SPIS TREŚCI:

1. Wady odlewów 2

2. Podział maszyny na części, zespoły i podzespoły 3

3. Etapy procesu montażu 5

4. Organizacja procesu produkcyjnego

i technologicznego 6

5. Podstawowe elementy składowe procesu technologicznego 9

6. Dokumentacja technologiczna 14

7. Elementy uchwytów przyrządów 16

8. Bibliografia 18

1. WADY ODLEWÓW

Wady odlewnicze:

Brak - odlew, który w skutek posiadanych wad nie nadaje się do użytku i zostaje wyrzucony na złom. Często zdarza się, że w odlewni powstaje bardzo dużo braków.

Niektóre rodzaje wad odlewów żeliwnych:

Niedolew powstaje wskutek niecałkowitego wypełnienia formy ciekłym metalem. Jest to spowodowane zbyt niską temperaturą metalu lub źle obliczonym l źle umieszczonym układem wlewowym.

Guz powstaje przez wypchnięcie masy formierskiej przez metal. Przyczyną powstawania gazu jest zbyt słabe i nierównomierne ubicie masy formierskiej.

Zalewka powstaje na połączeniach połówek form lub rdzenia z formą.

Przestawienie powstaje na skutek złego złożenia połówek formy.

Wypaczenia oraz pęknięcia powstające wskutek zbyt mało podatnej masy formierskiej lub rdzeniowej, nieodpowiedniej konstrukcji odlewu l innych przyczyn.

Pęcherze zewnętrzne i wewnętrzne spowodowane gazami w metalu lub przenikaniem gazów z formy do metalu.

Strup, rakowatość, zaprószenie, zażużlenie są wadami powstałymi przez zanieczyszczenie metalu masą formierską, rdzeniową lub żużlem.

2. PODZIAŁ MASZYNY NA CZĘŚCI, PODZESPOŁY I ZESPOŁY

Klasyfikacja części maszyn:

Części maszyn, zwane także elementami maszyn, można podzielić na następujące grupy:

1. części proste - wykonane z jednego kawałka materiału, np. nit, kołek

2. części złożone - składające się z kilku części prostych, wykonane z różnych materiałów połączonych ze sobą w sposób nierozłączny

3. podzespoły - składające się z części prostych i złożonych, stanowiących razem jedną całość konstrukcyjną będącą częścią zespołu maszyny np. korbowód z tłokiem silnika

4. zespoły - składające się z części prostych, złożonych i podzespołów np. skrzynia przekładniową, silnik spalinowy

Kilka części połączonych ze sobą celowo w taki sposób, że po poruszeniu jednej z nich pozostałe wykonują ściśle określone ruchy, nazywa się mechanizmem np. mechanizm korbowy.

Ogólnie części maszyn możemy podzielnic na dwie grupy:

1. części o przeznaczeniu specjalnym

2. części o przeznaczeniu ogólnym

Te ostanie są powszechnie stosowane w różnych maszynach.

W większości maszyn można wyodrębnić trzy zasadnicze grupy części o przeznaczeniu ogólnym:

a) połączenia( śruby, nity, kliny, sworznie)

b) łożyskowanie i sprzęgła( wały, osie, łożyska)

c) przekładnie

Części składowe różnych maszyn, które mają takie same znormalizowane kształty i wymiary, np. nity, są nazywane częściami normalnymi lub normaliami.

W każdej maszynie części proste, złożone i podzespoły są ze sobą połączone w różny sposób. Połączenia części maszyn mogą być:

1. nierozłączne - nitowe, spawane, zgrzewane, lutowane, wciskowe i klejowe

2. rozłączne - klinowe, wpustowe, sworzniowe, kołkowe, gwintowe, sprężyste

Specjalną grupę połączeń stanowią połączenia rurowe, które mogą być zarówno nierozłączne, jak i rozłączne.

3. ETAPY PROCESU MONTAŻU

Proces technologiczny montażu - łączenie części lub zespołów w dalsze zespoły lub gotowy wyrób, przy stosowaniu połączeń zarówno spoczynkowych, jak i ruchomych (obrotowych, posuwistych), rozłącznych oraz nierozłącznych.

