FORMOWANIE RĘCZNE
Najprostszym sposobem formowania jest formowanie •» gruncie . rozróżniamy formowanie odkryte i zakryte .
Formowanie odkryte
Stosuje się do przedmiotów , których strona wierzchnia stanowić będzie płaszczyznę .otrzymuje się odlewy o chropowatej górnej powierzchni zanieczyszczonej żużlem.
Formowanie zakryte w gruncie Przeprowadza się przy użyciu jednej skrzynki formierskiej - Po osadzeniu modelu w podłożu i przysypaniu go drobnym piaskiem kwarcowym nakrywa się go skrzynią formierską , wsypuje masę formierską i dokładnie ubija . Po dokonaniu w ten sposób formowania rozbiera się formę w celu wyjęcia modelu.
Formowanie prostych model w dwóch skrzynkach Ułożenie połówki modelu na desce formierskiej .Ustawienie nad modelem skrzynki formierskiej , ©pudrowania modelu, zasypanie skrzynki masą formierską i zagęszczenie ubijakiem. Podobnie wykonujemy druga połówkę formy . Po uformowaniu górnej skrzynki należy wykonać układ wlewowy, oraz nakłuwa się formę w celu odprowadzenia gazów .
Stosuje się zwykle do modeli , które po zaformowaniu w skrzynce nie dają się wyjąć bez usunięcia części masy formierskiej Górną skrzynkę formuje się na dolnej tak samo , jak w przypadku modelu dzielonego .
Formowanie aa fałszywce
Stosowane do modeli nie dzielonych , których ustawienie na desce formierskiej me zapewnia właściwego położenia , lub w produkcji seryjnej, gdy obieranie jest kłopotliwe i długotrwale Fałszywkę wykonuje się na desce pod modelowej z masy formierskiej lub gipsu . Jest to forma pomocnicza czyli fałszywa . Zaformowanie modelu w dolnej skrzynce umożliwia po odwróceniu skrzynek i usunięciu fałszywki uformowanie skrzynki górnej .Niekiedy fałszywkę wykonuje się w postaci kształtowej płyty pod modelowej .
Formowanie modelu z częściami odejmowanymi Stosuje się gdy wyjęcie modelu nie jest możliwe nawet z zastosowaniem obierania . Modele są budowane tak aby części utrudniając można było bez trudu oddzielić od części zasadniczej modelu .Zwykle części odejmowane przytwierdzone są za pomocą gwoździ .Formowanie rozpoczyna się ułożenia modelu na desce pod modelowej i ubiciu wokół niego masy formierskiej .Po unieruchomieniu modelu w skrzynce należy odgarnąć masę w tym miejscu formy ,w którym wystaje szpilka łącząca część odejmowaną z modelem, wyjęcie szpilki powoduje rozdzielenie obu części.
Formowanie w trzech skrzynkach Przeprowadza się ze względu na skomplikowane kształty odlewu , gdy nie wystarcza jedna płaszczyzna podziału dla wyjęcia modelu .Formowanie rozpoczyna się od wykonania na płycie pod modelowej środkowej części formy.
FORMOWANIE MASZYNOWE Ułatwia i przyspiesza proces wykonania form , a ponadto wpływa na poprawę dokładności wymiarów i jakości odlewów otrzymywanych z form wytwarzanych tą metodą .Maszyny wykorzystywane w tym celu nazywamy formierkami , ich zadanie polega na zagęszczeniu masy i wyjmowaniu modeli z formy.
Formowa™ na płytach jednostronnych Polega na stosowaniu jednej płyty do formowania górnej skrzynki formy, oraz drugie) do formowania dolnej .
Formowanie na płytach dwustronnych Dwie połówki tego samego modelu są rozmieszczone po obu stronach tej samej płyty
Formowanie na płytach rewersyjnych Polega na formowaniu obu połówek skrzynki formierskiej na jednej stronie płyty. Na płycie rewersyjnej rozmieszczone są symetrycznie dwie połówki modelu , każda skrzynka na jednej stronie odtwarza obie części modelu .
Formowanie przez narzucanie
Przeprowadza się przez nacisk płyty od góry .lub płytą modelową od dołu . Metodę tą stosuje się do modeli płaskich .Prasowanie płytą modelową od dołu powoduje większe zagęszczenie formy w części przy modelowej niż w górnej
Formowanie przez wstrząsanie
Na urządzeniu wstrząsającym umieszcza się skrzynkę formierską i napełnia ją masą formierską . wadą tej maszyny (wstrząsarka) jest nierównomierne zagęszczenie masy . Forma jest dobrze ubita tylko w części przy modelowej , a górne warstwy , zwłaszcza w formach wysokich nie są dostatecznie zagęszczone.
