14.01.1997r.

SPRAWOZDANIE Z LABORATORIUM ZE SPAWALNICTWA

Temat: „KONTROLA ZŁĄCZY SPAWANYCH”

grupa M-33

zespół A

Rok akad. 1996/97

1.Gerard Beczkowski

2. Mariusz Birosz

3. Krzysztof Kudźma

4. Mariusz Lalak

5. Damian Malinowski

6. Kamil Strużyński

7. Stanisław Surma

8. Rafał Walerowicz

I . Kontrola wstępna.

II . Kontrola bieżąca.

III. Kontrola ostateczna i odbiór konstrukcji spawanych.

ad.I Kontrola wstępna.

1.Analiza dokumentacji.

• określenie klasy konstrukcji spawanych ( klasy 1 2 3 )

klasy 1 i 2 odpowiadają konstrukcją odpowiedzialnym

klasa 3 odpowiada konstrukcją nieodpowiedzialnym

• określenie klasy wadliwości spoin ( klasy 1 2 3 4 5)

klasa wadliwości określa prawdopodobieństwo powstania kruchego pękania

klasa wadliwości spoiny nie ma nic wspólnego z klasą konstrukcji ; konstrukcja

wykonana w drugiej klasie konstrukcji może mieć 3 klasę wadliwości spoin

• czy dokumentacja techniczna jest zatwierdzona przez organ odbierający konstrukcję

• czy zakład ma dopuszczenie do danej konstrukcji

2.Analiza spawaczy.

• spawacz musi posiadać odpowiednie uprawnienia

książeczka spawacza musi być ważna ( uprawnienia odnawiane są co dwa lata ) dla klasy 1,2 spawacz musi mieć ważne uprawnienia ponad podstawowe uprawnienia wydawane są również na różne rodzaje materiały i sposoby spawania

3.Kontrola materiałów podstawowych.

Materiały przeznaczone do spawania muszą mieć ważne atesty hutnicze; ewentualne zmiany materiałów do spawania muszą być potwierdzane przez konstruktora

4.Kontrola materiałów dodatkowych.

elektrody ( ważne certyfikaty)

gazy

druty

ad.II Kontrola bieżąca ( międzyoperacyjna ).

1.Kontrola przygotowania elementów do spawania.

• oczyszczenie elementów do spawania na odległość 20 [mm] z każdej ze stron

• osuszenie elektrod

• odpowiednie ustawienie materiału

2.Kontrola parametrów spawania.

3.Czy spawaczem jest ten który ma uprawnienia i czy spawa on zgodnie z technologią.

ad.III Kontrola ostateczna i odbiór konstrukcji spawanych.

1.Oględziny zewnętrzne.

należy sprawdzić 100% długości spoin naprawić wady widoczne a następnie przeprowadzić badania nieniszczące

2.Badania nieniszczące.

• badania radiograficzne

zaletą tego rodzaju badania nieniszczącego jest jednoznaczność interpretacji i dowód badania w postaci zdjęcia

• badania ultradźwiękowe

trudna interpretacja co to za rodzaj wady i możliwość badania materiałów o grubości powyżej 5 [mm]

• badania magnetyczne

badania magnetyczno -proszkowe ( dla materiałów ferromagnetycznych )

3.Badania niszczące ( mechaniczne i technologiczne).

• próba na rozciąganie

• próba na zginanie

• próba na udarność

• próba twardości

• badanie makroskopowe

• badanie mikroskopowe

W materiałach występują następujące wady:

1.wewnętrzne :

• brak wytopu (tzw. przyklejanie)

• brak przetopu ; ( w środku spoiny dwustronnej X lub podwójnego U )

• pęcherze w postaci gniazd w kraterach ;

• niemetaliczne wtrącenia i zanieczyszczenia ( dostają się do materiału w trakcie stygnięcia )

• pęknięcia ;

• złożone ( połączenie wad wymienionych wcześniej )

2.zewnętrzne :

• niedostateczna grubość spoiny ;

• zbyt gruby nadlew ;

• nieregularność kształtu spoiny ;

• brak przetopu ;

• podtopienia na brzegach lica ;

• wycieki ;

• pęknięcia spoiny

Pęknięcia są najgroźniejszą wadą i każde pęknięcie dyskwalifikuje spoinę. W przypadku stwierdzenia pęknięcia należy wyciąć wadę na całej długości i głębokości i poprawić połączenie.

---