Wielkość zdolności produkcyjnej

Zdolność produkcyjna

Zdolność produkcyjna odnosi się do przedsiębiorstwa pracującego w optymalnych warunkach społecznych, ekonomicznych, technicznych i organizacyjnych.

Kategorią pomocniczą jest tzw. PRZEPUSTOWOŚĆ - teoretycznie możliwa do osiągnięcia produkcja.

Definicja zdolności produkcyjnej

“ Zdolność produkcyjna jest to ilość produkcji o określonej strukturze asortymentowej, którą można uzyskać przy danym zakresie kooperacji i w danym czasie w pełni wykorzystując wszystkie czynniki produkcji występujące w optymalnych warunkach społecznych, ekonomicznych i organizacyjnych”

• naturalne

• umowne

• wyrażone wg wartości

Obliczanie zdolności produkcyjnej

1. Ustalenie wydziałów i odcinków dla których oblicza się zdolność oraz odpowiednich czynników kształtujących zdolność.

2. Właściwe obliczanie zdolności produkcyjnej.

3. Określanie stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnej i rezerw.

4. Analiza programu wykorzystania rezerw oraz efektywności powiększania zdolności produkcyjnych.

Zdolność produkcyjna

Zdolność produkcyjną ustala się w porządku odpowiadającym etapom procesu technologicznego:

• dla poszczególnych stanowisk

• dla zespołu stanowisk

• dla wydziału

• dla zakładu

Organizując zdolność produkcyjną należy:

1. 1.Ustalić wąskie przekroje

2. 2.Należy skompletować potrzebne informacje:

1. spis maszyn i urządzeń

2. spis powierzchni produkcyjnych

3. techniczno-ekonomiczną charakterystykę maszyn i urządzeń

4. normy pracochłonności produkcji, normy zużycia surowców i materiałów

3. Okresowy wpływ inwestycji na zdolność produkcyjną

Zdolność produkcyjna

Podstawowy wzór na obliczanie zdolności produkcyjnej pojedynczego stanowiska

T_d - dyspozycyjny fundusz czasu (w godz.)

t - czas niezbędny do wytworzenia jednostki wyrobu

Dyspozycyjny fundusz czasu pracy (T_d) zależy od charakteru procesu produkcyjnego.

Wyróżniamy stanowiska :

• pracy ciągłej

• przerywanej

• sezonowej

( T_d ) przy pracy ciągłej:

T_d = T_K - T_r

T_k - kalendarzowy fundusz czasu pracy (365 lub 366x 24)

T_r - czas remontu kapitalnego

(T_d ) przy pracy przerywanej:

T_d = T_k - ( T_w + T_r+ T_rb ) o t_z

T_w - liczba dni wolnych

T_r - czas remontów kapitalnych

o - liczba zmian

t_z - przeciętna długość dnia roboczego

T_rb - remonty bieżące i konserwacje

T_d przy pracach sezonowych oblicza się jak przy pracy ciągłej lub przerywanej korygując odpowiednio rok kalendarzowy.

Zdolność produkcyjna stanowiska roboczego o specjalizacji technologicznej (kilka operacji jednocześnie )

t₁, t₂, t₃, - jednostkowy czas wykonywania poszczególnych operacji

Zdolność produkcyjna stanowiska roboczego o specjalizacji przedmiotowej:

t - czas niezbędny do wykonania jednostki wyrobu

Zdolność produkcyjna linii potokowej

t_z - czas zmiany roboczej (w min.)

t_p - czas reglamentowanych przerw (w min.)

t_h - takt linii potokowej

Zdolność produkcyjna stanowisk o pracy cyklicznej

Q_n - ciężar jednostkowego wsadu surowców

T_d - dyspozycyjny fundusz czasu pracy w godz.

t_e - czas trwania jednego cyklu

ၗ- współczynnik uzysku gotowej produkcji

Proces technicznego przygotowania produkcji dzieli się na:

• przygotowanie konstrukcyjne,

• przygotowanie technologiczne,

• przygotowanie organizacyjne.

