HACCP - WPROWADZENIE
Historia systemu
Istota systemu
Przesłanki wprowadzania systemu
Korzyści z wdrożenia systemu
Zasady HACCP
Certyfikacja systemu
Dokumentacja systemu HACCP
Norma ISO 22000
Historia systemu
Analiza zagrożeń i krytyczny punkt kontrolny (ang. Hazard Analysis and Critical Control Point) jest systemem, który identyfikuje, oszacowuje i kontroluje wszystkie zagrożenia bezpieczeństwa żywności. HACCP można też najkrócej określić jako system zapewnienia lub zarządzania bezpieczeństwem żywności.
Podczas realizacji programu badania przestrzeni kosmicznej w latach 60. przez Państwową Agencję ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA) zaistniała pilna konieczność przygotowania żywności, która byłaby w jak największym stopniu bezpieczna dla kosmonautów. W tym celu NASA wspólnie z firmą Pillsbury oraz laboratoriami wojskowymi w Natick pracowały nad zastosowaniem metody FMEA (analiza przyczyn skutków i wad) do produkcji żywności dla kosmonautów. W efekcie podjętego wysiłku opracowano podstawy systemu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności, który później nazwano systemem HACCP.
Po raz pierwszy ramowe założenia systemu HACCP zaprezentowała firma Pillsbury w 1971 r., co spotkało się z dużym zainteresowaniem Administracji ds. Żywności i Leków (FDA), która w 1973 r. jako pierwsza zaadaptowała system podczas produkcji żywności niskokwasowej. W połowie lat 70. Departament Rolnictwa USA wprowadził ten system do zakładów przemysłu mięsnego. Następnie w 1980 r. Światowa Organizacja Zdrowia (WHO) we współpracy z Międzynarodową Komisją ds. Badań Mikrobiologicznych Żywności (ICMSF) opublikowała raport, który kończył się zaleceniem stosowania systemu HACCP w produkcji żywności w krajach rozwiniętych i rozwijających się.
W 1987 r. brytyjska organizacja Campden Food and Drink Research Association opublikowała przewodnik z przykładami zastosowania systemu HACCP dla różnych produktów spożywczych. Rok później Międzynarodowa Komisja ds. Badań Mikrobiologicznych Żywności (ICMSF) wydała obszerne opracowanie dotyczące HACCP jako systemu zapewnienia mikrobiologicznego bezpieczeństwa i jakości żywności.
Spośród wielu innych opracowań nt. wprowadzania systemu HACCP można wymienić przewodniki wydane w 1992, 1995 i 1997 r. przez Państwowy Komitet Doradczy ds. Kryteriów Mikrobiologicznych Żywności (NACMCF) oraz przewodniki Komisji Kodeksu Żywnościowego (CAC) FAO/WHO wydane w 1993, 1997, 1999 i 2003r.
Istota systemu
Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent.
Ograniczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają m.in. z niedoskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczona selektywność, czułość i powtarzalność). Mała skuteczność tradycyjnej kontroli jakości wynika także z niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagrożenia w masie wyrobu oraz przypadkowego pojawiania się zagrożeń zdrowotnych w partii wyrobu. System taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego wykrycia zagrożenia, bez jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystąpienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych.
W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania. Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem.
Przesłanki wprowadzania systemu HACCP
Konieczność wprowadzania systemów zapewnienia bezpieczeństwa środków spożywczych wynika z wielu czynników, takich jak: bezpieczeństwo żywności, wymagania konsumentów, przepisy prawne, straty spowodowane zatruciami pokarmowymi oraz handel wewnętrzny i zewnętrzny. Spośród wymienionych czynników najważniejsza jest konieczność eliminowania zagrożeń zdrowia lub życia ludzkiego.
Bezpieczeństwo żywności
Oprócz ochrony zdrowia konsumenta innym ważnym aspektem bezpieczeństwa żywności jest jej wpływ na ekonomię kraju. O wielkości szkód wynikających z zachwiania bezpieczeństwa żywności może świadczyć przykład choroby BSE w Unii Europejskiej. Straty spowodowane tą chorobą szacuje się na dziesiątki miliardów euro, a jej skutki będą odczuwane w wielu krajach jeszcze przez kilka następnych lat.