Rys.1 Etapy procesu montażu.

4.ORGANIZACJA PROCESU PRODUKCYJNEGO I TECHNOLOGOCZNEGO

Proces produkcyjny to całokształt zjawisk i celowo podejmowanych działań, które sprawiają, że w przedmiocie pracy poddanym ich oddziaływaniu stopniowo zachodzą pożądane zmiany. Kumulując się, powodują one sukcesywne nabieranie przez przedmiot cech przybliżających go i upodabniających do zamierzonego wyrobu. Koniec procesu produkcyjnego występuję, kiedy wszystkie konieczne elementy zostały osiągnięte.

 Klasyfikacja procesów cząstkowych w zależności od charakteru działań wykonywanych w stosunku do przedmiotu pracy. Wyróżnia się:

• procesy technologiczne,

• procesy bezpośredniego oddziaływania,

• procesy naturalne

• procesy pomiarowo-kontrolne,

• procesy transportowe

• transport zewnętrzny

• transport wewnętrzny

• procesy składowania

Podczas procesu technologicznego wykonywane są działania, których zadaniem jest zmienić postać materiału surowego w gotowy wyrób. Proces technologiczny dzieli się na rodzaje. Pierwszym z nich jest proces bezpośredniego oddziaływania. Polega on na tym, iż dokonywane są celowo wszelkie czynności, tak aby odbywały się one zgodnie z naszą wolą (np. kształtowanie kawałka metalu uderzeniami młotka w kuźni). Drugim procesem jest proces naturalny, polegający na przemianie przedmiotu pracy dzięki siłom przyrody, inaczej mówiąc procesy zachodzą samoczynnie ( np. proces fermentacyjny). Wybór procesu ma nie małe znaczenie, gdyż taki sam efekt można uzyskać wykorzystując proces bezpośredniego oddziaływania, albo proces naturalny. Przykład: usunięcie wilgoci z przedmiotu może zarówno obyć się za pomocą naturalnego schnięcia, jak również celowego suszenia.

Procesy pomiarowo-kontrolne służą porównaniu stanu przedmiotu pracy na określonym etapie jego produkcji. Wyrób jest porównywany z cechami uznanymi za odpowiednie dla danego etapu produkcji. Sprawdzany jest stan faktyczny po czym stwierdzona zostaje zgodność produktu do stanu wzorcowego albo istnienia odchyleń. Wyniki te, mówią o skuteczności kierowania procesem produkcji.

Czynności służące przemieszczeniu przedmiotu pracy, zmianie jego położenia nazywane są procesami transportowymi. W procesie transportowym wyróżnione są: transport zewnętrzny polegający na obsłudze kontaktów firmy z otoczeniem, polega na dostarczeniu materiałów produkcyjnych, wywozie wyrobów gotowych, odpadów. Transport wewnętrzny obejmuje przewozy odbywające się wewnątrz.

Procesy składowania występują kiedy jest konieczność przechowywania przedmiotu pracy w czasie, oraz jednocześnie nie jest on poddawany czynnością, dotyczących trzech wcześniejszych procesów. Innym rodzajem procesów produkcyjnych jest podział w zależności od sposobu, w jaki wiążą się one z wytworzeniem produktu podstawowego dla danego przedsiębiorstwa. Wyróżniamy:

• procesy produkcji podstawowej

• procesy produkcji pomocniczej

• procesy obsługi

• procesy utylizacyjne

Procesy produkcji podstawowej mają na celu bezpośrednie wykonanie produktu, do którego wyprodukowania powołano przedsiębiorstwo, oraz jego sprzedaż jest głównym źródłem przychodów. Etapy między magazynem materiałów, a magazynem wyrobów gotowych wraz z m.in. procesami technologicznymi, co przebywa przedmiot pracy uznaje się za proces produkcji podstawowej, gdy w rezultacie powstaje wyrób, który jest głównym działaniem przedsiębiorstwa. Przebieg produkcji pomocniczej polega na zrealizowaniu kilku serii zadań, gdzie w końcowym efekcie otrzymujemy produkt gotowy. Różnica między procesem produkcji podstawowej, a produkcji pomocniczej polega na tym, iż wyrób końcowy jest wykorzystywany wewnątrz firmy, nie jest on sprzedawany w celu osiągnięcia zysków jak ma to miejsce w produkcji podstawowej.

