Najbardziej typowym i najczęściej używanym w obróbce skrawania, narzędziem jest nóż tokarski. Składa się z dwu zasadniczych części: trzonka (chwytu) i części roboczej.
Część chwytająca służy do ustawienia położenia narzędzia względem obrabiarki i jego zamocowania w imaku tokarki

Część robocza narzędzia obejmuje elementy konstrukcyjne, związane bezpośrednio z pracą narzędzia.

Geometrię narzędzia stanowią takie elementy geometryczne jak kąty i wymiary długościowe, które jednoznacznie określają jego kształt i wielkość. W celu jednoznacznego wyznaczenia geometrii narzędzia wprowadza się tzw. układy odniesienia.

Układ odniesienia stanowi zespół płaszczyzn, które zostały zorientowane zgodnie z kierunkami ruchów występujących w procesie skrawania powierzchniami bazowymi narzędzia i jego krawędzi skrawających.

Polska Norma PN-76/M-01021 wyróżnia cztery układy, w których rozpatruje się geometrię ostrza narzędzi skrawających
układ narzędzia- stanowi podstawę wykonania i kontroli narzędzia.

Układ technologiczny - dotyczy tylko narzędzi składanych ze wstawianym ostrzem lub ze wstawianymi ostrzami. W układzie narzędzia rozpatruje się narzędzie kompletnie zmontowane, mówiąc więc o jego powierzchniach bazowych ma się na myśli bazy dla całego narzędzia, podczas gdy w układzie technologicznym bierze się pod uwagę bazy elementu skrawającego.

Układ ustawienia - służy do wyznaczania kątów ostrza w stosunku do przedmiotu obrabianego.

Układ roboczy - rozpatruje geometrię ostrza w warunkach pracy narzędzia. Płaszczyzny odniesienia układu roboczego orientuje się biorąc pod uwagę kierunek wypadkowego ruchu względnego między narzędziem i przedmiotem w rozpatrywanym punkcie krawędzi skrawającej.

Geometria ostrza narzędzia wpływa na proces skrawania.

Kąty przystawienia wpływają na trwałość ostrza narzędzia. Im są mniejsze, tym większy jest kąt naroża, a więc tym mocniejsza jest konstrukcja narzędzia. W miarę zmniejszania się kątów przystawienia zwiększa się odcinek krawędzi skrawa­jącej, wskutek czego mniej się one nagrzewają, czyli mniej się zużywają. Kąty przystawienia mają wówczas pewien wpływ na gładkość obrabianej powierzchni. Przy dużych kątach przystawienia powierzchnia przedmiotu po obróbce jest mniej gładka. Wraz ze zmniejszeniem się kątów przystawienia noża poprawia się gładkość powierzchni przedmiotu materiału na narzędzie, co staje się przyczyną drgań, które zakłócają przebieg obróbki. Zjawisko to jest szczególnie niekorzystne, gdy poddaje się obróbce przedmioty o małej sztywności. Z tego powodu ustala się pewne granice wartości kątów przystawienia w zależności od rodzaju obrabianego przedmiotu.

Do przedmiotów o dużej sztywności stosuje się noże o kątach k= 10—30°.

Do mniej sztywnych przedmiotów powinno się stosować noże, których kąt k zawiera się w granicach 60—90°. Kąt k' przybiera zwykle wartości l —45°.

Kąt przyłożenia a₀ zmniejsza tarcie między obrabianym przed­miotem a powierzchnią przyłożenia narzędzia. Wartość tego kąta powinna zapewniać jedynie dostateczne zmniejszenie tarcia, bez nad­miernego jednak zmniejszenia kąta ostrza. Zależy ona od rodzaju noża, obrabianego materiału oraz warunków obróbki; zwykle przyjmuje się kąt przyłożenia główny a₀  = 6— 12°.

Zmniejszenie tarcia między narzędziem a przedmiotem podczas obróbki powoduje zmniejszenie ilości wydzielanego ciepła, dzięki czemu narzędzie nie ulega zbytniemu nagrzaniu się i zużyciu. Nadmierne zwiększenie kąta przyłożenia przyczynia się do zmniejszenia kąta ostrza, a więc i osłabienia narzędzia.

Kąt natarcia c₀  ma za zadanie ułatwienie spływu wióra podczas obróbki. Im większy będzie kąt natarcia narzędzia, tym łatwiej jego ostrze będzie wnikać w materiał, gdyż powstający wiór mniej będzie się odkształcał, dzięki czemu napór materiału na narzędzie będzie mniejszy. Nadmierne zwiększenie kąta natarcia powoduje znaczne osłabie­nie noża. W praktyce przyjmuje się kąt natarcia główny w granicach c₀  = 5-30°.

Do obróbki materiałów plastycznych stosuje się noże o większym kącie natarcia niż do materiałów kruchych i twardych. Niekiedy stosuje się również noże o ujemnym kącie natarcia.

Kąt pochylenia krawędzi skrawającej, podobnie jak kąt ostrza, wpływa na kształt narzędzia oraz jego wytrzymałość. Ponadto kąt ten decyduje o kierunku spływu wiórów. Przy kątach pochylenia głównej krawędzi skrawającej l_s ujemnych i zerowych (rys.15a i c) wióry spływają w kierunku przeciwnym do kierunku posuwu, a przy kątach dodatnich (rys.15b) kierunek spływu wiórów jest zgodny z kierunkiem posuwu noża podczas obróbki przedmiotu.

Wpływ kąta pochylenia krawędzi skrawającej na kierunek spływu wióra.

---