Konsumenci
Konsumenci środków spożywczych są jednym z najbardziej istotnych elementów nacisku na producentów żywności, to bowiem ich potrzeby i gust decydują o wielkości sprzedaży, a współczesny konsument jest świadom swoich praw, zwłaszcza dostępu do bezpiecznej żywności. Dążąc do spełnienia potrzeb konsumenta w zakresie bezpieczeństwa żywności, sieci super- i hipermarketów działających na terenie Polski żądają od swoich dostawców artykułów spożywczych wdrożenia systemów zapewnienia jakości, w tym także jej bezpieczeństwa (HACCP).
Przepisy prawne
Unia Europejska nakazała krajom członkowskim wprowadzanie systemu HACCP w 1993 r. w dyrektywie poziomej z dn. 7 czerwca 1993 r. w sprawie higieny środków spożywczych (OJ L 175, 19.07.93). Nakaz opracowywania i wdrażania systemu HACCP jest ponadto zawarty w wielu dyrektywach pionowych dotyczących różnych grup produktów spożywczych. Konieczność uwzględniania systemu HACCP w nowelizowanych aktach prawnych UE dotyczących żywności oraz jego wdrażania podczas produkcji żywności podkreśla się także w Zielonej Księdze i Białej Księdze. W 2004r. Parlament Europejski i Rada Europy opracowały rozporządzenie nr 852/2004/EC z dn. 29 kwietnia 2004r. w sprawie higieny środków spożywczych (OJEC L139/1, 30.42004). Rozporządzenie to zacznie obowiązywać od 1 stycznia 2006r. i obliguje kraje członkowskie m.in. do kontynuowania wdrażania zasad HACCP oraz GMP/GHP w całym łańcuchu żywnościowym
Obowiązek wprowadzenia systemu HACCP w Polsce wynika z ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dn. 11 maja 2002r. (Dz.U.2002, Nr 63, poz.1408). W drugiej nowelizacji tego aktu - w ustawie z dn. 30 października 2003r. o zmianie ustawy warunkach zdrowotnych żywności i żywienia oraz niektórych innych ustaw (Dz.U.2003, Nr 208, poz.2020) nakazano wprowadzenie systemu HACCP wszystkim małym, średnim i dużym firmom. W ustawie tej, podpisanej przez Prezydenta RP 20 listopada 2003r., nakłada się obowiązek rozpoczęcia wdrażania systemu HACCP z dniem przystąpienia Polski do Unii Europejskiej, czyli od 1 maja 2004r. Należy podkreślić, że nie ma wymogu pełnego wdrożenia systemu HACCP, lecz wystarczy wykazać, iż w firmie podjęto działania zmierzające do wdrożenia systemu HACCP. System HACCP będzie musiał być wdrożony także w obrocie towarowym, a więc obejmie swym zasięgiem hurtownie i sklepy spożywcze.
Straty spowodowane zatruciami pokarmowymi
Spośród czynników ekonomicznych przemawiających za koniecznością stosowania systemu HACCP, należy wymienić straty powstałe w wyniku zatruć pokarmowych. Koszty takich zatruć obejmują koszty wynikające m.in. z: leczenia ludzi, konieczności wycofania z rynku lub jego zniszczenia, nieobecności w pracy, dodatkowych badań wykonywanych przez służby nadzoru nad żywnością. W skrajnych przypadkach dochodzi do zamknięcia zakładu produkcyjnego.
Warto zdawać sobie sprawę z tego, że ogólne koszty zatruć pokarmowych ponoszone w skali roku nawet dla małego kraju stanowią istotną część rocznego dochodu budżetu państwa. Zakładając, że w Polsce przeciętny koszt leczenia zatrucia pokarmowego wynosi 2000 PLN/osobę uległą zatruciu, to roczne koszty wynikające jedynie z leczenia mikrobiologicznych zatruć pokarmowych wynoszą 40-70 mln PLN, czyli tyle, ile kosztuje wybudowanie kilku nowoczesnych szpitali. Pozostałe koszty zatruć pokarmowych są trudne nawet do oszacowania, ale zapewne są wielokrotnością kosztów leczenia.
