1. Charaktrystyka blach (ocynkowana, do tłoczenia) Blacha Jest wyrobem walcowanym o bardzo dużej szerokości w stosunku do grubości, dostarczanym zazwyczaj w arkuszach. Jest też możliwa dostawa blachy w kręgach o masie kilku ton, co ułatwia automatyzację tłoczenia dużych płatów nadwoziowych. Minimalna szerokość blachy w kręgach wynosi 600 mm; materiał o mniejszej szerokości zaliczany będzie do taśm. Największa szerokość blachy według norm krajowych wynosi 1500 mm. Blachy można umownie podzielić na cienkie, o grubości do 3 mm i grube-ponad 3 mm; specyficzną odmianą blach grubych są tzw. blachy uniwersalne. Wśród wielu rodzajów cienkich blach stalowych można wyróżnić: blachy ze stali pospolitej i zwykłej jakości, blachy do tłoczenia, blachy karoseryjne. Na elementy nadwozia, szczególnie narażone na korozję, niektóre wytwórnie stosują blachę stalową ocynkowaną (metodą ogniową). Zastosowanie w konstrukcji blachy ocynkowanej pozwała na wyrównanie okresów trwałości nadwozia i mechanizmów; poza tym wzrasta stopień bezpieczeństwa czynnego i biernego pojazdu, który maleje w przypadku skorodowania elementów nośnych nadwozia i utraty odpowiedniej wytrzymałości i sztywności. Firma Porsche (RFN) produkuje nadwozia z blach ocynkowanych ogniowo; grubość warstwa cynku po każdej stronie blachy wynosi około 10 mikrom, co odpowiada masie 140 g cynku na l m2 blachy; elementy szczególnie narażone na korozję, jak np. progi, podłużnic podłogi czy elementy zawieszenia, są pokrywane warstwą cynku o podwójnej grubości (20 urn). Szerszemu zastosowaniu blach ocynkowanych w budowie nadwozi stoją na przeszkodzie pewne niekorzystne zjawiska, występujące w procesie wytwarzania kadłubów blaszanych, a mianowicie: konieczność stosowania większej siły docisku obrzeża blachy w czasie tłoczenia, ścieranie się cynku i odkładanie na tłoczniku przy wytłaczaniu, konieczność stosowania większego docisku elektrod przy zgrzewaniu punktowym (15—20%), wydzielanie się par cynku przy zgrzewaniu i spawaniu, szkodliwych dla zdrowia, gorsza jakość spoin zgrzewanych, konieczność zmiany procesu fosforanowania. 2. Określenie tłoczności blach- tłoczność blachy mierzona za pomocą próby Erich-sena. Blacha w miarę upływu czasu ulega starzeniu, a jej własności pogarszają się. Tłoczność wg Erichsena - mierzona głębokością wytłoczenia znormalizowanym stemplem - ulega zmniejszeniu, ponadto podczas obróbki mogą wystąpić linie płynięcia (tzw. linie Ludersa), niedopuszczalne zwłaszcza na zewnętrznych częściach nadwozia. W niektórych przypadkach efekty starzenia można częściowo usunąć poddając blachę bezpośrednio przed tłoczeniem procesowi wydłużania (na specjalnych walcach). Operację taką, wykonywaną na blachach ze stali nieuspokojonej w celu zapobiegania wystąpieniu linii płynięcia, można przeprowadzić najwyżej dwa razy. 3. wymagania i technologia cylindrów: materiały stosowane na tuleje cylindrowe: W1c(żel. stand.) W2c (żel. o podwyższonej odporności na ścieranie) W4c (żel. o podwyższonej wytrzym doraźnej) W6c (żel. wysoko temp austenityczne) W7c (żel wysoko temp równoważne żel W6c). Wł mech R[MPa](250-290), HB (160-290). Proces tulei wielkogabarytowej: topienie żeliwa, odlewanie, pobranie próbek i badanie wł wytrzymałościowych, obróbka cieplna( wyżarzanie, odprężanie), tokarka pozioma(odcięcie końcówek odlewanie i wstępne toczenie pow