To jest wersja html pliku http://student.agh.edu.pl/~prygiel/tbm%20-%20sciaga.doc.

G o o g l e automatycznie generuje wersję html dokumentu podczas indeksowania Sieci.

Aby utworzyć łącze lub zakładkę do tej strony, użyj następującego adresu url: http://www.google.com/search?q=cache:9WoHOhvr1lAJ:student.agh.edu.pl/~prygiel/tbm%2520-%2520sciaga.doc+%22ko%C5%82o+z%C4%99bate%22%2B%22proces+technologiczny%22&hl=pl&gl=pl&ct=clnk&cd=4&lr=lang_pl

Google nie jest w żaden sposób związany z autorami tej strony i nie odpowiada za jej treść.

Znalezione słowa zostały podświetlone: koło zębate proces technologiczny

1185

1.Proces produkcyjny-jest to komplet procesów podstawowych, pomocniczych i usługowych

realizowanych w jednostkach organizacyjnych przedsiębiorstwa celem planowego wytworzenia odpowiedniej liczby wyrobów o określonej jakości.

Proces technologiczny-jest to podstawowa część procesu produkcyjnego związana bezpośrednio ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i właściwości fizykochemicznych przedmiotu obrabianego.

Proces pomocniczy-część procesu wytwarzania nie powodująca bezpośrednio zmiany kształtu, wymiaru, jakości powierzchni i własności fizykochemicznych przedmiotu obrabianego, lecz integralnie związana z tymi działaniami i niezbędna do ich wykonania.

Proces technologiczny obróbki-jego funkcją jest zmiana stanu przedmiotu obrabianego ze stanu początkowego (półfabrykat)na stan końcowy (gotowy wyrób). Jest on realizowany przez wykonanie określonych czynności głównych i czynności pomocniczych, które łącznie tworzą strukturę procesu technologicznego.

2. Typy produkcji i ich charakterystyka.

Produkcja jednostkowa-to wytwarzanie wyrobów pojedynczo lub po kilka sztuk. Wyroby te nie powtarzają się (lub mogą się powtórzyć w czasie nie określonym). Cechy charakterystyczne:

-stosowanie uniwersalnych obrabiarek i urządzeń ogólnego przeznaczenia

-wykonywanie na jednym stanowisku roboczym wielu operacji

-wykonywanie części wg trasowania

-stosowanie prawie wyłącznie narzędzi znormalizowanych

-duży udział robót ręcznych

-zatrudnianie wysoko kwalifikowanych robotników

Produkcja seryjna-to wytwarzanie wyrobów jednakowych pod względem konstrukcji, wymiarów w jednakowych odstępach czasu (partia lub seria wyrobów). Cechy charakterystyczne:

-średnia liczba wykonywanych przedmiotów

-zmniejszenie ilości kwalifikowanych robotników i zastąpienie ich przyuczonymi

-ograniczenie obróbki ręcznej do minimum

-stosowanie narzędzi i urządzeń specjalizowanych oraz znormalizowanych

-ustawienie obrabiarek częściowo grupowe (gniazda lub linie obróbkowe)

-wysoka dokładność wykonania

Produkcja masowa-to produkcja, w której wyroby wykonywane są w dużych ilościach i bez przerwy, których konstrukcja zmienia się rzadko. Cechy charakterystyczne:

- wykonywanie każdej operacji na ściśle określonym miejscu pracy (ścisła specjalizacja poszczególnych stanowisk pracy).

-wyłączne stosowanie obrabiarek specjalnych przystosowanych do wykonania jednej operacji

-ustawienie liniowe stanowisk pracy, linie montażowe i obróbkowe

-prawie wyeliminowana praca ręczna, wysoki stopień mechanizacji i automatyzacji

-całkowita lub prawie całkowita zamienność części

-wyeliminowanie pracowników kwalifikowanych na stanowiskach produkcyjnych

-materiały wejściowe zbliżone do gotowego wyrobu.

3. Technologiczność konstrukcji-jest to właściwość konstrukcji zapewniająca uzyskanie, przy określonej wielkości produkcji, wymaganych właściwości wyrobu przy minimalnych kosztach wytwarzania w danych określonych warunkach produkcji.

Wskaźniki oceny technologiczności konstrukcji dotyczą:

-normalizacji i unifikacji części i zespołów

-racjonalnego doboru materiałów

-właściwego zaprojektowania części dla racjonalnego kształtowania półfabrykatów

-racjonalnego kształtowania części ze względu na obróbkę bezwiórową, wiórową i montaż

4. Elementy procesu technologicznego obróbki części.

Operacja technologiczna- jest to część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów) bez przerw na inną pracę.

Zamocowanie-jest to przyłożenie sił i momentów sił do przedmiotu obrabianego, dla zapewnienia stałości jego położenia podczas wykonywania danej operacji technologicznej.

Pozycja-jest to określone położenie przedmiotu ustalonego i zamocowanego w uchwycie podziałowym lub na stole podziałowym względem narzędzia, przy jednym zamocowaniu.

Zabieg technologiczny-jest to część operacji technologicznej realizowana za pomocą tych samych środków technologicznych i przy niezmiennych parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji.

Przejście-polega na zdjęciu kolejnej warstwy materiału.

Czynność-część zabiegu lub operacji ujmująca działanie pracownika oraz/lub wyposażenia technologicznego, konieczne do wykonania zabiegu, nie powodujące zmiany właściwości przedmiotu pracy lub zmiany położenia części czy zespołu w wyrobie.

Ruch elementarny-część czynności.

5. Projektowanie procesów technologicznych obróbki skrawaniem.

Kolejność czynności:

-analiza danych wyjściowych do projektowania

-wybór rodzaju półfabrykatu

-określenie naddatku całkowitego na obróbkę

-wybór sposobu obróbki poszczególnych powierzchni oraz ustalenie miejsca obróbki cieplnej

-opracowanie struktury procesu technologicznego

-wybór powierzchni bazowych dla pierwszej i następnych operacji technologicznych

-wyznaczenie naddatków, tolerancji i wymiarów operacyjnych

-wybór środków produkcji

-wyznaczenie parametrów obróbki

6. Typy danych wyjściowych do projektowania procesów technologicznych obróbki(dane konstrukcyjne, dane technologiczne) i ich charakterystyka.

Pełna dokumentacja konstrukcyjna zawiera:

-rysunek ofertowy,

-schemat kinematyczny

-rysunek zestawieniowy całości

-rysunki zestawieniowe zespołów, podzespołów,

-rysunki wykonawcze poszczególnych części,

-warunki techniczne projektowanego urządzenia

-dokumentacja techniczno-ruchowa

Dokumentacja technologiczna zawiera:

-program produkcyjny

-dane dotyczące możliwości wykonania różnych typów półfabrykatów

-dane o środkach produkcji i stopniu ich wykorzystania

-dane o pracownikach

7. Analiza danych do projektowania procesów technologicznych obróbki-cel i zakres analizy.

I. Analiza danych konstrukcyjnych do opracowania procesu technologicznego umożliwia technologowi poznanie zamierzeń konstruktora i własności samego urządzenia, co z kolei powinno przyczynić się do zaprojektowania poprawnego i ekonomicznego procesu technologicznego. Powinna ona zawierać:

Analizę formalną dokumentacji, która jest pierwszą fazą procesu weryfikacji danych i dotyczy:

-sprawdzenia doboru materiałów z uwagi na złożoność kształtu i trudności wykonania

-kontroli wystarczalności rzutów i przekrojów na rysunku

-sprawdzenia prawidłowości wymiarowania i stosowanych oznaczeń

-sprawdzenia poprawności i celowości uwag szczegółowych zamieszczonych w dokumentacji.