Współpraca i handel między przedsiębiorstwami
W ostatnich latach w Polsce obserwuje się wzmożone zainteresowanie różnych firm systemem zapewnienia jakości w produkcji według wymagań norm serii ISO 9000. Wzrastająca z roku na rok liczba przedsiębiorstw mających certyfikowane systemy jakości funkcjonujące zgodnie z normami serii ISO 9000 pociąga za sobą konieczność sprostania wymaganiom, jakie stawiają te firmy swoim kontrahentom. Firmy takie są zainteresowane przede wszystkim współpracą z producentami środków spożywczych mających wdrożony system HACCP. Przedsiębiorcy nie mający żadnego systemu gwarantowania jakości swoich wyrobów napotykają coraz większe problemy ze zbytem swoich wyrobów, co zapewne znacznie się nasili po przyjęciu Polski do Unii Europejskiej.
Handel zagraniczny
Ostatnim czynnikiem ekonomicznym wymuszającym konieczność wprowadzania systemu HACCP jest handel zagraniczny, zwłaszcza w obrębie krajów Unii Europejskiej. Wszystkie kraje członkowskie UE są otwarte jedynie dla żywności bezpiecznej. Po spektakularnych przypadkach osłabienia zaufania do bezpieczeństwa żywności w kilku krajach Unii, granice tych państw zostały skutecznie uszczelnione przed żywnością importowaną. W takiej sytuacji funkcjonujący w przedsiębiorstwie system HACCP jest warunkiem koniecznym przy eksporcie środków spożywczych do państw UE.
Korzyści z wdrożenia systemu
W aspekcie zarządzania przedsiębiorstwem wprowadzanie systemu HACCP powinno się traktować jak inwestycję, która w bliższej lub dalszej przyszłości przyniesie zwrot poniesionych nakładów.
Wdrożenie i utrzymanie systemu HACCP daje pełną gwarancję bezpieczeństwa żywności, z czego wynika wiele wymiernych korzyści dla przedsiębiorstwa, np. łatwiejszy handel na rynku krajowym i zagranicznym, większe szanse na utrzymanie starych i/lub zdobycie nowych konsumentów.
W przedsiębiorstwie z wdrożonym systemem HACCP klarowny jest zakres odpowiedzialności pracowników, co usprawnia organizację pracy i wykorzystanie środków (surowców, maszyn, ludzi), prowadząc do zmniejszenia ogólnych kosztów produkcji. Dzięki zmniejszeniu częstotliwości wykonywania badań międzyoperacyjnych i produktów gotowych istnieje dalsza możliwość zmniejszenia kosztów produkcji.
Wymienione korzyści są typowe dla większości przedsiębiorstw i w końcowym rozrachunku prowadzą do kilkuprocentowego zwiększenia zysku. Oczywiście istnieją także inne korzyści wynikające z indywidualnych uwarunkowań przedsiębiorstwa.
Zasady systemu
Wymagania systemu analizy zagrożeń i krytycznego punktu kontrolnego zestawiono w 7 zasadach ustanawiających wytyczne do opracowania, wdrożenia i utrzymania systemu. Zostały one tak przygotowane, aby miały zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu spożywczego. Zasady te uzyskały międzynarodową aprobatę, a szczegóły dotyczące ich zastosowania zostały opublikowane przez Komisję Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO oraz Państwowy Komitet Doradczy ds. Kryteriów Mikrobiologicznych Żywności (NACMCF). Wbrew rozpowszechnianej w Polsce fałszywej informacji o nieobowiązywaniu 6 i 7 zasady, na całym świcie od prawie 25 lat obowiązuje 7 zasad HACCP.
Zasada 1 Przeprowadzić analizę zagrożeń
Należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania systemu. Sporządzić blokowy schemat technologiczny, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne, chemiczne i fizyczne występujące na poszczególnych etapach procesu technologicznego oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności.
Zasada 2 Określić krytyczne punkty kontrolne (CCP)
Zespół HACCP powinien zidentyfikować tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP), tj. wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności jest niezbędne opanowanie (kontrola) występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie jednego z wielu tzw. drzewek decyzyjnych.
Zasada 3 Ustalić granice krytyczne
Dla każdego CCP należy ustalić tzw. granice krytyczne oznaczające takie wartości mierzalne środków kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego.
Zasada 4 Ustalić system monitorowania CCP
Każdy CCP powinien mieć ustalone wymagania odnośnie sposobu i częstotliwości odczytywania i zapisywania wartości środków kontrolnych (tzw. monitorowanie CCP) oraz osoby odpowiedzialnej za te działania.