zewnętrznych), wstępne wytaczanie otworu na tokarce z napędem konika, wytaczanie dokładne(pionowa wytaczarka), honowanie(zwykle diamętem), toczenie dokładne pow zewnętrznych, obróbka cieplno chemiczna(azoto-nasiarczanie), wzmocnienia mechaniczne promieni kołnierza, wiercenie kanałów chłodzących, kontrola końcowa, zabezpieczenia antykorozyjne. Proces tulei mokrej: odcinanie końcówki, toczenie jednoczesne powierzchni zew i wew (orlikon), honowanie na honownicy z osełką diamentową, toczenie precyzyjne kołnierza(bez szlifowania pow ustawczych), honowanie wykańczające(głębokie rysy), honowanie ostateczne(powierzchni nośnych). 4. Wymagania gładzi: 5 Proces technologiczny nowoczesny:(odśrodkowy) zalewanie tulei, chłodzenie zdejmowanie pierścienia, wyjmowanie odlewu z wirujących kokili, czyszczenie kokili, zakładanie pierścienia, nanoszenie pokrycia, podgrzewanie, urządzenia odpychające, podgrzewanie modulacyjne, piece modulacyjne 6. Materiały tłoków: Ak18(Hb 90-125, Rm>180, Re=170), stopy Al., żeliwa, kompozyty (man, iveco). Półfabrykaty: odlew, odkówka i wypraska. Wymagania: zapewniać szczelne zamknięcie komory spalania, uniemożliwiać przechylenie się tłoka w cylindrze, zapewniać dobre odprowadzenie ciepła z denka tłoka do gładzi cylindra, nie dopuszczać do powstawania w tłoku dużej różnicy temp, zapewniać dostateczną wytrzymałość w wysokiej temp, niska masa, mały współczynnik tarcia i rozszerzalności liniowej, odporność na ścieranie i korozją. 7. Proces tłoka: toczenie(pow zew na walec i denka), toczenie(planować czoło, toczyć bazę i rowek), wytaczanie(baza jak wyżej, wytaczanie otworu sworzniowego, segera i promieni), kontrola(sprawdzanie ultradźwiękowe wad materiałowych), wiercenie(kanałów olejowych), toczenie(wym zew, denka, nacinanie rowków), toczenie(komory spalania, zgrubnie na walec), frezowanie(wybrań pod zawory), toczenie(beczki niesymetrycznej na tworzącej, mniejsza część koronowa), wytaczanie otworu na sworzeń tłokowy(Ra 0.4, cechować datę produkcji), wytaczanie wybrań w otworze na sworzeń(smarowanie sworznia), ślusarska(sprawdzanie drożności, usuwanie wiórków, mycie, cechować strzałkę na denku). 8. Badania materiałów ciernych: Sprawdzenie kształtu i wymiarów, wyglądu zewnętrznego, twardości (HK 120), wartości współczynnika tarcia wartości zużycia właściwego [mm3/MJ] (objętości zużycia w funkcji energii) (≈1 cm3/107J) gęstości (≈2 g/cm3), chłonności wody, przyrostu grubości pod wpływem temperatury(1-3%) wytrzymałości na rozciąganie (10-14 Mpa), udarności z karbem (KCX) (kJ/m2), odporności na wygrzewanie, skuteczności działania układu hamulcowego. 9. Skład klocka hamulcowego: semimetaliczne (bezazbestowe, bezstalowe), lepiszcze metaliczne - żywica fenolowa, Napełniacz włóknisty: włókna stalowe, włókna metalowe, włókna organiczne, włókna nieorganiczne. Skład osnowy - Al. - 12%, Si - 5% Mg — zbrojenie SiC - 47% max. temperatura pracy 4980Skład osnowy - Al. - 1%, Mg — zbrojenie Al2O3 max. temperatura pracy 5380. 