Analizę cech konstrukcyjnych, która obejmuje:

-sposób wymiarowania

-prawidłowość założonych tolerancji i pasowań

-poprawność rozwiązań łańcuchów wymiarowych

Analizę technologiczności konstrukcji, obejmującą:

-zapoznanie się z rysunkiem wykonawczym analizowanej części

-sprawdzenie prawidłowości doboru półfabrykatu w zakresie zgodności przyjętego materiału z normami hutniczymi, poprawności postaci i dokładności wykonania

-ocena technologiczności części z uwagi na przewidywany proces obróbki, obejmująca analizę przyjętej dokładności wymiarowo kształtowej i ocenę możliwości zmniejszenia pracochłonności obróbki.

II. Analiza danych technologicznych dotyczy możliwości wytworzenia części w oddziałach przygotowania produkcji lub w kooperacji, terminów dostaw, sposobów magazynowania i oceny jakości. Oprócz samych technicznych uwarunkowań zastosowania różnych metod wykonania półfabrykatów bardzo ważną sprawą jest zakres wymiarów i dokładności. Analiza wyposażenia technologicznego wiąże się z parkiem obrabiarkowym i obejmuje określenie jego stanu pod względem ilościowym i jakościowym, przydatności do danej produkcji i badanie stopnia ich obciążenia.

8. Półfabrykaty-rodzaje półfabrykatów i ich charakterystyka, zasady wyboru, przygotowanie do obróbki.

Półfabrykat-postać przejściowa wytwarzanego przedmiotu, pośrednia między materiałem surowym i gotowym wyrobem, przeznaczona do dalszej obróbki.

Rodzaje półfabrykatów:

materiały hutnicze (są stosunkowo najtańsze, wykonanie jest szybkie i nie wymaga specjalnego oprzyrządowania) :

-pręty

-płaskowniki

-kształtowniki

-blachy

-rury

półfabrykaty spajane (stosuje się w celu obniżenia ciężaru gotowej części, element ma złożony kształt, składa się z różnych gatunków stali):

-spawane

-zgrzewane

-lutowane (bardzo rzadko stosowane)

odkuwki ( wysoki współczynnik wykorzystania materiału):

-swobodne (mała dokładność, produkcja jednostkowa i małoseryjna)

-matrycowe

odlewy (łatwość odlewania półfabrykatów różnorodnych pod względem wymiarów, kształtu i dokładności z dużej liczby metali):

-wytwarzane w formach piaskowych (formowane ręcznie lub maszynowo)

-wytwarzane w formach metalowych

-odlewane pod ciśnieniem

-odlewane metodą odśrodkową

-odlewane precyzyjnie (metoda traconego wosku)

półfabrykaty z tworzyw sztucznych (stosuje się ze względu na małą gęstość, własności dielektryczne, odporność na działanie atmosfery oraz w dużym stopniu na kwasy i zasady, estetyczny wygląd):

-gotowe jak np. :pręty, rury, płyty.

-prasowane

-tłoczone

-wtryskiwane pod ciśnieniem

wykroje(powstają z materiałów hutniczych przez wycinanie na nożycach, palnikiem tlenowo-acetylenowym, laserem lub przez obróbkę plastyczną na zimno)

otrzymywane metodą obróbki plastycznej na zimno (tłoczenie , ciągnienie, prasowanie, wyciskanie, wyoblanie(wyroby małogabarytowe))

spieki (można wykonywać półfabrykaty z materiałów trudnotopliwych, uzyskiwanie składu chemicznego trudnego do uzyskania w inny sposób, wykonywanie półfabrykatów porowatych, materiały o dużej twardości, produkcja masowa, proste urządzenia, eliminacja strat materiału, duża dokładność)

ceramiczne (odporność na wysokie temperatury, możliwość obróbki ogranicza się do spiekania i szlifowania)

elektroformowane (polega na tym, że na usuwalną formę jest kładziona warstwa pokryć o grubości 0,01 do 80mm, w ten sposób wykonuje się półfabrykaty z niklu, rzadziej z żelaza, miedzi i srebra)

Wybór przeprowadza się uwzględniając następujące czynniki:

konstrukcyjne-materiał powinien odpowiadać warunkom technicznym

technologiczne-pracochłonność nadania materiałowi odpowiedniej postaci powinna być najmniejsza

ekonomiczne-koszt wykonania gotowej części powinien być jak najmniejszy

Przygotowanie półfabrykatów:

pręty:

przecinanie

prostowanie

nakiełkowanie

kształtowniki

przecinanie

wycinanie

oczyszczanie

malowanie

odlewy

oczyszczanie

wyżarzanie odprężające

odcinanie wlewów

stępienie krawędzi

odkuwki

wyżarzanie

prostowanie

stępienie krawędzi

9. Naddatki na obróbkę.

Naddatek - nadmiar materiału wyjściowego przeznaczony do usunięcia w procesach obróbki wykonywanego elementu.

Naddatek całkowity - warstwa materiału kompensująca wszystkie błędy wykonania występujące na poszczególnych etapach wytwarzania przedmiotów spowodowane niedokładnością metod i urządzeń technologicznych.

Naddatek operacyjny - grubość warstwy obejmującej wadliwość powierzchni i materiału, usuwanej w czasie wykonywania operacji (różnica wymiarów otrzymywanych w dwóch kolejnych operacjach).

Na naddatek wpływają takie czynniki jak:

wysokość nierówności Rz

grubość warstwy wierzchniej Wa

odchylenia przestrzenne wzajemnie związanych obrabianych powierzchni Sa

błąd ustawienia części podczas wykonywanego zabiegu eb (błąd ustalenia, błąd zamocowania)

wartość tolerancji poprzedniego zabiegu Ta

10. Struktura procesu technologicznego obróbki.

Struktura procesu technologicznego jest to jego podział na fazy i uszeregowanie ich wg z góry ustalonej kolejności.

Strukturę procesu technologicznego charakteryzują następujące cechy ogólne:

kolejne zmiany charakterystyki przedmiotu obrabianego przeprowadzane są w sposób dyskretny,

skutki oddziaływań każdego etapu struktury są w zasadzie nieodwracalne, a uzyskane charakterystyki mają cechy trwałości (mogą ulec zmianie tylko przez wprowadzenie nowych elementów struktury)

otrzymane w poprzednich etapach struktury charakterystyki przedmiotu obrabianego mają wpływ na charakterystyki otrzymywane w kolejnych etapach struktury

w wyniku nieciągłości oddziaływania charakterystyka wyjściowa określająca stan przedmiotu po zakończeniu oddziaływania danego etapu struktury może stanowić charakterystykę wejściową dla etapu następnego

etapy struktury procesu są zakończone zespołami działań, wyodrębnionych w procesie na różnym poziomie złożoności jako: operacje, zabiegi, stopnie, fazy.

Ogólny schemat procesu obróbki:

obróbka powierzchni służących za bazy obróbkowe dla następnych operacji

obróbka zgrubna podstawowych powierzchni danej części

obróbka dokładna podstawowych powierzchni (przy obróbce na jednej obrabiarce większej liczby powierzchni można niekiedy stosować równoczesną obróbkę zgrubną i dokładną),

obróbka zgrubna i dokładna powierzchni drugorzędowych,

obróbka cieplna (jeżeli zachodzi potrzeba )

operacje związane z obróbką cieplną

obróbka wykańczająca powierzchni podstawowych

obróbka powierzchniowa powierzchni podstawowych

Metoda koncentracji - polega na obróbce przedmiotów na niewielkiej liczbie obrabiarek z tym że na każdej z nich obrabia się kilka lub kilkanaście powierzchni. Zachodzi w tym przypadku łączenie operacji prostych w jedną operację wielozabiegową.