Zasada 5 Ustalić działania korygujące, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże, iż CCP nie jest pod kontrolą
Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za podjęcie tych działań. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP, a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne zostały przekroczone.
Zasada 6 Ustalić procedury weryfikacji w celu potwierdzenia, iż system HACCP funkcjonuje efektywnie
Należy opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie tzw. auditów wewnętrznych systemu.
Zasada 7 Ustalić dokumentację odnośnie wszystkich procedur i zapisów stosownych do ww. zasad i ich zastosowania
Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności, dlatego należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP.
Certyfikacja systemu
Certyfikacja systemu HACCP to formalne potwierdzenie, przez kompetentną organizację, poprawności funkcjonowania istniejącego systemu HACCP i jego zgodności z obowiązującymi zasadami systemu. Efektem pozytywnie zakończonego procesu certyfikacji systemu HACCP jest uzyskanie przez przedsiębiorstwo certyfikatu zgodności istniejącego systemu z dokumentami opisującymi zasady HACCP.
W zależności od rodzaju jednostki certyfikującej można wyodrębnić certyfikację fakultatywną i urzędową. Certyfikacja fakultatywna jest dobrowolna i może być przeprowadzana przez dowolną organizację krajową lub zagraniczną, która musi wykazać się odpowiednimi kompetencjami w tym zakresie. Przykładem takich organizacji są akredytowane jednostki certyfikujące m.in. systemy zarządzania jakością wg norm serii ISO 9000.
Zgodnie z obowiązującą ustawą z dn. 30 października 2003r. o zmianie ustawy warunkach zdrowotnych żywności i żywienia oraz niektórych innych ustaw (Dz.U.2003, Nr 208, poz.2020), w Polsce certyfikacja urzędowa, wynikająca z aktów prawnych (ustaw, rozporządzeń itp.) nie jest i nie będzie obligatoryjna. Nie znaczy to, że organy urzędowej kontroli żywności nie mogą wydawać opinii nt. systemu HACCP. Jeśli terenowy oddział Inspekcji Weterynaryjnej lub Państwowej Inspekcji Sanitarnej ma wykwalifikowanych i kompetentnych pracowników do wykonywania auditów systemu HACCP, to taki oddział może wydawać zaświadczenia o zgodności wdrożonego systemu HACCP z obowiązującymi przepisami prawa.
W świetle rozporządzenia Ministra Zdrowia z dn. 28 kwietnia 2004r. w sprawie przeprowadzania urzędowej kontroli żywności (Dz.U. 2004, Nr 104, poz. 1098), terenowe jednostki Państwowej Inspekcji Sanitarnej w zakresie swych obowiązków mają sprawdzanie w ramach kontroli wewnętrznej skuteczności systemu HACCP. Obecnie wiele inspektoratów ww. instytucji wydało już dobrowolne certyfikaty/opinie dla funkcjonujących systemów HACCP, a zatem PIS i IW mogą, ale nie muszą podejmować się certyfikacji systemu HACCP.
Podstawą sprawnej i rzetelnej certyfikacji systemu HACCP jest profesjonalizm osób oceniających system. Światowa Organizacja Zdrowia WHO zaleca, aby takie osoby posiadały odpowiednie kwalifikacje w zakresie m.in.: opracowywania i wdrażania systemu HACCP,
umiejętności identyfikowania potencjalnych zagrożeń zdrowotnych podczas produkcji żywności,
sprawdzania efektywności środków kontrolnych związanych z krytycznymi punktami kontrolnymi (CCP),
weryfikacji systemu,
metodologii auditu systemu,
technologii żywności,
dobrej praktyki produkcyjnej (GMP),
znajomości przepisów sanitarnych, norm itp.
WHO akcentuje konieczność zachowania obiektywności wydawanego osądu przez organizacje auditujące system HACCP, dlatego w przedsiębiorstwach korzystających z usług doradców w zakresie HACCP doradztwo i certyfikowanie systemu powinny być bezwzględnie oddzielone. Jeśli certyfikację będzie wykonywać ta sama organizacja, która świadczyła usługi doradcze podczas opracowywania i wdrażania systemu HACCP, to takie zatwierdzenie systemu nigdy nie będzie gwarantem rzetelności i obiektywności wydanego osądu.
