Wymienić technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych i przyporządkować im rodzaj przetwarzanego materiału oraz przykłady wyrobów.
Wtryskiwanie- termoplasty, duroplasty, żywice termoutwardzalne, elastomery wulkanizujące
Wytłaczanie- termoplasty, duroplasty, elastomery wulkanizujące; rury, węże, płyty
Formowanie z rozdmuchem- termoplasty
Prasowanie- żywice termoutwardzalne, termoplasty
Kalandrowanie i termoformowanie- termoplasty
Laminowanie- duroplasty
Odlewanie-termoplasty,duroplasty
Opisać typy układów uplastyczniających wtryskarki
Tłokowy:
Zalety:
prosta budowa
duża objętość wtrysku
możliwość przetwarzania polimerów o dużej lepkości
stosowany w małych wtryskarkach
Wady:
długi czas uplastycznienia, który rośnie wraz ze średnicą tłoka
słaba termiczna homogenizacja materiału
powoduje degradację termiczną polimerów wrażliwych
Ślimakowy:
Zalety:
krótki czas uplastycznienia
dobra homogenizacja termiczna polimerów
lepsza efektywność ekonomiczna
Wady:
ograniczona skokiem ślimaka objętość wtrysku
skomplikowana budowa
nie można przetważać polimerów o dużej lepkości lub kompozytów z długim włóknem
Hybrydowy:
Zalety:
dobra homogenizacja polimeru
duża objętość wtrysku
Wady:
skomplikowana budowa składająca się z dwóch jednostek połączonych funkcjonalnie
opisać typy układów zamykania wtryskarki
Hydrauliczny:
Zalety:
wysoka sprawność
duże siły zamykania
układ sztywny
Wady:
rozbudowany układ hydrauliczny (zbiornik, rozdzielacze, chłodzenie oleju)
Dźwigniowo-hydrauliczny:
Zalety:
wysoka sprawność
układ sztywny
efektywny energetycznie
Wady:
ograniczone możliwości kinematyczne układu
Mechaniczny:
Zalety:
układy szybkie
zwarta budowa
niski poziom hałasu
precyzyjne sterowanie
Wady:
ograniczona sztywność układu mechanicznego
Przedstawić etapy cyklu wtrysku i wymienić najważniejsze parametry technologiczne wtryskiwania
Etapy wtryskiwania
uplastycznienie materiału
zamknięcie formy
dojazd jednostki uplastyczniającej do formy
wtrysk
docisk
chłodzenie
usunięcie wypraski z formy
Parametry wtryskiwania
temperatury - (stref grzewczych na cylindrze i dyszy, temp. połówek formy na termostacie)
Ciśnienia - (wtrysku, docisku, zwarcia połówek formy-siła zamykania, uplastycznienia)
Drogi - (skok formy, skok ślimaka lub tłoka, skok wypychaczy, skok jednostki uplastyczniającej)
Prędkości - (zamykania i otwierania formy, wypychaczy, wtrysku, jednostki uplastyczniąjącej, prędkość obrotowa ślimaka)
Czasy (cyklu, wtrysku, docisku, chłodzenia formy)
Budowa linii do wytłaczania folii rękawowej
Oznaczenia:
Napęd wytłaczarki, 2. wytłaczarka, 3. głowica, 4. kalibrator,
5. Urządzenie chłodzące, urządzenie odciągowe, 7. urządzenie tnące
Lub bęben nawijający
Typy kalibratorów - krótka charakterystyka
Kalibracja - to proces ostatecznego ustalania kształtu i wymiarów wyrobu (wytłoczki). Kalibracja polega na niwelowaniu efektu spęcznienia metodami mechanicznymi
Typy kalibratorów:
nadciśnieniowe - stosowane do kalibracji rur; wtłaczane pod dużym ciśnieniem powietrze, podowuje rozpechanie przedmiotu i jego przylegnięcie do ścianek kalibratora, co nadaje mu pożądany kształt
podciśnieniowe - stosowane do kalibracji rur, węży; znacznie niższe ciśnienie w komorze podciśnieniowej, znajdującej się na obrzeżu kalibratora, powoduje dociśnięcie formowanego przedmiotu do jego ścianek i nadanie mu prawidłowego kształtu
na zasadzie przeciągania - stosowane do kalibracji profili otwartych
na zasadzie walcowania -stosowane do kalibracji płyt; profil, który jest przeciągany między walcami, przyjmuje pożądany kształt
Cykl prasowania tłocznego
zasypanie odmierzonej porcji tłoczywa do gniazd formujących
prasowanie wstępne
odgazowanie
prasowanie właściwe
otwarcie formy i usunięcie detali z formy
Cykl prasowania przetłoczonego
napełnienie komory przetłocznej tłoczywem
zamknięcie formy
przetłoczenie uplastycznionego materiału do gniazd formujących
prasowanie właściwe
otwarcie formy i usunięcie detalu z formy
Parametry prasowania tłocznego i przetłocznego
Tłoczne: temperatura tłoczywa [C] 150-180, ciśnienie [Mpa] 100, czas sieciowania 1 min na 1mm grubości wypraski
Przetłoczne: temperatura tłoczywa [C] 135-150, ciśnienie [Mpa] do 200, czas sieciowania 1 min na 1mm grubości wypraski
Charakterystyka procesu kalandrowania
Kalandrowanie- Jest to proces ciągły, w którym materiał (termoplast) w postaci najczęściej proszku, pasty podawany jest do szczeliny kalandra gdzie jest uplastyczniany i homogenizowany. Po przejściu przez n szczelin w kolejnych kalandrach uformowany jest wyrób ( wykładzina, folia ) gotowy do użytkowania.
Cechy charakterystyczne:
proces ciągły,
wysokociśnieniowy,
do produkcji wyrobów typu wykładzina jedno lub wielo warstwowe, grube folie z tworzyw termoplastycznych (PVC, PE)
o dużej wydajności
zautomatyzowany,
elastyczny,
mobilny.
ZALETY
otrzymujemy wyrób gotowy do użytkowania, praktycznie bez obróbki wykańczającej
wysoka jakość i powtarzalność kształtu i wymiarów, estetyka wyrobu
możliwość pełnej automatyzacji, komputeryzacji procesu
możliwość masowej produkcji
WADY
wysoki koszt oprzyrządowania technologicznego
technologia nie ekonomiczna przy krótkich seriach produkcyjnych
wymagane wysokie kwalifikacje pracowników technicznych
długi czas przygotowania i spore nakłady finansowe związane z wdrożeniem do produkcji nowego wyrobu