Metoda różnicowa - polega na obróbce przedmiotu na dużej liczbie obrabiarek, przy czym na każdej z nich jest obrabiana jedna lub najwyżej dwie do trzech powierzchni. W tym przypadku występuje rozbicie operacji złożonej na proste , jednozabiegowe lub najwyżej kilkuzabiegowe. W wyniku dzielenia proces technologiczny upraszcza się.

Fazy procesu technologicznego:

Przygotowanie kształtu półfabrykatu - przygotowanie półwyrobu do dalszej obróbki oraz poprawa jego stanu warstwy wierzchniej (np. odprężanie piaskowanie)

Przygotowanie baz głównych i pomocniczych - przygotowanie baz pozwalających na ustalenie przedmiotu obrabianego w dalszych fazach obróbki (np. trasowanie, frezowanie).

Obróbka kształtu podstawowego - wykonanie podstawowych powierzchni przedmiotu przez np. toczenie.

Obróbka na gotowo powierzchni uzupełniających 1 rodzaju - wykonanie powierzchni funkcjonalnych przedmiotu obrabianego jak uzębienia, gwinty , wielowypusty wymagających specyficznych metod obróbki.

Obróbka na gotowo powierzchni uzupełniających 2 rodzaju - wykonanie powierzchni nie związanych bezpośrednio z funkcją przedmiotu obrabianego takich jak fazki, podcięcia, rowki, otwory złączne.

Obróbka cieplna lub cieplno-chemiczna powierzchni - zmiana stanu fizykalnego powierzchni funkcjonalnych przez np. nawęglanie, hartownie, azotowanie.

Ostateczna obróbka kształtowo-wymiarowa - uzyskanie żądanej dokładności wymiarowo-kształtowej określonych powierzchni przedmiotu obrabianego przez np. szlifowanie, wytaczanie.

Obróbka powierzchniowa przedmiotu obrabianego - uzyskanie żądanych własności mikrogeometrycznych lub własności fizykomechanicznych warstwy wierzchniej wybranych powierzchni przez polerowanie, nagniatanie, dogładzanie, itp.

Operacje uzupełniające - sprawdzenie dokładności wymiarowo kształtowej , stępienie ostrych krawędzi, wywarzanie, mycie.

Obróbka cieplna własnościowa przedmiotu - zmiana własności materiału całego przedmiotu przez np. wyżarzanie ujednoradniające, normalizację.

11. Struktury procesów technologicznych obróbki typowych elementów maszyn.

Wałek stopniowy bez obróbki cieplnej :

przecinanie materiału

prostowanie

nakiełkowanie

obróbka zgrubna

obróbka kształtująca

toczenie powierzchni stożkowych i kształtowych

frezowanie rowków wpustowych

wykonanie wielowypustów

wykonanie gwintów

wykonanie otworów poprzecznych

obróbka wykańczająca

obróbka bardzo dokładna

kontrola jakości

wykonanie otworów osiowych

Wałek stopniowy z obróbką cieplną:

przecinanie materiału

prostowanie

nakiełkowanie

obróbka zgrubna

obróbka kształtująca powierzchni, które mają być hartowane

nawęglanie

obróbka kształtująca pozostałych powierzchni

hartowanie i odpuszczanie

prostowanie

poprawianie nakiełków

obróbka wykańczająca

obróbka bardzo dokładna

kontrola jakości

Wałek stopniowy nie sztywny:

przecinanie materiału

prostowanie

nakiełkowanie

wykonanie zabielenia pod podtrzymkę

toczenie zgrubne

toczenie kształtujące

obróbka wykańczająca

obróbka bardzo dokładna

kontrola ostateczna

Tuleja i tarcza z bazowaniem na otworze:

obróbka zgrubna lub zgrubna i kształtująca powierzchni zewnętrznej i wykonanie otworu wstępnie lub na gotowo

obróbka wykańczająca otworu

obróbka rowka wpustowego lub wielowypustu w otworze

obróbka kształtująca powierzchni zewnętrznej z bazowaniem na otworze

frezowanie rowków wpustowych na powierzchniach zewnętrznych

wykonanie wielowypustów

wykonanie gwintów

wykonanie otworów poprzecznych

obróbka bardzo dokładna otworów

obróbka wykańczająca powierzchni zewnętrznej

kontrola jakości

Tuleja i tarcza z obróbką cieplną

obróbka zgrubna i kształtująca powierzchni zewnętrznej oraz otworu

obróbka wielowypustu w otworze z pozostawieniem odpowiednich naddatków na powierzchniach ustalających

obróbka kształtująca powierzchni zewnętrznych z bazowaniem na otworze

obróbka cieplna: hartowanie i odpuszczanie

obróbka wykańczająca otworu lub wielowypustu w otworze

obróbka wykańczająca powierzchni zewnętrznych z bazowaniem na otworze

Koło zębate walcowe bez obróbki cieplnej (małoseryjna):

cięcie materiału prętowego

wykonanie otworu na gotowo oraz obróbka zgrubna pozostałych powierzchni

przeciąganie wielowypustu lub rowka wpustowego

obróbka kształtująca powierzchni zewnętrznych z bazowaniem na otworze

nacięcie zębów

obróbka wykańczająca zębów

kontrola jakości

Koło zębate walcowe bez obróbki cieplnej (seryjna):

wstępne wykonanie otworu oraz obróbka zgrubna pozostałych powierzchni

przeciąganie otworu łącznie z wielowypustem lub rowkiem wpustowym

obróbka kształtująca powierzchni zewnętrznych z bazowaniem na otworze

nacinanie zębów

obróbka wykańczająca zębów

kontrola jakości

Koło zębate walcowe bez obróbki cieplnej (wielkoseryjna):

wiercenie lub pogłębianie otworu

przeciąganie otworu łącznie z wielowypustem lub rowkiem wpustowym

toczenie zgrubne i kształtujące powierzchni zewnętrznych z bazowaniem na otworze

nacięcie zębów

obróbka wykańczająca zębów

kontrola jakości

Koło zębate walcowe z obróbką cieplną (seryjna):

wstępne wykonanie otworu oraz obróbka zgrubna pozostałych powierzchni

przeciąganie otworu łącznie z wielowypustem lub rowkiem wpustowym z pozostawieniem naddatku na obróbkę wykańczającą

obróbka kształtująca powierzchni zewnętrznych z bazowaniem na otworze

nacięcie zębów

obróbka cieplna : hartowanie i odpuszczanie

obróbka wykańczająca otworu z bazowaniem na zębach

obróbka wykańczająca zębów z bazowaniem na otworze

kontrola jakości

Dzwignia dwustronna:

obróbka powierzchni czołowych

obróbka otworów na gotowo

wykonanie operacji drugorzędowych

kontrola jakości

Dzwignia dwustronna z jednym otworem o dużej średnicy:

obróbka powierzchni czołowych

obróbka otworu o większej średnicy z równoczesną obróbką powierzchni czołowej

obróbka otworu o mniejszej średnicy i powierzchni czołowej z ustaleniem na wykonanym otworze

wykonanie operacji drugorzędowych

kontrola jakości

Korpus jednolity z operacją wyżarzania odprężającego przed obróbką:

trasowanie

obróbka zgrubna i kształtująca powierzchni stanowiącej pomocniczą bazę obróbkową

obróbka zgrubna i kształtująca powierzchni stanowiącej zasadniczą bazę obróbkową

obróbka wykańczająca powierzchni stanowiącej zasadniczą bazę obróbkową

wytaczanie głównych otworów z ustaleniem korpusu na przyjętej bazie obróbkowej

obróbka powierzchni i nadlewów drugorzędowych

wiercenie i gwintowanie małych otworów

kontrola jakości

Korpus jednolity z operacją wyżarzania odprężającego w trakcie obróbki:

trasowanie w celu wykonania obróbki zgrubnej

obróbka zgrubna powierzchni stanowiącej pomocniczą bazę obróbkową

obróbka zgrubna powierzchni stanowiącej zasadniczą bazę obróbkową

obróbka zgrubna pozostałych powierzchni

obróbka zgrubna zasadniczych otworów

wyżarzanie odprężające

malowanie wstępne

trasowanie w celu wykonania obróbki kształtującej i wykańczającej

obróbka kształtująca powierzchni stanowiącej pomocniczą bazę obróbkową

obróbka kształtująca powierzchni stanowiącej zasadniczą bazę obróbkową

obróbka wykańczająca powierzchni stanowiącej zasadniczą bazę obróbkową

obróbka kształtująca i wykańczająca pozostałych powierzchni

obróbka kształtująca i wykańczająca głównych otworów

obróbka powierzchni i nadlewów drugorzędowych

wiercenie i gwintowanie małych otworów

kontrola jakości

Korpus dzielony:

trasowanie(część górna i dolna)

obróbka wykańczająca płaszczyzny podziału

obróbka otworów ustalających

montaż obu części (ustawienie, kołkowanie, skręcenie)

obróbka otworów głównych

obróbka pozostałych powierzchni odlewu

obróbka małych otworów

kontrola

demontaż korpusu

12. Operacje występujące w procesach technologicznych różnych części maszyn…

Trasowanie - stosuje się w celu wyznaczenia naddatków na obróbkę i równocześnie sprawdzenia półfabrykatu. Polega ono na wykonaniu rys rysikiem. Ażeby rysa była dobrze widoczna i nie nastąpiło jej starcie punktuje się ja w pewnych odstępach. Występuje powszechnie w produkcji jednostkowej. W produkcji małoseryjnej i seryjnej stosuje się do części o kształtach skomplikowanych, gabarytowo dużych(korpus). Trasowanie jest wykonywane ręcznie przez pracownika o wysokich kwalifikacjach, a więc jest drogie. Dokładność trasowania jest nieduża. Występuje jako odrębna operacja.

Obróbka cieplna i cieplno-chemiczna to zabieg lub połączenie zabiegów cieplnych, pod wpływem których zmienia się w stanie stałym struktura stopów, a tym samym ich własności chemiczne, fizyczne i mechaniczne. Obróbka cieplno chemiczna dla której obok czynników temperatury i czasu występuje jeszcze chemiczne oddziaływanie ośrodka, w którym odbywa się grzanie. Może ona występować w procesach technologicznych części różnych klas i ma istotny wpływ na strukturę procesu technologicznego. Najczęściej powoduje ona odkształcenia cieplne obrabianego przedmiotu, które muszą być usunięte przez obróbkę wykańczającą. Jedynie azotowanie i azotonasiarczanie, które przebiegają w znacznie niższych temperaturach, mogą stanowić końcowe operacje procesu technologicznego. Obróbkę cieplną można wykonać przed obróbką skrawaniem ale przebiega ona znacznie łatwiej i pewniej, kiedy zostanie zdjęta zewnętrzna warstwa materiału. Stąd dla półfabrykatów, które mają duże naddatki na obróbkę, bardziej poprawnym procesem jest przeprowadzenie obróbki zgrubnej a następnie obróbki cieplnej po której wystąpi obróbka kształtująca i wykańczająca.

Usuwanie zadziorów i tępienie ostrych krawędzi-stosuje się tą operacje:

aby zabezpieczyć przed uszkodzeniem współpracujące ze sobą części-nie usunięty zadzior czy ostra krawędź może uszkodzić lub zniszczyć współpracującą część

ze względów ergonomicznych-montaż części z ostrymi krawędziami czy zadziorami może spowodować skaleczenie pracownika lub użytkownika określonego produktu

ze względów estetycznych-produkt z niestarannie wykonanymi częściami znacznie traci na swej wartości.

Sposoby usuwania zadziorów i załamywania ostrych krawędzi:

obróbka ręczna na szlifierkach tarczowych

obróbka ręczna na szlifierkach taśmowych

obróbka ręczna za pomocą pilnika

obróbka ręczna z wykorzystaniem frezów, pogłębiaczy i ściernic

obróbka w pojemnikach za pomocą luźnych kształtek ciernych

frezowanie igłowe

obróbka elektrochemiczna

obróbka termiczna

Prostowanie-prostowanie może dotyczyć mało sztywnych półfabrykatów i stosuje się jako jedną z pierwszych operacji procesu technologicznego. Operacje prostowania mogą być stosowane także w trakcie procesu technologicznego do przedmiotów mało sztywnych, najczęściej po obróbce cieplnej lub cieplno chemicznej. Prostowanie wykonuje się na prasach uniwersalnych lub specjalnych oraz na prostownicach rolkowych.

Mycie-można stosować w różnych fazach procesu technologicznego. Najczęściej jest to końcowa operacja procesu, w przypadku zaś napraw jako jedna z pierwszych po demontażu. W elastycznych systemach produkcyjnych, w których cykl obróbki jest automatyczny, coraz częściej w system jest włączone mycie części. Występuje ono po obróbce zgrubnej i kształtującej a przed obróbką wykańczającą. Do mycia stosuje się specjalne maszyny, najczęściej trzykomorowe; mycie, płukanie i suszenie. Mycie części ma zapewnić ich czystość przed montażem, lub przed obróbka wykańczającą. Ma je również zabezpieczyć przed korozją. W tym celu do kąpieli myjących dodaje się inhibitory korozji.

Kontrola jakości-występuje zawsze, niezależnie od klasy części, na końcu procesu technologicznego. Dla części technologicznie trudnych np. części typu korpus projektuje się ją również po ważniejszych operacjach. Na opracowanie operacji ma wpływ wielkość produkcji. Im większa produkcja, tym metody kontroli powinny być sprawniejsze, aż do użycia specjalnych stanowisk całkowicie automatycznych. Duże znaczenie przypisuje się kontroli czynnej, która jest wykonywana w trakcie procesu obróbki i w ten sposób eliminuje występowanie specjalnych operacji kontroli między operacyjnych.

13. Bazy w technologii maszyn.

Baza - jest to powierzchnia, linia lub punkt przedmiotu obrabianego, względem których położenie rozpatrywanego innego punktu, linii lub powierzchni jest określone w sposób bezpośredni.

Klasyfikacja baz:

Konstrukcyjne

Produkcyjne

ze względu na przeznaczenie

technologiczne

montażowe

obróbkowe

kontrolne

ze względu na znaczenie

właściwe

zastępcze

lub

stykowe

nastawcze

sprzężone

Baza obróbkowa

rzeczywista

wyobrażalna

naturalna

specjalna

Baza konstrukcyjna - jest bazą przyjętą przy konstruowaniu wyrobu w celu określenia położenia jakiegoś punktu, linii lub powierzchni w częściach wchodzących w skład tego wyrobu, warunkująca ich prawidłową współpracę z innymi częściami lub zespołami w wyrobie.

Baza produkcyjna -jest bazą przyjętą w procesie produkcyjnym przedmiotu w celu określenia w tym przedmiocie położenia jakiegoś punktu, linii lub powierzchni uwarunkowanego sposobem wytwarzania.

Baza technologiczna - jest bazą produkcyjną przyjętą w celu określenia jakiegoś punktu, linii lub powierzchni przedmiotu przy realizowaniu procesu technologicznego tego przedmiotu.

Baza montażowa - jest bazą technologiczną przyjętą w procesie montażu przedmiotu w zespół w celu określenia położenia względem tego przedmiotu któregoś z innych przedmiotów w zespole.