Dokumentacja systemu HACCP
Twierdzenie, że dokumentacja jest niepotrzebna należy do sfery mitów HACCP i jest absolutną bzdurą (!!). Nie ma możliwości wprowadzenia zasad HACCP z elementami GMP/GHP bez właściwej dokumentacji. Dokumentowanie systemu HACCP jest niezbędne do tego, aby udowodnić fakt istnienia systemu. Dyskusje „ekspertów” na ten temat, którzy poddają w wątpliwość konieczność tworzenia dokumentacji, są zupełnie bezsensowne. Jak weryfikować system nieudokumentowany? Jak go doskonalić? Jak certyfikować?
Fakt dokumentowania systemu HACCP jest oczywisty dla każdego, kto pojmuje istotę zarządzania bezpieczeństwem żywności. Owszem, dokumentacja nie może być szablonowa (specjalistyczne programy komputerowe są zapewne wygodne, ale w Polsce na nie jeszcze za wcześnie) i musi odzwierciedlać stan istniejący w danej firmie. Forma dokumentacji i jej struktura są dowolne i nikt nie ma prawa (zwłaszcza inspektorzy PIS/IW) do narzucania tych rzeczy. To firmy decydują o liczbie, formie, uszczegółowieniu, zakresie i strukturze dokumentacji. Nie ma także obowiązku prowadzenia dokumentacji w formie wydruku - akceptowalne są elektroniczne instrukcje i inne dokumenty, pod warunkiem oczywiście, że są łatwo dostępne dla ich użytkowników.
Struktura dokumentacji systemu HACCP musi być tak zaprojektowana, aby była zachowana piramidalna hierarchia dokumentacji (rys.1). Idea takiej hierarchii polega na wielopoziomowym podziale dokumentów, w którym stopień uszczegółowienia zwiększa się w miarę przechodzenia na niższe poziomy dokumentacji. W hierarchii piramidalnej dokumentacja poziomu nadrzędnego zarządza rozwiniętą i uszczegółowioną dokumentacją poziomu podległego.
Rys.1.Typowa hierarchia dokumentacji systemów zarządzania jakością
Przed przystąpieniem do projektowania struktury dokumentacji systemu HACCP należy sobie uświadomić, że niezależnie od wielkości firmy, należy wziąć pod uwagę następujące elementy dokumentacji:
q opis systemu HACCP,
q opis zasad GMP/GHP,
q procedury,
q instrukcje,
q opis czyszczenia, mycia i dezynfekcji,
q opis deratyzacji i dezynsekcji.
Następnie należy te elementy tak zestawić w grupy (zbiory) dokumentacji, aby było możliwe ich funkcjonowanie i zarządzanie nimi przy dostępnej obsadzie personalnej. W małej firmie, w której jest zatrudnionych kilka osób, a zespół ds. HACCP liczy 1-2 osoby, dokumentacja może być zebrana w jednym tylko zbiorze dokumentów (tab.1).
Tabela 1
Model struktury dokumentacji HACCP - wariant I
1.Księga HACCP
opis systemu HACCP,
opis zasad GMP/GHP,
opis czyszczenia, mycia i dezynfekcji,
opis deratyzacji i dezynsekcji,
procedury,
instrukcje
W przypadku firmy kilkunasto osobowej, gdy zarządzanie dokumentacją można podzielić między 2-3 osoby, bardziej praktyczny staje się podział na 2 zbiory dokumentacji (tab.2). Przy takim podziale warto też podzielić procedury i instrukcje na 2 grupy: związane z systemem i GMP/GHP oraz związane z myciem, czyszczeniem, dezynfekcją, dezynsekcją i deratyzacją.
Tabela 2
Model struktury dokumentacji HACCP - wariant II
1.Księga HACCP
opis systemu HACCP,
opis zasad GMP/GHP,
procedury i instrukcje systemowe
2.Księga DDD
opis czyszczenia, mycia i dezynfekcji,
opis deratyzacji i dezynsekcji,
procedury i instrukcje DDD
Niekiedy można wyodrębnić trzeci zbiór ze wszystkimi procedurami i instrukcjami (tab.3).