Etapy konstrukcyjnego przygotowania produkcji

1. Badania wstępne i koncepcyjne - celem badań wstępnych jest sprecyzowanie zadań, które muszą być rozwiązane. Ten etap prac polega na studiowaniu literatury i patentów, ocenie poziomu technicznego w danej dziedzinie; w wyniku badań koncepcyjnych powstaje zasadnicza idea rozwiązania. Może ona być weryfikowana przez prace modelowe i laboratoryjne, a po wyjaśnieniu wątpliwości opracowuje się szczegółowe założenia obejmujące warunki techniczne dla konstrukcji, wymogi dotyczące metod wytwarzania i eksploatacji wyrobu.

2. Założenia konstrukcyjne - mają one na celu przeprowadzenie wstępnej analizy techniczno - ekonomicznej celowości rozpoczęcia prac nad technologicznym przygotowaniem produkcji danego wyrobu. Oprócz charakterystyki wyrobu zawierają jego podstawowe parametry techniczno - eksploatacyjne, przeznaczenie wyrobu, ciężar, wymiary, rodzaj materiału i wymagania przyszłych użytkowników.

3. Projektowanie - zawiera podstawowe schematy wyrobu, obliczenia uzasadniające przyjęte parametry oraz techniczno - ekonomiczne uzasadnienie projektu.

4. Konstruowanie ( projekt wykonawczy)

5. Prace wykończeniowe i weryfikacyjne - zmierzają one do usunięcia błędów, wprowadzenia usprawnień oraz poprawek i zmian dokumentacji technicznej.

Perspektywiczne przygotowanie konstrukcyjne produkcji

Właściwe przygotowanie konstrukcyjne produkcji

Projekt wykonawczy (techniczny) zawiera zespół dokumentacji konstrukcyjnej obejmującej:

• rysunek zestawieniowy wyrobu,

• rysunki wykonawcze zespołów i części,

• specyfikację zespołów i części z podziałem na:

• pochodzące z innych wyrobów,

• zakupywane,

• normalne.

• wykaz rysunków,

• warunki techniczne odbioru materiałów, części, całego wyrobu,

• obliczenia konstrukcyjne i wytrzymałościowe,

• wstępną instrukcję obsługi.

Etapy procesu technologicznego przygotowania produkcji:

Etap I - prace wstępne realizowane w trakcie powstawania koncepcji nowego wyrobu

Mają charakter prac badawczych w zakresie nowych metod wytwarzania wyrobów. Celem tych prac jest ustalenie dla konstruktora realnych granic możliwości wytwarzania oraz opracowanie szkicu koncepcyjnego procesów technologicznych

Etap II - opracowanie technologii dla prototypu

Zawiera ona zwykle uproszczone karty technologiczne obróbki części i zespołów, montażu zespołów i całego prototypu, zestawienia materiałów, pomocy warsztatowych i pracochłonności. Dokumentację uzupełniają instrukcje odbioru jakościowego wykonanych części i zespołów oraz badań prototypu.

Etap III - opracowanie technologii dla produkcji właściwej

Opracowanie koncepcji procesu technologicznego rozpoczyna się od ustalenia przebiegu montażu zespołów i całego wyrobu oraz przeprowadzenia korekty procesów wykonania poszczególnych części z ewentualnymi zmianami konstrukcji dla poprawy ich technologiczności.

Etap IV- wykonanie serii próbnej (informacyjnej)

Celem wykonania serii próbnej jest sprawdzenie prawidłowości opracowania dokumentacji technicznej i całkowite wyeliminowanie błędów i usterek przed uruchomieniem normalnego procesu produkcyjnego wyrobów. Dokonuje się również oceny rozmieszczenia punktów kontroli, prawidłowego doboru pomocy warsztatowych, opracowania norm zużycia materiałów, czas wykonania operacji.

Gospodarka środkami trwałymi

Klasyfikacja środków trwałych

Rozporządzenie Rady Ministrów (Dz. U. Nr 112 poz. 1317) z dnia 30 grudnia 1999 r. w sprawie Klasyfikacji Środków Trwałych (KŚT) .

"Klasyfikacja Środków Trwałych (KŚT) jest usystematyzowanym zbiorem obiektów majątku trwałego służącym miedzy innymi do celów ewidencyjnych ustalania stawek amortyzacyjnych oraz badań statystycznych".