Baza obróbkowa - jest to baza technologiczna przyjęta w procesie obróbki przedmiotu w celu określenia w tym przedmiocie położenia jakiejś powierzchni przy jej wykonaniu lub określenia jakiegoś punktu albo linii przy wykonaniu powierzchni, która sama lub wspólnie z innymi powierzchniami tego przedmiotu wyznacza ten punkt albo linię.

-rzeczywista - jest bazą będącą powierzchnią leżącą na przedmiocie.

-wyobrażalna - jest bazą będącą umownie wyznaczonym elementem geometrycznym związanym z rzeczywistą powierzchnią lub powierzchniami części, zespołu.

-naturalna - jest wtedy jeżeli do jej wykorzystania nie jest potrzebna dodatkowa obróbka jakiejś powierzchni przedmiotu, zbędnej z punktu widzenia działania gotowego przedmiotu w zespole.

-specjalna - jest wtedy jeśli do jej wykorzystania trzeba dodatkowo obrobić jakąś powierzchnię przedmiotu, chociaż z punktu widzenia działania ta dodatkowa obróbka jest zbędna.

a.stykowa - to baza która styka się z odpowiednimi elementami obrabiarki, uchwytu lub narzędzia.

b.nastawcza - to baza, której położenie ustawia się względem odpowiednich elementów obrabiarki, uchwytu lub narzędzia.

c.sprzężona - to baza którą uzyskuje się przy tym samym położeniu obrabianego przedmiotu względem odpowiednich elementów obrabiarki lub uchwytu i obrabia się zarówno tą bazę jak i rozpatrywaną powierzchnię tak, żeby ich wzajemne położenie zależne było jedynie od położenia wykorzystujących je narzędzi.

Baza kontrolna - jest bazą produkcyjną przyjętą w celu określenia położenia jakiegoś punktu, linii lub powierzchni w przedmiocie dla kontroli zgodności wykonania tego przedmiotu z wymaganiami konstrukcyjnymi lub technologicznymi.

Baza właściwa - jest bazą produkcyjną jakiegoś punktu, linii lub powierzchni przedmiotu identyczna z bazą konstrukcyjną tego punktu, linii lub powierzchni.

Baza zastępcza - jest bazą produkcyjną jakiegoś punktu, linii lub powierzchni przedmiotu różna od bazy konstrukcyjnej tego punktu, linii lub powierzchni.

Wybór baz :

Dla pierwszej operacji :

aby błędy wymiarów były jak najmniejsze

powierzchnie możliwie czyste i równe

powierzchnie dostatecznie duże

powierzchnie które pozostają surowe (przedmioty niecałkowicie obrabianych)

powierzchnie o największych naddatkach na obróbkę (dla przedmiotów całkowicie obrabianych)

powierzchnie nie obrobione powinny być przyjmowane jako bazy tylko jeden raz

Dla kolejnych operacji:

powierzchnia obrobiona

powierzchnia przy której odkształcenia od sił skrawania i zamocowania są najmniejsze

baza powinna pokrywać się z bazą konstrukcyjną i montażową

jedna baza dla wszystkich operacji poza pierwszą

powierzchnia do której stawiane są wymiary tolerowane.

14. Normowanie czasu pracy w technologii budowy maszyn.

Struktura normy czasu trwania operacji.

Norma czasu pracy jest to technicznie uzasadniona ilość czasu niezbędna dla wykonania określonego zakresu pracy w danych warunkach techniczno organizacyjnych zakładu, przez określoną liczbę wykonawców o określonych kwalifikacjach.

N - liczba przedmiotów w serii, wykonywanych przy jednym nastawieniu obrabiarki.

Czas przygotowawczo-zakończeniowy tpz jest to czas związany z przygotowaniem do wykonania operacji technologicznej i z jej zakończeniem. Czas ten występuje tylko jeden raz w serii wykonywanych przedmiotów.

Czas jednostkowy tw jest czasem niezbędnym do wykonania jednej sztuki wyrobu, stanowi sumę czasu wykonania tw i czasu uzupełniającego: tj = tw + tu.

Czas wykonania tw jest to czas niezbędny do jednorazowego wykonania czynności bezpośrednio związanych z operacją. Czas wykonania jest sumą czasu głównego i czasu pomocniczego: tj = tg + tp.

Czas główny stanowi czas, w którym zależnie od rodzaju operacji następuje zmiana kształtu i wymiaru, właściwości wykonywanego przedmiotu, a w przypadku montażu stanowi czas wzajemnego położenia i zamocowania części wyrobu.

Czas pomocniczy jest czasem niezbędnym do wykonania czynności umożliwiających wykonanie pracy podstawowej (głównej) stanowiącej cel operacji (zamocowanie i odmocowanie przedmiotu obrabianego, włączenie i wyłączenie obrabiarki, dosunięcie narzędzia, włączenie posuwu itd..

Czas uzupełniający tu jest sumą czasu obsługi i czasu potrzeb fizjologicznych tu = to + tf.

Czas obsługi jest to czas przeznaczony na czynności pracownika związane z organizacją i utrzymaniem zdolności stanowiska roboczego do ciągłej pracy : to = tot + too.

Czas obsługi technicznej jest czasem przeznaczonym na czynności techniczne związane z utrzymaniem pełnej sprawności wyposażenia technologicznego (np. wymiana narzędzia, usuwanie wiórów ).

Czas obsługi organizacyjnej jest przeznaczony na czynności pracownika związane z organizacją pracy na stanowisku, utrzymaniem czystości i trwałej zdolności roboczej stanowiska.

Czas na potrzeby fizjologiczne pracownika składa się z czasu odpoczynku i czasu potrzeb naturalnych : tf = tfo + tfn .

Czas odpoczynku jest czasem przeznaczonym na odpoczynek od pracy fizycznej lub od natężenia uwagi.

Metody normowania:

metody sumaryczne (polegają na tym, że normę czasu na operację technologiczną ustala się bez rozbijania jej na części składowe i przeprowadzania analizy poszczególnych elementów pracy. Należą do metod przybliżonych o małej dokładności.-produkcja jednostkowa i mało seryjna)

metoda szacunkowa (opiera się wyłącznie na praktyce i doświadczeniu pracownika, który na tej podstawie określa (szacuje) ilość czasu potrzebnego na wykonanie rozpatrywanej operacji)

metoda porównawcza (przewiduje opracowanie normy czasu dla rozpatrywanego zadania roboczego drogą porównania go z zadaniem o podobnym lub zbliżonym zakresie czynności i znanym czasie wykonania (ujętym np. w rejestrze czasów wykonania, w dokumentacji roboczej). W praktyce grupuje się prace technologiczne podobne dla przedmiotów (lub elementów przedmiotów) konstrukcyjnie zbliżonych i przez porównanie zmian jednego lub kilku czynników decydujących o czasie ich wykonania wyznacza się nową normę czasu dla rozpatrywanej operacji. Metoda ta należy do najdokładniejszych z grupy metod sumarycznych)

metoda statystyczna (opiera się na danych statystycznych robót identycznych lub podobnych już wykonywanych w okresach poprzednich. Prawidłowość i stopień dokładności opracowywanych przy jej pomocy norm są uzależnione od rzetelności rejestracji czasów rzeczywistych wykonywanych prac)

metody analityczne (charakteryzują się wnikliwą analizą składników operacji i czasów potrzebnych na wykonanie poszczególnych czynności w określonych warunkach technologicznych i organizacyjnych)

metoda analityczno-pomiarowa (chronometrażowa) (polega na analizie wszystkich kolejnych składników wykonywanej operacji i eliminowaniu zauważonych nieprawidłowości w czynnościach wynikających z procesu technologicznego oraz - po usunięciu zbędnych składników - na wyznaczeniu czasu ich realizacji za pomocą pomiarów chronometrażowych. Jest ona stosunkowo najdokładniejsza pod warunkiem prawidłowego przeprowadzenia pomiarów i przy odpowiedniej liczbie obserwacji-produkcja wielkoseryjna i masowa)

metoda analityczno-obliczeniowa (opiera się na szczegółowej analizie wykonywanych czynności składających się na normowaną pracę, ustalania najwłaściwszego ich przebiegu oraz wyznaczeniu czasów (dla składników uwzględnionych w normie) na podstawie obowiązujących normatywów resortowych, branżowych i zakładowych, jak również znanych zależności matematycznych określających wartość czasu głównego. Uproszczona metoda przewiduje ustalanie typowych, technicznie uzasadnionych warunków technologicznych realizacji podstawowych części operacji i sprawdzenie obliczeń czasu wykonania do kilku najprostszych działań oraz pomnożenia ich przez odpowiednie współczynniki poprawkowe. Prace są prowadzone w oparciu o scalone normatywy czasu opracowane dla typowych zabiegów technologicznych)

15. Środki pracy.