10. Badania przegubów kulowych: odkształcenie przegubów(odksz osiowe, promieniowe), pomiar momentu tarcia sworznia(moment spoczynkowy, wychyleń sworznia), Badania częściowe lub pełne(pełne raz na kwartał przy ponad >50000 sztuk rocznie, niepełne kilka sztuk z partii), sprawdzanie wytrzymałości na uderzenia(spuszczamy na przegub ciężarek 14,5 kG - 670 mm, ugięcie >4,5 mm, nie może pęknąć), badanie odporności powłok lakierniczych na działanie wody(do wody destylowanej na 72h w 200C- brak zmatowienia), badania odporności powłok lakierniczych na działanie materiałów agresywnych(benzyny, rozpuszczalnika), badanie odporności na działanie mgły solnej, na działanie atmosfery, pary wodnej, badania przyczepności powłoki lakierowej, badania trwałości przegubu na stanowisku, trwałość eksploatacyjna, próba dynamiczna przegubu, badania trwałości uszczelnienia, próba zmęczenia sworznia kulistego, obudowy przegubu. 11. Proces technologiczny sworznia: hartowanie(860-60min, wygrzewać 75min, hart w oleju 10min), mycie(kąpiele alkaiczne), odpuszczanie (nagrzewać 570-75min, wygrzewać 120min, studzić 15min), bębnowanie(max wsad 450 szt), toczenie profilu(Vc-2240 1/min, ap-0,6, f-500mm/min), walcowanie gwintu(tylko obwiedniowo), dogniatanie kuli (mała chropowatość), mycie(100szt na palecie), hartowanie, mycie, odpuszczanie(500-w atmosferze ochronnej 60 min, wygrzewać wkład do temp 500), polerownie(skóra chromowa), odtłuszczanie, konserwowanie(ANTICORIT OHK360), mycie, defektoskopowanie (pęknięcie), mycie. 12. Połączenia z przekroczeniem granicy plastyczności: charakterystyczną cechą połączenia jest to że siła wtłaczania jest mniejsza od siły rozłączania(wartość tych sił zależy nie tylko od wcisku i rodzaju materiałów, stosunku l/d szybkości wtłaczania i czasu), wtłaczania dokonuje się z użyciem bardzo dużego wcisku przy podwyższonej granicy plastyczności i twardości materiału, połączenia te mają dobrą wytrzymałość i są bardzo pewne pod warunkiem że otwory i wałki nie są owalne lub stożkowe.13. Połączenia w granicy sprężystości: znajdują zastosowanie w drobnych mechanizmach(panewki i inne elementy) na powierzch. łączonych tych części mają miejsce odkształcenia sprężyste, cecha tych poł. jest to że siła wtłoczenia jest mniejsza od siły rozłączenia 14 Rodzaje produkcji Produkcja jednostkowa cechuje się dużą elastycznością(można obrabiać najróżniejsze przedmioty) wadą są złożone i długie drogi transportu Produkcja seryjna polega na tym ze wykonuje się w danym czasie pewną ilość jednakowych wyrobów tworzących tzw. serię produkcyjną(mało, wielko, średnioseryjna)stosowanie narzędzi specjalnych i znormalizowanych, obróbka w gniazdach przedmiotowych Produkcja masowa polega na tym że przez dłuższy okres czasu produkuje się ten sam wyrób(stosuje się specjalne uchwyty, obrabiarki, narzędzia, obróbka odbywa się w liniach obróbkowych w określonym takcie produkcji) stopnie elastyczności elastyczne systemy to zestaw automatycznych elastycznych maszyn oraz urządzeń technologicznych połączonych ze sobą automatycznym urządzeniem transportowym umożliwiającym montaż różnych jednostek produkcyjnych o zróżnicowanych cechach konstrukcyjnych Wykres: obrabiarka CNC(pojedyn. maszyna),elastyczny moduł produkcyjny(jest to maszyna z automatyczną wymianą narzędzia i obrabianego przedmiotu),elastyczne gniazdo produkcyjne(kilka maszyn tego samego typu z automatycznym przepływem narzędzi i materiałów),elastyczna linia produkcyjna(kilka maszyn różnego typu z automatycznym przepływem narzędzi i materiałów),elastyczna sieć produkcyjna(jest to sieć linii, gniazd, modułów lub poszczególnych maszyn)15 Składowe elementu automatyzacji jest to wprowadzenie do procesu automatycznych środków technicznych