Procesy obsługi niezbędne są dla zaspokajania indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa. Pełnią podobne zadanie jak procesy produkcji pomocniczej.

Procesy utylizacyjne służą do przywrócenia stanu przydatności przedmiotów. W momencie, gdy proces utylizacji by nie występował powstało by dużo nieprzydatnych odpadów. Przywrócone przedmioty w czasie procesu utylizacji mogą służyć zarówno potrzebom przedsiębiorstwa, jak również być sprzedawane.

5. PODSTAWOWE ELEMETY SKŁADOWE PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH

Proces technologiczny jest to główna część procesu produkcyjnego, w której następuje obróbka części oraz montaż części w zespoły i wyrób.

Rozróżnia się procesy technologiczne obróbki, montażu i procesy obróbkowo- montażowe.

Inna definicja podaje iż: proces technologiczny jest częścią procesu produkcyjnego, którego zadaniem jest zmiana kształtu, wymiarów, wyglądu, położenia i właściwości przedmiotu obrabianego.

Jedną z głównych części składowych procesu technologicznego jest operacja stanowiąca podstawową jednostkę przy planowaniu produkcji.

Operacja i jej elementy składowe.

Operacja jest to część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika ( lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie ( lub grupie przedmiotów), bez przerw na inną pracę.

W zależności od złożoności, od kształtu części, wielkości produkcji, warunków technicznych podanych na rysunku konstrukcyjnym obrabianej części oraz posiadanych środków produkcji zmienia się liczba operacji w procesie technologicznym danej części. Wpływ niektórych wymienionych czynników na liczbę operacji w procesie technologicznym części rozpatrzymy na przykładach obróbki śrub przedstawionych na rys. 2-1.

Najpierw chciałabym rozpatrzyć wykonanie serii liczącej kilka tysięcy sztuk śrub o kształcie przedstawionym na rysunku 2-1a, którym nie stawia się wysokich wymagań odnośnie do dokładności wymiarów i kształtu. Śruby te można wykonać na rewolwerówce lub automacie jednowrzecionowym. W tym przypadku obróbka będzie wykonywana w jednej operacji, gdyż żądany kształt i wymiary określone rysunkiem technicznym można uzyskać obrabiając kolejno powierzchnię jak wskazuje rys. 2-2 ( w kilku zabiegach na jednm stanowisku roboczym, tym samym zespołem narzędzi, ustawionych do uzyskania żądanych wymiarów, a więc bez przerw i przez tego samego pracownika). Jeżeli na rysunku jest podana chropowatość Ra = 5 mikrometra powierzchni czołowej łba omawianej śruby, to liczba operacji zwiększy się do dwóch, gdyż czoło łba należy obrabiać dodatkowo nożem o odpowiednio dostosowanej geometrii ostrza, ustawionym na żądany wymiar wysokości łba. Obróbka powierzchni czołowej łba wymaga innego zamocowania śruby, innego noża i innego stanowiska roboczego.

Wykonywane w wielkich ilościach śruby, którym nie są stawiane wysokie wymagania, w celu wyeliminowania obróbki skrawaniem, mają kształt przedstawiony na rys. 2-1b. Kształt śruby uzyskuje się w operacji 1 na kuźniarce, a gwint w operacji 2 (rys. 2-3) również metodą obróbki plastycznej ( przez walcowanie lub wygniatanie ). 

Śrubę o kształcie przedstawionym na rysunku 2-1c z trzpieniem pasowanym średnicy fi 15f7, obrabianą cieplnie, niewęglaną i hartowaną, wykonuje się w ośmiu operacjach przedstawionych na rys. 2-4.Operacja kształtowania śruby (oper. 1) składa się z sześciu zabiegów, ponieważ kształt tej śruby jest bardziej złożony niż śruby przedstawionej na rys. 2-1a.