Podział obrabiarek:

obrabiarki uniwersalne (szeroki zakres parametrów pracy i możliwość wykonania różnorodnych operacji technologicznych, produkcja jednostkowa i małoseryjna, różny asortyment wykonywanych wyrobów, zastosowanie w narzędziowniach, działach głównego mechanika, w warsztatach szkolnych)

obrabiarki produkcyjne (uproszczona budowa, większa wydajność, większa moc napędu głównego, stosowane w produkcji seryjnej )

obrabiarki specjalizowane (zbudowane na bazie obrabiarek uniwersalnych, przystosowane do obróbki określonych przedmiotów lub wykonywania określanych operacji, określony typ przedmiotów, zastosowanie od produkcji małoseryjnej do wielkoseryjnej)

obrabiarki specjalne (projektowane i wykonywane specjalnie, najczęściej dla wykonania określonej prostej operacji lub zabiegu, dla określonego przedmiotu lub przedmiotów podobnych dla produkcji wielkoseryjnej i masowej)

obrabiarki sterowane numerycznie (mogą to być obrabiarki uniwersalne lub specjalizowane, charakteryzują się dużą mocą, sztywną budową, zapewniają wyższą dokładność, pozwalają na prowadzenie obróbki z wysokimi prędkościami skrawania, powtarzalna produkcja jednostkowa i małoseryjna przedmiotów o skomplikowanych kształtach, wykorzystywane również w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej)

obrabiarki zespołowe (obrabiarki specjalne o wysokiej koncentracji zabiegów zbudowane z zespołów znormalizowanych, uzupełnione zespołami specjalnymi, pracujące w półautomatycznym lub automatycznym cyklu, obróbka części lub ich szeregu typowielkości, obróbka części klasy: tarcza, dzwignia, korpus(małych wymiarów), znajdują zastosowanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej)

linie obróbkowe (budowane z jednostek znormalizowanych oraz specjalnych, wyposażonych w specjalne głowice, przedmiot obrabiany ustalony i zamocowany w uchwycie przesuwa się od stanowiska do stanowiska, stosowane przy większej liczbie operacji)

centra obróbkowe (należą do obrabiarek wielooperacyjnych sterowanych numerycznie, umożliwiających obróbkę w jednym zamocowaniu wieloma różnymi narzędziami pobieranymi z magazynów narzędzi, wprowadzanymi do pracy w kolejności ustalonej planem obróbki, przeznaczone głównie do obróbki części klasy korpus i części płaskich, produkcja małoseryjna i seryjna powtarzalna)

automatyczne stacje obróbkowe (samodzielna elastyczna jednostka wytwórcza w skład której wchodzi centrum obróbkowe wraz z niezbędnymi urządzeniami transportowymi, magazynowymi, sterującymi, kontrolnymi itp. , automatyczna praca stacji bez wspomagania z zewnątrz i bez stałej obecności operatora , do obróbki serii przedmiotów jednakowych lub różnych, lecz technologicznie podobnych)

elastyczne systemy obróbkowe (zestaw wielu zautomatyzowanych stanowisk obróbkowych (obrabiarek CNC, centrów obróbkowych) uzupełnionych stanowiskami nie obróbkowymi (mycia, suszenia, kontroli wymiarowej itp.), połączonych ze sobą zautomatyzowanymi urządzeniami transportu przedmiotów, elastyczność systemu jest zazwyczaj ograniczona do rodziny przedmiotów o określonym zakresie wymiarowym, dla której system został zaprojektowany, umożliwiają automatyczną obróbkę przedmiotów, różniących się kształtami i wymiarami, lecz technologicznie podobnych, powtarzalna produkcja małoseryjna i seryjna)

Podstawy wyboru obrabiarek:

projektować proces aby wykorzystać posiadane maszyny

wziąć pod uwagę istniejące wolne maszynogodziny

stosować te obrabiarki przy których uzyska się najniższy koszt wyrobu (kalkulacja zakupu nowych obrabiarek lub stosowania posiadanych)

w produkcji wielkoseryjnej i masowej należy przewidywać stosowanie obrabiarek agregatowych i linii automatycznych

w produkcji mało- i średnio seryjnej stosować obrabiarki ogólnego przeznaczenia

dobieranie obrabiarek o charakterystyce odpowiadającej zadaniom(nie ulegać tendencjom do kupowania większych i bardziej uniwersalnych maszyn)

brać pod uwagę dysponowane środki finansowe i możliwości zyskania obrabiarek w potrzebnym terminie

Wybór narzędzia zależy od:

zabiegu lub zabiegów, które mają być wykonane tym narzędziem

dobierać narzędzia znormalizowane a tylko tam gdzie to nie jest możliwe narzędzia specjalne

materiału ostrza i jego geometrii

materiału przedmiotu obrabianego i jego stanu

obrabiarki

16. Dokumentacja technologiczna.

Dokumentacja technologiczna to zbiór dokumentów obejmujących:

całość dokumentów określających przebiegi procesów technologicznych wszystkich części maszyn i ich montażu.

wszystkie dokumenty pomocy i urządzeń warsztatowych specjalnych potrzebnych do realizacji procesu

wszystkie normy i warunki techniczne

W dokumentacji technologicznej można wymienić następujące dokumenty:

dokumenty główne:

karta technologiczna dla poszczególnych części

karta instrukcyjna dla poszczególnych operacji

karta normowania czasu roboczego dla poszczególnych operacji

karta zużycia materiału(specyfikacja materiałowa)

rysunki:

surówek (odkuwek, odlewów, wytłoczek, materiałów kształtowych specjalnych)

narzędzi specjalnych do obróbki specjalnej

narzędzi specjalnych do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco

matryc, modeli, kokil odlewniczych

rysunki przyrządów i uchwytów specjalnych

dokumenty pomocnicze:

zbiory norm państwowych, resortowych i zakładowych

klasyfikacja części dla celów typizacji procesów technologicznych

ewidencja zakresu stosowania pomocy specjalnych i normalnych

wykaz ewidencyjny dokumentów wchodzących w skład dokumentacji technologicznej

dokumenty związane z organizacją produkcji:

rozplanowanie stanowisk pracy lub gniazd obróbkowych

zestawienie pracochłonności wyrobu

obciążenie poszczególnych stanowisk roboczych

dokumenty związane z dyscypliną technologiczną:

karta zawiadomienia o zmianie procesu technologicznego

protokół ze sprawdzenia operacji

protokół opanowania produkcji

Podstawowymi dokumentami technologicznymi są:

karta technologiczna

karta instrukcyjna -jest kartą uzupełniającą do karty technologicznej (szczególnie w produkcji seryjnej i masowej)

karta normowania czasu pracy zwana również kartą normowania technicznego

Kolejność opracowania dokumentacji technologicznej:

planowane procesu technologicznego

wypełnienie karty technologicznej

opracowanie poszczególnych operacji ( instrukcji )

projektowanie potrzebnych pomocy

obliczanie czasów trwania poszczególnych operacji

17. Sposoby projektowania procesów technologicznych.

Metoda konwencjonalna - praktykowana w małych i średnich zakładach realizujących produkcję jednostkową i małoseryjną. Polega na ręcznym wykonaniu wszystkich niezbędnych czynności. Etapy projektowania konwencjonalnego:

dane wejściowe (rysunek wykonawczy części, rodzaje półfabrykatu, normatywy, park maszynowy, wyposażenie technologiczne i maszynowe)

projektowanie procesu (półfabrykat specjalny, dokumentacja technologiczna, dział przygotowania produkcji, obrabiarki)

projektowanie wyposażenia technologicznego (narzędzia specjalne, wyposażenie technologiczne specjalne)

narzędziownia

Metoda z wykorzystaniem komputera. Projektowanie rozpoczyna wprowadzenie do edytora informacji o kształcie i wymiarach części poddanej obróbce. Dane z edytora przekazywane są do jądra systemu, którego zadaniem jest analiza możliwości obróbki przez narzędzia znajdujące się w bazie danych. Wstępnie przetworzone przez jądro dane są przesyłane do postprocesora będącego modułem dostosowującym je dla potrzeb istniejących warunków warsztatowych. W wyniku działania postprocesora otrzymuje się : zestaw narzędzi, obrabiarek, gotowy proces technologiczny (parametry nastawcze, kolejność czynności, czasy obróbki). Zależnie od wiedzy technologa projektowanie procesu technologicznego z udziałem komputera można podzielić na:

oparte na wiedzy technologa - wymaga doprowadzenia do komputera danych o systemie wytwarzania, oraz wyposażenia go w zasób wiedzy obejmujący dobór obrabiarek, warunków skrawania, doboru narzędzi.

oparte na modelu procesu typowego lub grupowego - realizowany po wcześniejszym wprowadzeniu go do komputera, w modelu zestawione są zalecane lub możliwe do zastosowania obrabiarki, narzędzia, oprzyrządowanie

oparte na modelu stałej wiedzy technologa - pociąga ze sobą konieczność poszerzenia wiedzy komputera w stosunku do wyżej omawianych metod o model stałej wiedzy technologicznej będącej najczęściej modelem sieciowym

oparte na modelu z mechanizmem zmiany technologicznej - polega na zdolności systemu projektującego do pewnej zmiany modelu sieciowego i zasobów wiedzy technologicznej w miarę jej poszerzenia lub zmiany w wyniku działania systemu,

oparte na automatycznie modyfikowanej wiedzy technologicznej - jest realizowane przez ekspertowe systemy projektujące, rozwiązywanie złożonych zadań odbywa się na podstawie wprowadzonej reprezentacji wiedzy wg określonej strategii rozumowania.

18. Systemy komputerowo wspomaganego projektowania i zintegrowanego wytwarzania.

CIM - Computer Integrated Manufacturing - zintegrowany system wytwarzania łączy on systemy CAD, CAM, CAQ, CAPP służy on do przeprowadzenia kompleksowego procesu produkcyjnego od projektowania do wyprodukowania danej części.

CAD - Computer Aided Design - komputerowe wspomaganie projektowania konstrukcji

CAM - Computer Aided Manufacturing - komputerowe wspomaganie wytwarzania

CAQ - Computer Aided Qualitycontrol - komputerowe wspomaganie kontroli jakości

CAPP - Computer Aided Process Planning - komputerowe projektowanie procesów technologicznych.

19. Kształtowanie dokładności części w procesie technologicznym.

Dokładność części - określa stopień jej zgodności z częścią idealną, zaprojektowaną przez konstruktora. Osiągnięcie tej idealnej zgodności jest niemożliwe i w rezultacie uzyskiwane wymiary i kształty są różne od idealnych, przy czym te różnice są tzw. odchyłkami o różnej wartości. Dla warunków występujących w praktyce osiągnięcie idealnej zgodności nie jest potrzebne. Wystarczy utrzymanie tej zgodności w granicach tolerancji określonej przez konstruktora, a wynikającej z analizy pracy danej części w kompletnym mechanizmie.

Dokładność metody obróbki - określa rozrzut wartości odchyłek, jaki uzyskuje się przy stosowaniu danej metody obróbki.

Czynniki wpływające na dokładność wykonania elementów maszyn:

dokładność obrabiarek

dokładność narzędzi

sztywność układu technologicznego

odkształcenia cieplne układu technologicznego

naprężenia własne materiału

drgania powstające podczas procesu

dokładność pomiarów

dokładność nastawienia obrabiarki

właściwe wykonanie operacji przez pracownika

opracowanie procesu technologicznego

20. Jakość wyrobu.

Jakość wyrobu jest to zespół właściwości decydujących o stopniu przydatności wyrobu w określonych warunkach użytkowania. Jakość wyrobu w ogólnym przypadku jest wynikiem połączonego oddziaływania trzech najważniejszych etapów związanych z jego powstaniem. Są to: jakość określona w procesie projektowania wyrobów, jakość uzyskana w procesie technologicznym, jakość kształtowania w procesie eksploatacji wyrobu. Konstruktor określa cechy jakości wymagane ze względu na funkcję, jaką dany wyrób ma spełniać, a technolog decyduje, w jakim stopniu zostaną one osiągnięte w procesie wytwarzania. Użytkownik natomiast uzyskuje gotowy wyrób i jego zadaniem jest właściwa eksploatacja.

Rodzaje jakości wyrobu:

jakość technologiczna wyrobu:

właściwości materiału

dokładność wyrobu

właściwości warstwy wierzchniej

jakość użytkowa wyrobu

funkcjonalność wyrobu

trwałość, zużycie i niezawodność wyrobu

wskaźniki ekonomiczne nabycia i użytkowania

estetyka wyrobu i inne.

21. Optymalizacja procesów technologicznych.

Pod pojęciem optymalizacji należy rozumieć wyznaczenie spośród dopuszczalnych rozwiązań danego problemu rozwiązania najlepszego z punktu widzenia przyjętego kryterium. Złożoność procedur optymalizacyjnych zmusza niekiedy do zastosowania uproszczonych metod optymalizacji sprowadzających się do wyboru procesu technologicznego z kilku jego wariantów różniących się np. rodzajem materiału wyjściowego, stosowanymi narzędziami, liczbą i kolejnością operacji, lecz w równej mierze zapewniających dotrzymanie wszystkich wymagań stawianych przez konstruktora. Z reguły wybiera się ten wariant, który umożliwia spełnienie warunków technologicznych przy najniższym jednostkowym koszcie własnym, tj. koszcie jednostki wyrobu uzyskanym przy zastosowaniu danego procesu technologicznego. Niekiedy mogą dominować inne wskaźniki efektywności lub najwyższej jakości. Wszystkie metody obliczenia kosztów oceny ekonomicznej wariantów procesu technologicznego można podzielić na dwie grupy:

metody syntetyczne - oblicza się jednostkową wartość kosztów jako funkcję jakiegoś parametru, najczęściej ceny zakupu obrabiarki. Metody syntetyczne charakteryzują się dużą łatwością obliczeń i małą dokładnością. Dlatego są one odpowiednie raczej do wstępnych obliczeń przy projektowaniu nowych zakładów.

metody analityczne - rozróżnia się różne składniki kosztów wydziałowych i oblicza się poszczególne składniki wg różnych najodpowiedniejszych dla nich parametrów. Metody analityczne są bardziej pracochłonne, lecz znacznie dokładniejsze i łatwiejsze do aktualizacji, w związku z ewentualnie zachodzącymi zmianami cen. Przy czym dla porównania różnych wariantów procesów, wygodniejszymi w użyciu i bardziej prawidłowymi w ocenie są metody oparte na kosztach normatywnych. Natomiast przy obliczeniach, mających być podstawą do obliczenia ceny sprzedaży, lepiej opierać się na kosztach statystycznych, odpowiadających lokalnym warunkom.