samodzielnie sterujących i kontrolujących środki bez udziału człowieka. częściowa-sterowanie ręczne, kompleksowa-polega na wykonaniu wszystkich czynności przy użyciu centrów i linii produkcyjnych w układach z wykorzystaniem sterowania numerycznego 16 Elementy montażu Metoda całkowitej (pełnej) zamienności, stosowana wówczas, gdy wszystkie elementy są wykonane w granicach wymaganych tolerancji wymiarów kształtów, gładkości powierzchni. Elementy te, dowolnie wybrane, nawet przy najniekorzystniejszym zbiegu odchyłek wymiarowych zapewniają uzyskanie zespołu wyrobu w ustalonych granicach dokładności. Najważniejszymi zaletami stuprocentowej zamienności są:prosty i ekonomiczny montaż zespołów, mechanizmów i całej maszyny,łatwość przejścia na montaż potokowy,łatwość normowania czynności montażowych, najprostsze rozwiązanie zagadnienia części zapasowych w gospodarce materiałowej Metoda częściowej (niepełnej) zamienności, gdy pewne ilości elementów czy zespołów nie spełniają żądanych warunków współpracy i montażu nie można dokonać bez dodatkowych czynności techniczno-organizacyjnych. Metoda selekcji (zamienności grupowej), polecająca na podzieleniu przedmiotów wchodzących w skład par montażowych na grupy, które mają cechy wymiarowe i własności powierzchni roboczych takie, że czynią zadość warunkom pełnej zamienności. Metoda kompensacji (ustawienia), polegająca na założeniu, że zadaną dokładność ogniwa zamykającego osiąga się przez zmianę wielkości ogniw składowych. Rolę kompensatorów technologicznych mogą spełniać kompensatory nieciągłe w postaci podkładek, tulei dystansowych np. ze stopniową grubością co 0,01 mm, kompensatory ciągłe (nastawne) w postaci śrub, klinów, kompensatory samonastawne. Metoda dopasowania indywidualnego, polegająca na założeniu, że zadaną dokładność ogniwa zamykającego uzyskuje się poprzez zmianę dokładności wymiarowe] oraz dokładności kształtu lub wzajemnego położenia powierzchni tego ogniwa. Ogniwo to ma odpowiedni naddatek, umożliwiający nawet przy najmniej korzystnym zbiegu odchyłek wymiarów składowych, uzyskanie żądanych tolerancji. Do wad montażu z indywidualnym dopasowaniem zaliczamy, konieczność zatrudnienia pracowników o wysokich kwalifikacjach, dużą pracochłonność. Systemy montażu: jednopozycyjne(w którym proces technologiczny polega na łączeniu dwóch części na jednej pozycji) wielopozycyjny(j.w. tylko wiele części) 17 Formy organizacyjne montażu: stały[niepodzielny, podzielny(wg specjalizacji w ramach brygady, przepływowy)], ruchowy[z ruchem swobodnym, wymuszonym(ruch ciągły, przerywany) 18 Dokładność pozycji lub osi odchyłka powtarzalności pozycjonowania zespołu o ruchu walcowym(kołowym) przy wielokrotnym jego dosuwie do zadanego położenia lub zderzaka jest największą różnicą R wymiarów liniowych lub kątowych charakteryzujących rzeczywiste położenia zespołu przy wielokrotnym jego dosuwie do zadanego położenia lub zderzaka ruchem Przesuw osiowy(max przemieszczenie liniowe lub obrotowe elementu ruchomego poruszającego się w wyniku sterowania numerycznego 19 Błędy współrzędnościowe maszyny Odchyłka zadanego położenia zespołu(różnica między położeniami rzeczywistymi i zadanymi Δxji=xji˛-xj), średnia zadanego położenia zespołu (średnia arytmetyczna poszczególnych odchyłek zadanego położenia w wyniku n-krotnego dosuwu zespołu obrabiarki do zadanego