Zwiększenie wymagań oraz złożoność kształtu powodują zwiększenie liczby operacji w procesie technologicznym. Przy zwiększeniu wielkości serii liczba operacji w procesie technologicznym może wzrosnąć lub zmaleć, w zależności od zastosowanych środków produkcji. Przy zastosowaniu obrabiarek ogólnego przeznaczenia do obróbki dużych serii liczba operacji wzrośnie, gdyż proces technologiczny musimy podzielić na prostsze operacje, możliwe do wykonania przez pracowników o niższych kwalifikacjach. Natomiast po zastosowaniu do obróbki tej samej części obrabiarek specjalnych i zespołowych liczba operacji znacznie zmaleje, gdyż umożliwiają one jednoczesną obróbkę kilku powierzchni na poszczególnych stanowiskach roboczych.

Z powyższego wynika że operacja nie jest jednostką techniczną, lecz organizacyjną. Zależnie od tego, jakimi środkami produkcji dysponujemy, możemy koncentrować obróbkę powierzchni na mniejszej liczbie stanowisk roboczych, tj. wykonywać więcej zabiegów na poszczególnych stanowiskach specjalnych i zespołowych, lub wykonywać małą liczbę zabiegów na większej liczbie stanowisk roboczych ogólnego przeznaczenia. Główną częścią składową operacji jest zabieg.

Zabieg jest to część operacji, której cechy są zależne od rodzaju obróbki.

W operacjach obróbki skrawaniem rozróżnia się:

A) Zabieg prosty jest częścią operacji odnoszącą się do obróbki jednej powierzchni jednym narzędziem przy stałych parametrach obróbki.

B)Zabieg złożony jest częścią operacji odnoszącą się do obróbki zespołu powierzchni jednym narzędziem, wykonującym ruchy posuwowe wg określonego programu ( np. obróbka kopiowa ) lub do obróbki zespołu powierzchni zespołem narzędzi o sprzężonych ruchach posuwowych przy stałym nastawieniu parametrów skrawania ( na. Toczenie wałka stopniowego kilkoma nożami zamocowanymi w suporcie przednim tokarki wielonożowej ).

Szczególną odmianą zabiegu złożonego jest kolejna obróbka szeregu jednakowych powierzchni tym samym narzędziem, przy stałych parametrach skrawania ( np. wiercenie kilku jednakowych otworów na wiertarce promieniowej ).

W operacjach obróbki plastycznej zabieg ( zgodnie z PN- 60/M -66002 ) jest to podstawowa czynność w procesie tłoczenia, wykonywana z użyciem jednego przyrządu bez zmiany narzędzia, w której zachodzi tylko jedna zmiana kształtu tłoczonego przedmiotu. Zabiegiem tłoczenia jest np. pojedynczy ciąg w operacji ciągnienia, natomiast wycinanie i wytłaczanie w tłoczniku jednoczesnym

bez zmiany przyrządu i narzędzia - jest operacją dwuzabiegową.

W operacjach obróbki cieplnej ( zabieg jest częścią operacji, wykonywanych przy stałych parametrach ( temperatura, prędkość nagrzewania, prędkość chłodzenia ), np. wygrzewanie wstępne w określonej temperaturze, chłodzenie w oleju z określoną prędkością lub wygrzewanie w atmosferze CO.

W operacjach obróbki powierzchniowej zabieg jest częścią, wykonywaną przy stałych parametrach zależnych od metody obróbki, np. powlekanie galwaniczne przy określonym natężeniu prądu. 

W operacjach montażowych zabieg jest częścią operacji, w której dołącza się dookreślonego zespołu jednakowe części lub zespoły, np. przykręcanie pokrywy do korpusu za pomocą śrub, przyspawanie kilku nakrętek.

Zabieg w obróbce skrawaniem może być wykonywany w jednym przejściu lub kilku przejściach narzędzia. 

Przejście jest to część zabiegu obróbki skrawaniem, w której następuje zdjęcie jednej warstwy materiału za pomocą jednego lub kilku narzędzi przy określonym posuwie. W szczególnym przypadku jedno przejście może stanowić zabieg.

Do wykonywania operacji, oprócz zabiegów, niezbędne są czynności pomocnicze.

