Sposoby nagniatania: *statyczne; *dynamiczne. Statyczne podczas nagniatania statycznego siły nagniatania są stałe, a element nagniatający jest w ciągłym kontakcie z powierzchnią obrabianą. Dynamiczne w nagniataniu dynamicznym siły nagniatania są okresowo zmienne, a elementy nagniatające uderzają z dużą częstotliwością o powierzchnię obrabianą. Nagniatanie oscylacyjne polega na dodatkowym wymuszaniu ruchu oscylacyjnego elementu (lub elementów) nagniatającego w kierunku ruchu posuwowego.; Nagniatanie może być prowadzone bez podgrzewania lub z elektrycznym podgrzewaniem strefy obróbki. W tym drugim przypadku jest to nagniatanie elektromechaniczne (termomechaniczne). ; Nagniatanie może być prowadzone po skrawaniu lub jednocześnie ze skrawaniem.; Nagniatanie naporowe toczne, element nagniatający narzędzia może wykonywać ruch posuwowy wzdłuż osi przedmiotu, z jednoczesnym toczeniem się po powierzchni przedmiotu lub też jedynie obracać się wokół własnej osi. Nagniatanie ślizgowe, nieruchomy element nagniatający, wykonuje jedynie ruch posuwowy wzdłuż przedmiotu obrabianego. Nagniatanie statyczne, siła naporu może być wywierana w sposób sztywny lub sprężysty. W pierwszym przypadku źródłem siły nagniatania są oddziaływania naprężeniowe wynikające ze sztywności układu o-u-p-n lub z naddatku wynikającego z różnicy wymiaru przedmiotu obrabianego i narzędzia. Podczas nagniatania sprężystego, siła wywierana jest przez sprężyny lub siłowniki pneumatyczne i jest stała. Nagniatanie dynamiczne może być realizowane jako uderzeniowe skoncentrowane lub rozproszone. W nagniataniu uderzeniowym skoncentrowanym, elementy nagniatające są umieszczone z luzem w prowadnicach narzędzia i uderzają w powierzchnię obrabianą z siłą odśrodkową lub uderzenia są wymuszone mechanicznie przez krzywkowe elementy narzędzia. ;;; W przypadku gdy elementy oddziaływują w sposób przypadkowy, rozproszony i nie są prowadzone w narzędziu, mamy nagniatanie strumieniowe lub wibracyjne. Nag. Strumieniowe ma tę samą kinematykę co śrutowanie. Elementami nagniatającymi są małe kulki o określonej średnicy. Nag. Wibracyjne, kulki działaja jednocześnie na całą powierzchnię przedmiotu, który umieszczony jest w wirującym pojemniku lub obrotowym bębnie.

Położenie pól tolerancji dwn − średnica nominalna wałka przed nagniataniem, dg − średnica nastawienia narzędzia nagniatającego (głowicy rolkowej).; dkn − średnica nominalna wałka po nagniataniu ; Tw − tolerancja wykonania wałków wstępnych (w operacji poprzedzającej nagniatanie); Tk − tolerancja wałków po nagniataniu ; δ − różnica odkształceń plastycznych przy nagniataniu, wynikająca z własności materiału obrabianego (dla stali ulepszonej cieplnie do twardości HRC > 28 należy przyjmować δ= 0,005 mm, a dla pozostałych materiałów − stali i metali nieżelaznych objętych normatywami, należy przyjmować δ=0,010 mm). ; T k1 − tolerancja wałków po nagniataniu bez uwzględnienia różnicy odkształceń plastycznych − δ. ; Un − nominalny naddatek na nagniatanie ; U ' − naddatek na nagniatanie wynikający z tolerancji wałków przed nagniataniem ; Δdn − wielkość zmiany (zmniejszenia) średnicy wałka podczas nagniatania (wielkość odkształcenia plastycznego) dla naddatku nominalnego − Un ; Δd ` − wielkość zmniejszenia średnicy wałka podczas nagniatania dla naddatku − U' . Wzory Mając dana średnicę wykonania wałka wstępnego, obliczamy średnicę nastawienia głowicy dg - dg = dwn − Un ; Wartość Un przyjmujemy z tablic w zalezności od wymaganych efektów techniczno−ekonomicznych, jakie chcemy uzyskać przez nagniatanie. Mając dane Un i Tw, obliczamy naddatek U ' wg wzoru U ' = Un − Tw, przy czym musi być spełniony warunek − U1 ≤ U ` ≤ U2 ; U2 − U1 > Tw; gdzie U1 − dolna graniczna wartość naddatku, zapewniająca uzyskanie żądanej klasy gładkości powierzchni - odczytana z tablic; U2 - górna graniczna wartość naddatku, zapewniająca uzyskanie żądanej klasy gładkości powierzchni.; Mając dane Un i U ` odczytuje się z tablic wartość zmniejszenia średnicy (odkształceń plastycznych) Δdn i Δd `. ; Tolerancję wałków po nagniataniu Tk oblicza się wg wzoru: Tk =Tw + (Δd ` − Δdn) + δ , a nominalna średnicę d kn wg wzoru: d kn = d wn − Δd n ; Systemy narzędziowe aby usprawnić obróbkę: *szybkie sprawdzenie stanu narzędzia; *usprawnienie wymiany narzędzia; *zmniejszenie ilości narzędzi; *zmniejszenie ilości miejsca zajmowanego przez narzędzie; *możliwość ustawienia narz. poza obrabiarką; * Dobry syst. Narzędziowy: *duża sztywność, powtarzalność wymiarowe położenia narzędzia, * łatwość wymiany oprawek, *sondy pom.