Formowanie przez narzucanie
Polega na narzucaniu masy formierskiej na płytę modelową przez obracającą się szybko łopatkę głowicy . Masa jest doprowadzona w sposób ciągły kanałem . Głowica narzucarki może przemieszczać się w dowolnym kierunku . Stopień ubicia masy reguluje się zmieniając prędkość obrotową łopatki . Stosuje się do dużych odlewów , zaletą jest równomierne zagęszczenie masy w całej formie . WYJMOWANIE MODELU Z FORMY
• Przez podnoszenie skrzynki formierskiej za pomocą
trzpieni
• Za pomocą płyty grzebieniowej (model opuszcza się do poziomu płyty grzebieniowej , która zabezpiecza ubitą masę przed oberwaniem się)
• Przez podnoszenie płyty modelowej wraz z formą
• Przez podnoszenie i obrót
• Za pomocą obracanej płyty modelowej(forma obracana z płytą o 180° dokoła osi poziomej , a następnie skrzynka pod własnym ciężarem zostaje opuszczona
MODELE I RDZENIE
Materiały Drewno; Do wyrobu modeli i rdzennic stosuje się je ze względu na '.łatwość obróbki ręcznej i mechanicznej, małą gęstość, łatwość łączenia poszczególnych części modelu i rdzennicy, dostateczną wytrzymałość na zginanie , rozciąganie i ściskanie, łatwość pokrywania lakierami ochronnymi oraz niską cenę .Wadą jest słaba wytrzymałość na rozciąganie w kierunku poprzecznym do włókien niską zdolność pochłaniania wilgoci(pęcznienie) i wysychania( skurcz , pękanie, patrzenie ) Metale i atomy; Używane do produkcji seryjnej .Tworzywa metalowe (żeliwo szare , brązy , mosiądze oraz stopy aluminium) są wytrzymałe , łatwo obrabialne, wykazują dokładność obróbki, gładkość powierzchni i odporność na ścieranie.
Materiały ceramiczne ; gips i masy cementowe .Gipsowe -mały koszt, łatwość wykonania, zachowanie stałej objętości po stężeniu. Wadą jest mała wytrzymałość . MASY CEMENTOWE - to mieszanina cementu portlandzkiego z piaskiem kwarcowym , roztworzony wodą . Tworzywa sztuczne ; małe koszty wytwarzania , a dobre własności. Dzieli się na trzy grupy '.tworzywa termoutwardzalne (żywica fenelowo-formaldechydowa) , tzw. chemoutwardzalne (żywica epoksydowa) , tzw. termoplastyczne (winidur ). Zalety ;mała gęstość , dobre własności mechaniczne , duża odporność chemiczna, mały skurcz, odporność na ścieranie . Wykonanie rdzeni ;Do wykonania wykorzystuje się rdzennic (drewnianych lub metalowych) . Do wykonania wzornikiem o kształtach obrotowych służy urządzenie zwane toczakiem . W urządzeniu tym na obrotowe wrzeciono nawija się sznur który spełnia rolę sprężystego podłoża dla warstwy gliny formierskiej z której formuje się rdzeń .. Nadmiar narzuconej na wrzeciono gliny usuwa się za pomocą wzornika podczas jego obrotu Rdzenie wytwarza się również metodą wyciskania . Rdzenie kształtowe prasuje się w dwudzielnych rdzennicach. wykonanie modeli ; Modele metalowe wykonuje się przez
wykonuje się metodą tłoczenia , spawania , sklejania oraz
epoksydowych wykonuje się przez odlewanie modelu matki, oraz przez laminowanie ,tj- nanoszenia warstw żywicy epoksydowej, tkaniny z włókien szklanych, lub bawełnianej. SKURCZ
Zmniejszenie objętości i wymiarów liniowych odlewu nazywa się skurczem . Całkowity skurcz metalu jest sumą skurczu w stanie ciekłym , skurczu krzepnięcia i skurczu w stanie stałym . Rezultatem skurczu w czasie stygnięcia jest .oprócz zmniejszenia wymiarów , powstanie jam skurczowych i naprężeń odlewniczych , które powodują pęknięcia lub patrzenie się odlewu. Skurcz liniowy wyraża się zmniejszeniem wymiarów liniowych odlewu w stosunku do wymiarów wnęki formy Skurcz liniowy swobodny występuje w przypadku odlewów prostych (wałki , pręty . płyty) . Skurcz limany hamowany występuje w przypadku skomplikowanych