

2. Eliminacja źródeł problemów i miejsc niedostępnych

1. Usuń zanieczyszczenia w miejscu powstawania

2. Minimalizuj zanieczyszczenia

3. Modyfikuj wyposażenie aby łatwiej można je było czyścić i smarować

4. Zainstaluj pokrywy i okna kontrolne aby łatwiej sprawdzić i kontrolować

3. Ustalanie standardów czyszczenia i smarowania

1. Standardy czyszczenia i kontroli

-jakie urządzenia powinny być czyszczone i kontrolowane?

-jak właściwie sprzątać i kontrolować urządzenie?

-które punkty powinny być sprawdzane?

-kto powinien to sprawdzać?

-jaka karta kontrolna powinna być użyta?

-jak reagować na zmiany?

2. Standardy zbierania danych

-karta kontroli produkcji.

4. Generalna inspekcja

1. Naucz się i poznaj strukturę i funkcje swojej własnej maszyny (trening przez liderów)

2. Przetestuj zrozumienie i sprawdzaj wyposażenie

3. Poprawiaj nowo znalezione problemy

4. Ustanów wizualną kontrolę stanu obecnego maszyny

5. Niezależna inspekcja

Przegląd Specjalistyczny

-przyjmij roczne plany przeglądów,

-opracuj standardy dla serwisowania głównych maszyn

6. Wizualny sposób zarządzania konserwacją

-Posortowanie i odpowiednie zorganizowanie obiektów na stanowisku pracy.

-Zdefiniowanie procedur, które powinny być przestrzegane.

-Wykonanie kontroli precyzji ustawień maszyny

-Ułatwianie zadań operatorów poprzez wdrożenie wszystkich usprawnień i rozwiązań mających na celu organizację miejsca: na materiał, produkcję w toku, narzędzia itp.

Wizualizacja

1. Na maszynie

2. W obszarze maszyny

3. Na częściach zamiennych

4. Wizualne procedury i instrukcje robocze

Na maszynie

-naklejki na punktach kontrolnych i licznikach,

-kolorowe zakresy pracy temperatury, ciśnienia i prędkości,

-naklejki oznaczające poziomy cieczy, oleju oraz rodzaj oleju i czas wymiany,

-oznakowanie kierunku przepływu, podawania i obrotów aby zapobiec błędnej instalacji,

-czujniki temperatury pracujące w trybie ciągłym,

-oznakowanie czasu wymiany takich części jak pasy, filtry, przenośniki aby nie tracić czasu na szukanie numerów kodowych,

-oznaczanie kolorami części wymienianych charakterystycznych dla danego typy,

-używanie kartek do wskazania problemów na maszynie,

-oznakowanie instalacji gazowych w celu ułatwienia rozwiązywania problemów,

-znakowanie elektrycznych kabli i urządzeń,

-znakowanie śrub i nakrętek aby utrzymać odpowiednie dokręcenie.

7. Zwarty niezależny sposób zarządzania

Powtórz cykl jeszcze raz, ten proces nigdy się nie kończy

Monitoruj jakość wdrożenia poprzez takie parametry:

•Praca planowana, a praca nagła

•Średni czas między awariami

•Średni czas usuwania awarii

•Czas przestawień

•Karty kontroli produkcji

•Zero strat czasu

•Redukcja odpadu i zero defektów

Czynniki sukcesu w TPM

1. Zmiana mentalności

2. Zorientowanie działań

3. Ustalanie jasnych celów

4. Monitoring

6. Wytrwałość