Zalety obróbki nagniataniem: główna zaleta to jej bezwiórowy, plastyczny charakter. a) zal. związane z jakością przed. obrabianego: *możliwość uzyskania powierzchni o bardzo małej chropowatości powierzchni (Ra=0,04μm) oraz dużych promieniach zaokrąglenia wierzchołków i wrębów; *duży udział nośny profilu nierówności (ok. 90%) oraz duża obciążalność powierzchni, gwarantująca wysoką trwałość pasowań i połączeń wtłaczanych; *brak na pow. nagniatanej twardych odprysków narzędzi, ziarn ścierniwa, narostu i wiórów, które występują po szlifowaniu, toczeniu itd.; * zwiększenie twardości *podwyższenie odporności na działanie czynników eksploatacyjnych; b) zalety związane z technologią nagniatania: *duża efektywność wygładzania powierzchni w jednym przejściu roboczym narzędzia (wskaźnik zmniejszania nierówności K≤50) oraz duża wydajność obróbki ( ok. 4-krotnie większa w porównaniu ze szlifowaniem); *duża trwałość narzędzi nagniatających, co ułatwia automatyzację procesu nagniatania oraz stosowanie nagniataków w liniach i centrach obróbkowych; *możliwość stosowania narzędzi nagniatających na uniwersalnych obrabiarkach skrawających oraz prosta ich obsługa; *małe zapotrzebowanie mocy, lepsze wykorzystanie materiału obrabianego (bezwiórowa obróbka); *możliwość łączenia nagniatania z poprzedzającą obróbką skrawaniem w jedną operację, przy użyciu specjalnego oprzyrządowania; *możliwość zastąpienia w pewnych przypadkach obróbki cieplnej dużych przedmiotów (np. korpusów), utwardzaniem przez nagniatanie; *duże bezpieczeństwo i pełna higiena pracy, ponieważ obr nagniataniem może odbywać się bez chłodzenia oraz przy braku wiórów, szkodliwych pyłów i iskier; *możliwość stosowania dużych prędkości obrotowych nagniatania, gdyż nie wpływa ona praktycznie (w zakresie 2,5 m/s) na efekty obróbkowe. Wady: *mała dokładność wymiarowo kształtowa dotycząca szczególnie nagniatania naporowego sprężystego; *ograniczenie twardości materiału obrabianego; *kłopotliwy dobór właściwych parametrów obróbki i możliwość łuszczenia się powierzchni nagniatanej z dużymi siłami docisku; *konieczność starannej (bez zadziorów i narostu) oraz dokładnej obróbki poprzedzającej nagniatanie, ze względu na jej wpływ na dokładność przedmiotu po nagniataniu oraz możliwość wystąpienia stref nierównomiernego zgniotu; *trudności i ograniczenia przy obróbce cienkościennych tulei (gdy stosunek d/D >0.8); *występowanie błędów technologicznych w przekroju osiowym przedmiotu, jak np. rozgniatanie stref wprowadzenia i wyprowadzenia głowicy nagniatającej z otworu oraz sfałdowań materiału, rąbków i deformacji krawędzi