położenia Δxj=1/nsuma Δxji ) rozstęp odchyłek w zadanym położeniu(różnica między największą i najmniejszą odchyłką otrzymanego z n-krotnego dosuwu zespołu obrabiarki do zadanego położenia Rj=I Δxjmax- ΔxjminI )średni rozstęp odchyłek w zadanym położeniu(średnia arytmetyczna sumy rozstępów w j-tym zadanym położeniu i w sąsiednich zadanych położeniach Rj=1/3(Rj-1+ Rj+ Rj+1)) średnie odchylenie w zadanym położeniu(miara przypadkowego rozrzutu o rozkładzie normalnych odchyłek położenia zespołu obrabiarki przy dosuwie zespołu w zadane położenie ruchem o jednym zwrocie Sj=1/3(Sj-1+ Sj+ Sj+1)) powtarzalność pozycjonowania(statystyczna miara rozrzutu wskazująca z prawdopodobieństwem P=0,9973 granice zmienności odchyłek położenia zespołu obrabiarki Rpj=6Sj) tolerancja pozycjonowania dla jednego zwrotu ruchu M=[max(Δxj+3 Sj)]-[min(Δxj-3 Sj)]) histereza( największa różnica średnich odchyłek zadanego położenia zespołu obliczanych dla dwóch zwrotów ruchu zespołu Nmax=XImax(Δxja-ΔxjpI 20 Technologia stosowana w prototypach szybkie wytwarzanie ,Tradycyjne podejście: koncepcja, konstrukcja, model fizyczny, ocena(przekonstruowanie), oprzyrządowanie, ocena (przekonstruowanie) Szybkie wykonanie prototypu: koncepcja, konstrukcja(CAD), prototyp, ocena(przekonstruowanie), oprzyrządowanie Grupy: technologie formujące(cięcie laserowe, rozpuszczanie chemiczne), technolo. kształtujące przez ubytek materiału(rozpuszczanie chemiczne, odczynnik chemiczny, maska), techn. Kształtujące przez przyrost materiału(sterolitografia, wiązka lasera lub naświetlanie promieniem nadfioletowym, topnienie lub krzepnięcie) 21 Podział transportu cechy tych układów:- są integralnie związane z układami i podsystemami zasobnikowo - magazynowymi-są wyposażone w układy umożliwiające rozpoznawanie stacji obróbkowych, części, palety, odległości, itp.- w układach sterujących znajdują się mikroprocesory- tworzą jednolity układ z. urządzeniami zmieniającymi położenie transportowanego obiektu (obrót, zmiana poziomu, za i rozładowanie itp.)Najczęściej spotykane układy transportowe to: Przenośniki podwieszane i naziemne(rolkowe, łańcuchowe, szynowe). Przenośniki rolkowe stosuje się w prostych elastycznych systemach technologicznych gdy trasy są krótkie i proste. Szynowe stosuje się gdy transportowane są znaczne strumienie materiałowe, a pozycje robocze są rozmieszczone na jednym lub kilku poziomach. Przenoszenie za pomocą robotów lub prostymi manipulatorami między kolejnymi pozycjami-stosuje się je gdy odległości między pozycjami są małe i przemieszcza się nieduże masy. Samojezdne wózki - robokary których zalety w stosunku do poprzednio wymienianych są następujące: -możliwość integracji z innymi systemami produkcji, duża niezawodność funkcjonowania, małe koszty eksploatacji, elastyczność względem rodzaju obiektów, ich tras, itp. Obecnie pracuje się nad rozwojem samojezdnego transportu (autonomiczne systemy nawigacji, łączenie autonomicznej nawigacji z oznakowaną trasą, przekazywanie informacji miedzy kilkoma robokarami, wyposażenie robokara w urządzenia manipulacyjne i zapewniające bezpieczeństwo ruchu) Struktura transportu: liniowa(prosta, rozgałęziona) wahadłowa(prosta rozgałęziona) obiegowa (prosta rozgałęziona) Środki transportu: transport na przenośnikach, bez przenośników, na poziomie podłogi, nad podłogą, praca ciągła i nieciągła