Tabela 3
Model struktury dokumentacji HACCP - wariant III
1.Księga HACCP
opis systemu HACCP,
opis zasad GMP/GHP
2.Księga DDD
opis czyszczenia, mycia i dezynfekcji,
opis deratyzacji i dezynsekcji
3.Księga procedur i instrukcji
procedury,
instrukcje
Przy zatrudnieniu powyżej 20 osób zarządzanie dokumentacją i jej użytkowanie jest najefektywniejsze, gdy dokumenty są rozdzielone na 4, 5 lub 6 zbiorów (tab.4-6). Wynika to faktu, że ilość dokumentów zwiększa się ze wzrostem wielkości firmy i sprawne zarządzanie dokumentacją jest możliwe tylko wtedy, gdy jest to rozłożone na kilka osób.
Tabela 4
Model struktury dokumentacji HACCP - wariant IV
1.Księga HACCP
opis systemu HACCP,
opis zasad GMP/GHP
2.Księga mycia i dezynfekcji
opis czyszczenia, mycia i dezynfekcji
3.Księga nadzoru nad szkodnikami
opis deratyzacji i dezynsekcji
4.Księga procedur i instrukcji
procedury,
instrukcje
Tabela 5
Model struktury dokumentacji HACCP - wariant V
1.Księga HACCP
opis systemu HACCP
2.Zakładowy Kodeks GMP/GHP
opis zasad GMP/GHP
3.Księga Mycia i Dezynfekcji
opis czyszczenia, mycia i dezynfekcji
4.Księga Nadzoru nad Szkodnikami
opis deratyzacji i dezynsekcji
5.Księga Procedur i Instrukcji
procedury,
instrukcje
Tabela 6
Model struktury dokumentacji HACCP - wariant VI
1.Księga HACCP
opis systemu HACCP
2.Zakładowy Kodeks GMP/GHP
opis zasad GMP/GHP
3.Księga Mycia i Dezynfekcji
opis czyszczenia, mycia i dezynfekcji
4.Księga Nadzoru nad Szkodnikami
opis deratyzacji i dezynsekcji
5.Księga Procedur
procedury
6.Księga Instrukcji
instrukcje
Zaproponowane warianty struktury dokumentacji HACCP nie prezentują wszystkich możliwości podziału dokumentacji. Intencją autorów było jedynie przedstawienie różnorodności pogrupowania dokumentacji HACCP. Każda firma może dowolnie zmodyfikować te podstawowe modele, oczywiście jeśli efektem modyfikacji będzie usprawnienie zarządzania i użytkowania dokumentacji.
Norma ISO 22000: 2005
Po ponad 4 latach prac Grupy Roboczej WG8 (Komitetu Technicznego TC34), Międzynarodowa Organizacja ds. Normalizacji (ISO) opublikowała 1 września 2005r. nową normę ISO 22000: 2005. Ostateczny tytuł normy ISO/FDIS 22000: 2005 ustalono jako: Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności - Wymagania dla wszystkich organizacji łańcucha żywnościowego (tyt.oryg. Food safety management systems - Requirements for any organization in the food chain). Układ i tytuły wszystkich paragrafów normy przedstawiono w tabeli 7.
Tabela 7
Struktura projektu końcowego normy ISO/FDIS 22000: 2005
Paragraf
Tytuł
---
Przedmowa
---
Wprowadzenie
1
Zakres
2
Normy związane
3
Terminy i definicje
4
System zarządzania bezpieczeństwem żywności
4.1
Wymagania ogólne
4.2
Wymagania dotyczące dokumentacji
4.2.1.Postanowienia ogólne
4.2.2.Nadzór nad dokumentami
4.2.3.Nadzór nad zapisami
5
Odpowiedzialność kierownictwa
5.1
Zaangażowanie kierownictwa
5.2
Polityka bezpieczeństwa żywności
5.3
Planowanie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności
5.4
Odpowiedzialność i uprawnienia
5.5
Przewodniczący zespołu ds. bezpieczeństwa żywności
5.6
Komunikacja
5.6.1.Komunikacja zewnętrzna
5.6.2.Komunikacja wewnętrzna
5.7
Przygotowanie i postępowanie w sytuacji zagrożenia
5.8
Przegląd zarządzania
5.8.1.Postanowienia ogólne
5.8.2.Dane wejściowe do przeglądu
5.8.3.Dane wyjściowe z przeglądu
6
Zarządzanie zasobami
6.1
Zapewnienie zasobów
6.2
Zasoby ludzkie
6.2.1.Postanowienia ogólne
6.2.2.Kompetencje, świadomość i szkolenie
6.3.