W roku 1991 ukazało się zarządzenie nr 51 Prezesa GUS z dnia 17 grudnia 1991 r. w sprawie stosowania Klasyfikacji Rodzajowej Środków Trwałych (Dz. Urz. GUS Nr 21 poz 131)

Definicja środków trwałych

Przez środki trwałe rozumie się składniki majątku trwałego mające postać:

• nieruchomości (grunty, budynki i budowle, w tym także będące odrębną własnością lokale)

• maszyn, urządzeń

• środków transportu

• ulepszenia w środkach trwałych

• innych, kompletnych, zdatnych do użytku w momencie przyjęcia do użytkowania przedmiotów a także inwentarza żywego o przewidywanym okresie użytkowania dłuższym niż rok, przeznaczone na własne potrzeby jednostki lub oddane do użytkowania na podstawie najmu, dzierżawy lub innej umowy o podobnym charakterze.

Środki trwałe występują w czterech zbiorach:

• pierwszy - nieruchomości: grunty, budynki, budowle, obiekty inżynierii lądowej i wodnej

• drugi - maszyny, urządzenia techniczne, narzędzia

• trzeci - środki transportu

• czwarty - inwentarz żywy.

Układy te wykorzystywane są w analizach techniczno - ekonomicznych.

Środki trwałe na pierwszym szczeblu podziału dzielą się na 10 grup

0 - grunty, 1 - budynki i budowle, 2 - obiekty inżynierii lądowej i wodnej,

3 - kotły i maszyny energetyczne,

4 - maszyny, urządzenia i aparaty ogólnego zastosowania,

5 - specjalistyczne maszyny, urządzenia i aparaty, 6 - urządzenia techniczne,

7 - środki transportu, 8 - narzędzia, przyrządy, ruchomości i wyposażenie,

9 - inwentarz żywy.
BADANIE STRUKTURY ŚRODKÓW TRWAŁYCH

1. Kwantyfikacja zasobów środków trwałych odbywa się przy pomocy mierników:

1. naturalnych (np. sztuki)

2. Umownych

3. wartościowych.

2. Struktura środków trwałych według wieku.

3. Struktura według grup rodzajowych.

ZUŻYCIE FIZYCZNE MASZYN I URZĄDZEŃ TECHNICZNYCH

Zużycie fizyczne maszyn i urządzeń polega na wypracowywaniu części i zmęczeniu materiału. Części maszyn są utwardzane powierzchniowo. Początkowe ich zużycie jest niewielkie. W miarę eksploatacji następuje przejście warstwy utwardzonej części do warstwy miększej co powoduje wzrost tempa zużycia. Przyspieszone zużycie wynika z takich czynników jak: naruszenie współosiowości, drgań, wstrząsów, luzów itp.

Cechy i skutki zużycia awaryjnego:

• zużycie awaryjne polega na pęknięciu, rozmontowaniu części zespołu, połączone z uszkodzeniem innych części, obudowy itp.

• koszty napraw awaryjnych są znacznie wyższe od napraw planowo zapobiegawczych

• zużycie awaryjne może wiązać się z wypadkiem i zagrożeniem w środowisku pracy lub nadrodze w odniesieniu do środków transportowych.

ZUŻYCIE EKONOMICZNE ŚRODKÓW TRWAŁYCH (ZEŚT)

ZEŚT ma charakter niematerialny

• ZEŚT powoduje zmniejszenie wartości wymiennej środka trwałego

• Zużycie występuje poza środkami trwałymi. Przyczyną tego są:

• wzrost wydajności pracy przy produkcji maszyn i urządzeń technicznych,

• relatywny spadek cen nabycia środków trwałych,

• doskonalenie nowowytwarzanych środków trwałych,

• zmiany procesów technologicznych.