odlewów Powodują go czynniki mechaniczne, hamujące skurcz metalu (materiał formy) czynniki cieplne (różne szybkości stygnięcia i krzepnięcia różnych części tego samego modelu) i czynniki fazowe ( przemiany strukturalne ) . Skurcz odlewniczy swobodny jest zawsze większy od skurczu hamowanego .Jamy skurczowe przedstawiają sobą skoncentrowaną grupę pustek ( lub jedną pustkę ) , powstającą w wyniku przemieszczenia się makroskopowych objętości metalu . W stopach żelazo-węgiel wraz z powiększeniem się koncentracji węgla do 0,18% objętość jamy skurczowej zmniejsza się, następnie zwiększenie zawartości węgla do l ,7% powiększa się . W stopach znajdujących się w zakresie żeliwa procesowi krzepnięcia towarzyszy wydzielenie grafitu , w stopach o zawartości pow. 4,3% C prowadzi to do zaniku jam skurczowych. UKŁAD WLEWOWY
To zespół kanałów i wnęk , połączonych w ściśle określonej kolejności , służących do doprowadzenia metalu do formy w czasie zalewania oraz zasilania ciekłym metalem stygnącego i krzepnącego odlewu .Zadaniem układu wlewowego jest doprowadzenie ciekłego metalu do wnęki odlewniczej , w sposób umożliwiający otrzymanie odlewu bez wad .Musi zapewnić ^-spokojne i równomierne doprowadzenie ciekłego metalu do formy ..Zatrzymanie żużla i cząsteczek masy formierskiej w czasie zalewania formy metalem . Zatrzymanie pęcherzy powietrza dostającego się ze strugą metalu . Zasilenie wnęki formy ciekłym metalem w okresie krzepnięcia metalu w formie po zakończeniu odlewania . Równomierne stygnięcie i krzepnięcie metalu w formie odlewniczej .Uproszczenie układu wlewowego zależy od rodzaju stosowanego tworzywa, kształtu i konstrukcji odlewu . Zawsze jednak powinien zawierać następujące części składowe; zbiornik wlewowy , wlew główny , wlew rozprowadzający i wlew doprowadzający .Przekroje poszczególnych elementów układu należy tak dobierać , by przekroje poprzeczne następnego elementu był mniejszy od przekroju elementu poprzedzającego . ODLEWANIE KOKILOWE Daje duże korzyści: zwiększenie wydajności, większa dokładność wykonania , duża gładkość powierzchni , leprze własności mechaniczne odlewów, możliwość zmechanizowania i automatyzowania procesu odlewania ^zmniejszenie naddatku na obróbkę . Wady grubość ścianki odlewu > 2 mm , ograniczony kształt, niejednorodna struktura na przekroju. ODLEWANIE CIŚNIENIOWE Polega na wtłaczaniu ciekłego metalu z tygla , komory lub z cylindra maszyny ciśnieniowej do form stalowych pod ciśnieniem 2+300 MPa Zapewnia ;dużą dokładność form , dużą wydajność , gładkość powierzchni , wyeliminowanie całkowite obróbki .cienkie ścianki < l mm . Wady koszt i wielkość odlewów, drogie maszyny, kształt i wielkość odlewu, min. 3000 -t4000 odlewów/ formę. ODLEWANIE OPŚROPKOWE Polega na wykorzystaniu siły odśrodkowej do odwzorowania wewnętrznej powierzchni odlewu oraz do zwiększenia ciśnienia w krzepnącym odlewie . Ze względu na położenie osi obrotu formy wirującej i osi odlewu wyróżniamy : Odlewanie odśrodkowe właściwe oś obrotu formy wirującej pokrywa się z osią odlewu , którego zewnętrzną powierzchnię odtwarza ściana formy . Odlewanie pół odśrodkowe oś obrotu formy wirującej pokrywa się z osią odlewu. Odlewanie pod
formy wirującej.
ODLEWANIE CIĄGŁE I PÓŁCIĄGŁE Ciekły metal wprowadza się równocześnie i nieprzerwanie do chłodzonej wodą formy metalowej bez dna - krystalizatora z którego w sposób ciągły wyciąga się z przeciwnej strony gotowy odlew o profilu poprzecznym odp. przekrojowi poprzecznemu formy .Odlewanie ciągłe stosuje się do otrzymania taśm , prętów , tulei .Półciągłe do otrzymania wlewków i profili do przeróbki plastycznej , dużych tulei.