Obróbka nagniataniem to metoda obróbki wykańczającej metali. Wykorzystuje ona miejscowe odkształcenie plastyczne wytworzone w warstwie wierzchniej przedmiotu na skutek współdziałania twardego, gładkiego narzędzia (o kształcie kuli, krążka, wałka lub innym), z powierzchnią obrabianą. Układ obróbkowy narzędzie-przedmiot, zapewnia wywołanie określonego stanu sił dociskających, które są konieczne do uzyskania powierzchniowych odkształceń plastycznych oraz wzajemny względny ruch obrotowo posuwowy lub tylko obrotowy przedmiotu i narzędzia nagniatającego, w celu obrobienia danej powierzchni przedmiotu. Głównym celem stosowania obróbki nagniataniem w technologii maszyn może być: *obróbka gładkościowa (dla zmniejszenia wysokości nierówności po obróbce poprzedzającej); *obróbka umacniająca (dla wytworzenia określonych własności fizycznych materiału w warstwie powierzchniowej przedmiotu w celu uodpornienia go na działanie takich czynników eksploatacyjnych jak: zmęczenie, zużycie ścierne, korozja, stan naprężeń i inne); *obróbka wymiarowo gładkościowa (dla zwiększenia dokładności wymiarowej z jednoczesnym zmniejszeniem chropowatości powierzchni do wymaganej wartości). Poza tym niektóre sposoby obróbki nagniataniem, szczególnie nagniatanie oscylacyjne, może być stosowane w celu: *ukształtowania nierówności powierzchni o określonych parametrach stereometrycznych, np. wysokości, kształcie, odstępach, promieniach zaokrąglenia wierzchołków i innych lub dla otrzymania określonych cech użytkowych powierzchni obrabianych, takich jak obciążalność czy szczelność; *wytworzenia mikrorowków smarnych na powierzchniach współpracujących w warunkach tarcia, np. czopów panewek, prowadnic, cylindrów, tłoków, sprawdzianów i innych, w celu podwyższenia ich odporności na zatarcie i zużycie ścierne; *wykonanie różnorodnych wzorów (reliefów) na powierzchniach, w celu podwyższenia ich walorów dekoracyjnych. Podział nagniatania Obróbka nagniataniem: gładkościowa (wymiarowa, dekoracyjna), umacniająca. Sposoby statyczne: zwykłe-oscylacyjne, mechaniczne-elektromechaniczne, bez skrawania-ze skrawaniem, naporowe toczne (sztywne, sprężyste)-naporowe ślizgowe (sztywne, sprężyste). Sposoby dynamiczne: mechaniczne, pneumatyczne, ultradźwiękowe, uderzeniowe skoncentrowane (odśrodkowe, impulsowe), uderzeniowe rozproszone (strumieniowe, wibracyjne).

Czujnik indukcyjnościowy Uzwojenia 2, 3' i 3” i przemieszczany rdzeń 4 czujnika stanowią transformator różnicowy, który jest zasilany z generatora sinusoidalnego GS. Napięcia Ux' i Ux” uzwojeń różnicowych wraz z napięciem generatora Uz podawane są detektor fazowy DF pracujący zwykle w układzie jednopołówkowym lub pierścieniowym. Na wyjściu detektora fazowego znajduje się filtr z którego uzyskuje się napięcie stałe Ux proporcjonalne do różnicy amplitud napięć Ux' i Ux”: Ux= Ux'−Ux” ; To napięcie stałe jest sygnałem wyjściowym czujnika i jest mierzone za pomocą przetwornika analogowo−cyfrowego AC. Czujnik indukcyjny (wiroprądowy) Czujnik indukcyjny wykorzystywany jest w praktyce do pomiaru małych przemieszczeń zarówno statycznych jak i dynamicznych. Ze względu na prostą konstrukcję, brak elementów ruchomych i wynikającą stąd małą inercję i dużą trwałość czujnika oraz bezdotykowy sposób pomiaru czujnik wiroprądowy ma zastosowanie w przemyśle szczególnie w pomiarach drgań mechanicznych, których częstotliwości sięgają kilkudziesięciu kHz. ; Dla czujnika wiroprądowego wielkością wyjściową zależną od mierzonego przemieszczenia jest okres generowanego przebiegu T.; T = 2π√LxC = 2π √[L(X) + L(X0)] = Tx + To ; Czujnik pojemnościowy o działaniu dotykowym podobnie jak czujnik indukcyjnościowy szczególnie dobrze nadaje się do pomiaru przemieszczeń statycznych lub wolnozmiennych. Wynika to obecności ruchomych elementów w konstrukcji czujnika. Stosunkowo duża masa tych elementów powoduje ich dużą inercję. Niedogodnością są małe zmiany pojemności czujników pojemnościowych co powoduje, że czujniki te muszą pracować w układzie elektrycznym o częstotliwości od kilkuset Hz do kilku MHz. Czujniki te pracują zwykle w układach generatorów sinusoidalnych, mostków prądu zmiennego lub w układach impulsowych na przykład w układzie uniwibratora.

---