Czynność pomocnicza jest to część operacji wykonywana przez pracownika, mechanizm obrabiarki lub przyrządu, stanowiąca odrębne działanie o ściśle określonym zadaniu, potrzebna do dokonania obróbki lub montażu, np. zamocowanie obrabianej części, dosunięcie narzędzia, nastawienie dźwigni, posmarowanie części przed wciśnięciem. 

Przed wykonywaniem zabiegów w danej operacji część obrabiana musi być odpowiednio ustalona w stosunku do zespołów roboczych obrabiarki, a następnie zamocowana. 

Ustalenie części jest to nadanie jej określonego położenia wymaganego w danej operacji. 
Zamocowanie części jest to jej unieruchomienie w danym położeniu, siłą potrzebną do wykonania danej operacji. 

Pozycją nazywamy każde z możliwych położeń części ( lub kilku jednocześnie obrabianych części ) względem zespołów roboczych obrabiarki, przy jednym zamocowaniu w uchwycie z urządzeniem podziałowym lub na stole obrotowym. Zmiana pozycji części zależy wyłącznie od tych urządzeń i nie wymaga żadnych zmian zamocowania.

Każdy proces technologiczny można opracować dwoma sposobami:

jako proces zróżnicowany, w którym występują wyłącznie proste ( jednozabiegowe ) operacje ;oczywiście operacji tych nie jest bardzo dużo;

jako proces skoncentrowany, z niewielką liczbą bardzo złożonych operacji; w skrajnym przypadku może być tylko jedna operacja; wówczas cała obróbka danej części będzie wykonana bez przerw, przez jednego pracownika, na jednym stanowisku.

6. DOKUMENTACJA TECHNOLOGICZNA

Dokumentacja techniczna - jeden z rodzajów dokumentacji nieaktowej. Występuje w postaci opisów technicznych, obliczeń konstrukcyjnych, rysunków, planów, kosztorysów i harmonogramów. Przechowywana jest w archiwach użytkowników, inwestorów, wykonawców inwestycji, w archiwach instytucji, które w zakresie swoich kompetencji mają wydawanie zezwoleń budowlanych oraz archiwach jednostek projektowania.

Generalnie rzecz ujmując, dokumentacja techniczna służy do realizacji inwestycji, utrzymania obiektów w dobrym stanie technicznym, do produkcji określonych wyrobów, utrzymania w ruchu linii technologicznych, a także dla zachowania sprawności pojedynczych urządzeń. W zależności od miejsca jej przechowywania ma ona różne okresy przechowywania. Decydują o tym kwalifikatory, zatwierdzane dla państwowych jednostek projektowania przez archiwa państwowe. O ile dokumentacja ta nie została zakwalifikowana do kategorii A, nakazuje się przechowywanie jej użytkownikom, zarządcom budynków i instytucjom wydającym pozwolenia budowlane, przez okres istnienia obiektu i dodatkowo przez okres pięciu lat po jego zburzeniu, utracie czy zaprzestaniu eksploatacji.

Dokumentację techniczną można podzielić z uwagi na jej zakres rzeczowy na:

• dokumentację inwestycyjną

• dokumentację konstrukcyjną

• dokumentację technologiczną

• dokumentację fabryczną

• dokumentację naukowo-techniczną

• dokumentację badawczo-rozwojową

Dokumentację techniczną można również podzielić ze względu na jej zakres formalny na:

• prace studialne

• prace normatywne

• normy, zmiany i poprawki norm

• normatywy i wytyczne techniczne

• katalogi i albumy detali

• techniczne biuletyny informacyjne

• informatory i foldery

• paszporty obiektów

7. ELEMENTY UCHWYTÓW PRZYRZĄDÓW

Elementy ustalające położenie narzędzia względem uchwytu lub przyrządu:

Jedną z ważniejszych funkcji, jakie powinny spełniać niektóre uchwyty lub przyrządy, jest ustalenie narzędzia, czyli nadanie mu określonego położenia względem przedmiotu obrabianego. rozróżniamy trzy rodzaje elementów ustalających narzędzie: elementy prowadzące, które służą do ustalania i prowadzenia narzędzi lub tylko ich prowadzenia w czasie obróbki przedmiotów, ustawiaki służące do ustalania narzędzi przed rozpoczęciem obróbki w kierunku wymiarów obróbkowych, zderzaki służące do ograniczenia przesuwu narzędzia w czasie obróbki przedmiotów. Do grupy pierwszej omawianych elementów oprócz tulei można by również zaliczyć urządzenia kopiowe, stosowane do obróbki powierzchni kształtowych na obrabiarkach ogólnego przeznaczenia.