Infrastruktura
6.4.
Środowisko pracy
7
Planowanie i realizacja bezpiecznego wyrobu
7.1
Postanowienia ogólne
7.2
Programy warunków wstępnych (PRP)
7.3
Etapy wstępne do analizy zagrożeń
7.3.1.Postanowienia ogólne
7.3.2.Zespół ds. bezpieczeństwa żywności
7.3.3.Charakterystyka wyrobu
7.3.3.1.Surowce, dodatki i materiały kontaktujące się z wyrobem
7.3.3.2.Charakterystyka wyrobów gotowych
7.3.4.Zamierzone przeznaczenie
7.3.5.Diagramy przepływu, etapy procesu i środki kontrolne
7.3.5.1.Diagramy przepływu
7.3.5.2.Opis etapów procesu i środków kontrolnych
7.4
Analiza zagrożeń
7.4.1.Postanowienia ogólne
7.4.2.Identyfikacja zagrożeń i ustalenie poziomów akceptowalnych
7.4.3.Ocena zagrożeń
7.4.4.Wybór i ocena środków kontrolnych
7.5
Ustanowienie operacyjnych PRP
7.6
Ustanowienie planu HACCP
7.6.1.Plan HACCP
7.6.2.Identyfikacja krytycznych punktów kontrolnych (CCP)
7.6.3.Określenie granic krytycznych dla krytycznych punktów kontrolnych
7.6.4.Sytem monitorowania krytycznych punktów kontrolnych
7.6.5.Działania podejmowane, gdy wyniki monitorowania przekraczają granice krytyczne
7.7
Aktualizacja informacji wstępnej oraz dokumentów wyszczególniających PRP i plan HACCP
7.8
Planowanie weryfikacji
7.9
System identyfikowalności (odtwarzania historii wyrobu)
7.10
Nadzór nad niezgodnością
7.10.1.Korekcje
7.10.2.Działania korygujące
7.10.3.Postępowanie z wyrobem potencjalnie niebezpiecznym
7.10.3.1.Postanowienia ogólne
7.10.3.2.Ocena wyrobu przed jego zwolnieniem[1]
7.10.3.3.Zagospodarowanie wyrobu niezgodnego
7.10.4.Wycofanie wyrobu niezgodnego z rynku
8
Walidacja, weryfikacja i doskonalenie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności
8.1
Postanowienia ogólne
8.2
Walidacja kombinacji środków kontrolnych
8.3
Nadzorowanie monitorowania i pomiarów
8.4
Weryfikacja systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności
8.4.1.Audit wewnętrzny
8.4.2.Ocena indywidualnych wyników weryfikacji
8.4.3.Analiza wyników działań weryfikacyjnych
8.5
Doskonalenie
8.5.1.Ciągłe doskonalenie
8.5.2.Uaktualnianie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności
Załącznik A
(Informacyjny) Powiązanie między ISO 22000: 2005 i ISO 9001: 2000
Załącznik B
(informacyjny) Powiązanie między HACCP i ISO22000: 2005
Załącznik C
(Informacyjny) Odnośniki Kodeksu Żywnościowego zawierające przykłady środków kontrolnych, włączając programy warunków wstępnych oraz przewodnik do ich wyboru i stosowania
Bibliografia
Źródło: opracowanie własne na podstawie ISO 22000: 2005
Norma ISO 22000: 2005 (pierwsza z serii norm ISO22000) została opracowana w bardzo uniwersalny sposób, aby można ją było zastosować w każdej firmie, niezależnie od jej wielkości, rodzaju działalności i miejsca w łańcuchu żywnościowym. W ogólnym ujęciu norma bazuje na czterech kluczowych elementach, które mają zapewnić bezpieczeństwo żywności (rys.2).