PASZPORTYZACJA ŚRODKÓW TRWAŁYCH (PŚT)

PŚT obejmuje

1. dowody włączenia do eksploatacji środka trwałego,

2. dokumentację konstrukcyjną środka trwałego,

3. parametry możliwości technologicznych środka trwałego,

4. schematy kinetyczne,

1. elektryczne,

2. hydrauliczne,

3. pneumatyczne,

5. wykazy części zamiennych,

6. instrukcja obsługi i konserwacji, wyposażenie środka trwałego,

7. statystyka wykorzystania środka trwałego,

1. dokumentacja remontowa.

EFEKTYWNOŚĆ EKSPLOATACJI ŚRODKÓW TRWAŁYCH

Efektywne wykorzystanie środków trwałych w przedsiębiorstwie wpływa na wzrost jego konkurencyjności. Wykorzystanie maszyn może mieć charakter ekstensywny lub intensywny.

Ekstensywne wykorzystanie maszyn polega na przedłużeniu czasu pracy maszyn przy niezmiennych parametrach ich wykorzystania.

Intensywne wykorzystanie maszyn polega na poprawie wydajności procesu produkcyjnego w jednostce czasu.

Przy badaniu efektywności eksploatacji środków trwałych bierze się pod uwagę dwa kryteria:

• kryterium wydajności oznacza uzyskanie najwyższego efektu produkcyjnego, jak np.:

• prawdopodobieństwo wykonywania zadania,

• liczba wykonanych operacji,

• liczba przewiezionych ton ładunku w transporcie,

• plony zbóż z jednego ha,

• czas działania,

• stopień zaspokojenia potrzeb.

• kryterium oszczędności można określić jako kryterium najmniejszego nakładu, np.:

• ilość zużytej energii w przeliczeniu na jednostkę produkcji,

• wartość zużytych materiałów w przeliczeniu na jednostkę produkcji,

• powierzchnia produkcyjna przypadająca na zadanie produkcyjne,

• koszt realizacji zadania produkcyjnego,

• pracochłonność produkcji,

NIEZAWODNOŚĆ OBIEKTÓW TECHNICZNYCH

1. Niezawodność obiektu - właściwość charakteryzująca zdolność urządzenia do poprawnego wykonywania założonych funkcji w określonym czasie i określonych warunkach eksploatacyjnych.

2. Zdatność - stan obiektu, w którym ma on zdolność wykonywania wyznaczonych mu funkcji zgodnie z parametrami wyznaczonymi w dokumentacji technicznej.

3. Uszkodzenie - zdarzenie polegające na utracie przez obiekt zdolności do pracy.

4. Niesprawność - jako zdarzenie polegające na niekorzystnej zmianie wartości parametru obiektu.

5. Niezdatność - stan obiektu w którym nie jest on zdolny do spełnienia wyznaczonych mu funkcji zgodnie z wymogiem systemu.

6. Poprawność działania - właściwość obiektu polegająca na zachowaniu zdolności do pracy w określonym przedziale czasu.

7. Trwałość - właściwość obiektu polegająca na zachowaniu zdolności do stanu granicznego w ciągu określonego czasu bez wymuszonych przestojów.

SKUTKI POGORSZENIA STANU TECHNICZNEGO MASZYN

• wzrost zużycia paliw i energii,

• wzrost tarcia i oporu w mechanizmach maszyn,

• zwiększenie zużycia smarów i środków czyszczących,

• rosną straty w skutek uszkodzeń maszyn,

• zmniejsza się wydajność, pogarsza jakość oraz rosną straty z powodu braków

Nauka o organizacji 23.10.2011

Strona 1 z 8

Właściwe przygotowanie koncepcji produkcji

Prace konstrukcyjno - doświadczeniowe

Doskonalenie konstrukcji prototypu

Dokumentacja konstrukcyjna serii próbnej

Perspektywiczne przygotowanie konstrukcyjne produkcji

Studia wstępne

Prace naukowo - badawcze

prognozowanie

Badanie rynków zbytu

Studia nad zastosowaniem

Badania patentowe

Koncepcja wyboru

Konstrukcyjne przygotowanie do uruchomienia produkcji

Nadzór nad uruchomieniem

Obsługa i doskonalenie

Wykonanie prototypu

Badanie i dobór prototypu

Wykonanie serii próbnej

Badanie i dobór serii próbnej

Dokumentacja do serii próbnej

---