Elementy (urządzenia) podziałowe:

Do operacji, w których przy jednym zamocowaniu przedmiot ma zająć kilka pozycji, stosuje się uchwyty lub przyrządy z elementami (urządzeniami) podziałowymi. Istnieje szereg różnorodnych konstrukcji takich elementów. Niektóre z nich są bardzo proste, w budowie i ich mechanizm podziałowy składa się tylko z ruchomej płyty lub tarczy podziałowej i zatrzasku związanego z korpusem, który służy do ustalania płyty w określonym położeniu, przy czym Rys. 6.107. Element podziałowy urządzenia do podziału liniowego sam podział wykonywany jest ręcznie. Obok tych są elementy mające mecha­nizmy podziałowe bardziej złożone, o napędzie mechanicznym lub pneumatycznym, lecz za to bardziej sprawne i szybkie w działaniu. Dobór odpowiednich elementów zależy od liczby produkowanych sztuk, a więc od opłacalności. Mimo tych różnic konstrukcyjnych zasada działania mechanizmu podziałowego w elementach podziałowych jest zawsze taka sama, tzn. że dla uzyskania kolejnej pozycji przedmiotu konieczne jest kolejne przemieszczenie ruchomej części uchwytu lub przyrządu z zamocowanym przedmiotem i wprowadzenie zatrzasku w odpowiednio rozmieszczone gniazda. W zależności od linii, po której odbywa się ruch podziałowy, rozróżniamy elementy o podziale liniowym i o podziale kątowym, zależnie od płaszczyzny w jakiej odbywa się podział o poziomej i pionowej osi obrotu.

Korpusy uchwytów i przyrządów:

Korpus uchwytu lub przyrządu ma, za zadanie umiejscowienie w ustalonym położeniu innych elementów i powiązanie ich w jedną całość. W szczególnych przypadkach niektóre powierzchnie korpusu są wykorzystywane jako powierzchnie ustalające dla przedmiotu (rys. 6.19) bądź do ustalenia samego uchwytu lub przyrządu na obrabiarce. O konstrukcji korpusu decyduje kształt przed miotu oraz te elementy, które są na nim umieszczone. Ponieważ korpusy prze noszą siły zamocowania, skrawania i inne, pożądane jest, aby były na tyle sztywne, żeby nie odkształcały się pod wpływem tych sił. Jednocześnie ze względów eksploatacyjnych korpusy powinny być proste w budowie i tak skonstruowane, aby obsługa uchwytu lub przyrządu była łatwa i wygodna. Z tych też względów należy dążyć do tego, aby korpus był możliwie niski z szeroką podstawą.

8. BIBLIOGRAFIA:

1. Tradycyjna:

- Aniela Topulos „Mały leksykon techniczny - technologia mechaniczna” Wydawnictwo Naukowo-techniczne, Warszawa 1988

- J. Jaczewski, E. Opalińska, W. Przuszkowski „Wiadomości z techniki” Wydanie II Państwowe Wydawnictwo Rolnicze i Leśne, Warszawa 1988

b) Internetowa:

- Encyklopedia internetowa „Wikipedia” - www.wikipedia.pl

- Portal internetowy www.ecotec.pl

- Encyklopedia zarządzania www.mfiles.pl/pl/index.php/Strona_główna

18

Sprzedawca - dystrybutor

Magazyny

Zakład wytwórczy części

Części i podzespoły

Części

Montaż podzespołów

Inspekcja montażu

Testowanie funkcji podzespołów

Przekazanie podzespołów do finalnego montażu

Montaż finalny

Testowanie wyrobu finalnego

Przeróbka, reperacja

Przekazanie produktu do klienta

Inne podzespoły

Przeróbka, reperacja

Kompletacja

---