ISO22000: 2005
Rys.2.Podstawowe elementy składowe normy ISO22000: 2005Opracowanie własne na podstawie ISO22000: 2005
Programy warunków wstępnych (PRP) są odpowiednikami działań, które w Polsce bardziej są znane jako dobre praktyki (GMP/GHP, GAP, GDP, GVP itp.). Norma łączy ten element z zasadami HACCP (podanymi przez Komisję Kodeksu Żywnościowego CAC), co pokrywa się z powszechnie stosowanym w naszym kraju modelu wdrażania systemu HACCP. Aby jednak była możliwa skuteczna kontrola (opanowanie) zagrożeń występujących w całym łańcuchu żywnościowym, konieczna jest obustronna wymiana informacji (komunikacja interaktywna) o zagrożeniach między firmami reprezentującymi poszczególne elementy łańcucha żywnościowego. Komunikacja interaktywna musi odbywać się między wszystkimi zainteresowanymi stronami pośrednio lub bezpośrednio uczestniczącymi w wytwarzaniu żywności (rys.2 - załączono plik PowerPoint). W celu zagwarantowania właściwego i skutecznego funkcjonowania całości układu, twórcy normy wprowadzili elementy zarządzania systemem zaczerpnięte z normy ISO 9001.
Seria norm ISO22000 będzie zawierała jeszcze następujące normy:
§ ISO22001 - Podręcznik dla małych warunków średnich firm,
§ ISO22002 - Przewodniki do programów warunków wstępnych (PRP),
§ ISO22003 - Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności - wymagania dla organizacji wykonujacych audit i certyfikację systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności,
§ ISO22004 - Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności - przewodnik do stosowania ISO22000: 2005.
Układ rozdziałów normy ISO22000: 2005 dotyczących systemu został podzielony na pięć głównych części:
§ system zarządzania bezpieczeństwem żywności,
§ odpowiedzialność kierownictwa,
§ zarządzanie zasobami,
§ planowanie i realizacja bezpiecznych wyrobów,
§ walidacja, weryfikacja i doskonalenie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.
Wymagania opisane w ww. częściach umożliwiają zaplanowanie, wdrożenie, funkcjonowanie, utrzymanie i aktualizację systemu, którego celem jest dostarczenie konsumentowi bezpiecznego wyrobu. Cel ten jest tożsamy z celem wdrażania systemu HACCP, jednakże twórcy normy zdawali sobie sprawę, że stosowanie się jedynie do zasad HACCP często doprowadza system do stagnacji. Bowiem po wdrożeniu systemu wiele firm nie radzi sobie z jego utrzymaniem i doskonaleniem, ponieważ brakuje w zasadach HACCP klarownych do tego wskazówek. Norma ISO22000: 2005 dostarcza takich narzędzi doskonalenia systemu, które są dobrze znane firmom, którzy wdrożyły system zarządzania jakością wg ISO9001: 2000. W normie ISO22000: 2005 nieustannie pojawiają się elementy zarządzania zaczerpnięte z ISO9001, które zostały zaadaptowane do zarządzania dobrymi praktykami (programami warunków wstępnych PRP) oraz planem HACCP. Sformułowane w normie wymagania są tak ułożone, iż wymuszają bieżącą aktualizację systemu, a także jego nieustanne sprawdzanie pod kątem adekwatności i skuteczności zastosowanych rozwiązań w sferze dobrych praktyk/PRP i HACCP. Dzięki temu cały system nabiera dynamicznego charakteru, co z kolei jest podstawą wprowadzenia ciągłego doskonalenia.
Dostarczenie nowego narzędzia zarządzania bezpieczeństwem żywności w postaci dobrowolnej normy ISO22000: 2005 bez wątpienia umożliwi uaktywnienie istniejących systemów HACCP, a także ułatwi wielu firmom integrację systemu HACCP z dobrymi praktykami (np. GMP/GHP) oraz ISO9001. Wątpliwe jest jednak, aby opublikowana norma poczyniła rewolucyjne zmiany w obszarze harmonizacji, na poziomie krajowym i międzynarodowym, w sferze wymagań dla systemu HACCP. Bardziej prawdopodobne jest, że nowa norma powiększy liczne grono dokumentów normatywnych dla systemów zarządzania bezpieczeństwem żywności. Niemniej, warto włożyć nieco wysiłku w dostosowanie zakładowego systemu HACCP do wymagań zawartych w normie ISO22000: 2005, ponieważ jest to najlepsza z możliwych, droga do udoskonalenia i rozwinięcia systemu bazującego na 7 zasadach HACCP.
Osoby pragnące dowiedzieć się czegoś więcej nt. wymagań normy ISO 22000, a także nt. innych dokumentów opisujących wymagania dla HACCP, zapraszamy do udziału w szkoleniu pt. Wprowadzenie do normy ISO22000: 2005