22. Typizacja, klasyfikacja części maszyn, obróbka grupowa.

Istota metody typizacji polega na tym, że na podstawie uprzedniego zbadania i analizy zjawisk właściwych dla procesów obróbki poszczególnych części, przeprowadza się uogólnienie najlepszych osiągnięć zaczerpniętych z praktyki, przy czym uogólnieniom nadaje się charakter praw technologicznych, dających się rozszerzyć na całe grupy części.

Typizację procesów technologicznych musi poprzedzać podział części maszyn na typy technologicznie podobne wg przyjętego klasyfikatora lub wg podziału dokonanego w zakładzie we własnym zakresie. W wyniku typizacji technologicznych można przygotować jednakowy proces dla części technologicznie podobnych, zmniejszyć pracochłonność opracowania poszczególnych procesów, przeprowadzić typizację licznych środków produkcji i niektórych urządzeń. Typizacja procesów technologicznych może być stosowana niezależnie od wielkości produkcji i jej rodzaju.

Klasyfikacja części maszyn. Całość prac nad typizacją procesów można rozbić na dwa kierunki:

klasyfikację części

opracowanie procesów technologicznych.

Klasyfikacja części powinna być opracowana tak, aby - przy jej stosowaniu do konkretnych części - umożliwiała łatwą orientację w istniejących typowych opracowaniach. Wstępem do klasyfikacji jest przeprowadzenie systematyzacji rozwiązań konstrukcyjnych i wybór charakterystycznych przedstawicieli. Przy formowaniu poszczególnych klas należy wychodzić z cech konstrukcyjnych i technologicznych, rozumiejąc pod klasą całkowity zbiór części o tym samym charakterze zadań technologicznych. Charakterystyczną właściwością zbioru części zaliczonych do jednego typu jest przyjęcie za podstawę części mającej najwięcej cech głównych, tj. takich, które mają decydujący wpływ na budowę procesu technologicznego, a więc jednakową kolejność zasadniczych operacji oraz jednakowe metody bazowania i zamocowania.

Podstawowymi efektami typizacji procesów powinno być:

uporządkowanie procesów technologicznych i normowania czasów roboczych przez zastosowanie jednakowych procesów dla części zbliżonych oraz właściwe uszeregowanie czasów obróbki dla części zbliżonych;

uporządkowanie gospodarki narzędziowej przez stosowanie podstaw dla unifikacji specjalnego oprzyrządowania;

umożliwienie porównywania i kontroli poziomu opracowań technologicznych w różnych zakładach, a jednocześnie możliwość skoncentrowania uwagi na najpilniejszych zadaniach utworzeniu planu ich realizacji;

skrócenie okresu technologicznego przygotowania produkcji i zmniejszenie jej pracochłonności wskutek zastosowania gotowych typowych planów obróbki i zmniejszenia liczby pozycji stosowanego oprzyrządowania;

skrócenie okresu wykonania produkcji jako rezultat stosowania wyższej techniki;

uproszczenie organizacyjne produkcji przez umożliwienie tworzenia gniazd produkcyjnych części o zbliżonych procesach technologicznych;

stworzenie podstaw naukowych dla podnoszenia kwalifikacji technologów;

umacnianie i rozszerzanie podstaw technologii maszyn jako dyscypliny naukowej.

Metoda obróbki grupowej ma na celu umożliwienie stosowania metod produkcji seryjnej w zakładach o produkcji małoseryjnej i jednostkowej przez łączenie jednakowych operacji różnych części. Części te muszą mieć jednak na tyle zbliżoną konstrukcję, aby było możliwe stosowanie tych samych obrabiarek i oprzyrządowania przy możliwie małych zmianach nastawienia narzędzi. Jest to metoda, która dla często zmieniających się małych serii nie wymaga skomplikowanego przezbrojenia obrabiarki oraz długiego czasu jej nastawienia, a tylko wykonanie drobnych czynności, które mógłby wykonać sam pracownik obsługujący obrabiarkę bez pomocy ustawiacza.

23. Formy organizacyjne produkcji.

Część II - Uchwyty obróbkowe.

24. Charakterystyka uchwytu i przyrządu obróbkowego oraz oprawki narzędziowej.

Uchwyt jest to narzędzie, które służy do ustawienia przedmiotu obrabianego na obrabiarce, do zamocowania go na niej, albo spełnia obie te funkcje. Uchwyt może być wyposażony w inne elementy umożliwiające nadawanie przedmiotowi podczas operacji szeregu kolejnych położeń względem obrabiarki i narzędzia jak np. mechanizmy podziałowe.

Oprawka jest to urządzenie, które służy do ustawiania i zamocowania na obrabiarce narzędzia. Oprawkami są np. uchwyt do wierteł, rozwiertaków, trzpienie frezarskie, itp..

Przyrząd obróbkowy jest to urządzenie, które stanowi przedłużenie łańcucha kinematycznego obrabiarki i jest przeznaczone do rozszerzenia jej możliwości obróbkowych przez realizowanie dodatkowych, potrzebnych przy obróbce ruchów w układzie: przedmiot obróbkowy - narzędzie. Przyrządem obróbkowym jest stół obrotowy na frezarce.

25. Podział uchwytów obróbkowych, kryteria klasyfikacji.

Uchwytami obróbkowymi nazywa się uchwyty do mechanicznej obróbki skrawaniem. Dzięki się je na :

uchwyty uniwersalne - służą do obróbki przedmiotów o różnych kształtach i wymiarach lub w różnych operacjach, wykonywanych na różnych obrabiarkach.

uchwyty specjalne - są przystosowane i związane z obróbką tylko określonego przedmiotu do jednej operacji wykonywanej na tym przedmiocie.

uchwyty specjalizowane - uchwyty uniwersalne, w których dokonano przeróbki lub uzupełniono elementami specjalnymi w celu dostosowania ich do przedmiotu lub operacji, do których w swym zwykłym stanie się nie nadawał.

Kryteria klasyfikacji uchwytów obróbkowych:

ze względu na cechy konstrukcyjne:

trzpienie

tarcze

skrzynki

wykonywane przez uchwyty podczas obróbki ruchy:

obracające się

wykonujące ruch prostoliniowy

wykonujące ruch krzywoliniowy

ilość miejsc na przedmioty obrabiane:

jednoprzedmiotowe

dwuprzedmiotowe

wieloprzedmiotowe

ze względu na sposób obróbki:

- tokarskie

frezarskie

dłutownicze

sposób mocowania przedmiotu

z zamocowaniem śrubowym

z zamocowaniem dźwigniowym

z zamocowaniem mimośrodowym

26. Cel i opłacalność stosowania uchwytów obróbkowych.

Celem stosowania uchwytów obróbkowych jest skrócenie czasów pomocniczych związanych z daną operacją, zwiększenie dokładności wykonania, zwiększenie wydajności obróbki, zastosowanie mniej dokładnej obrabiarki, zastąpienie robotnika wykwalifikowanego przez przyuczonego, zmniejszenie psychicznego i fizycznego wysiłku robotnika, obniżenie kosztów produkcji.

Uchwyty specjalne są zwykle znacznie droższe od uniwersalnych, gdyż trzeba je specjalnie projektować i wykonuje się zazwyczaj w jednym egzemplarzu. Dlatego też przed każdorazowym podjęciem decyzji, czy do pewnej operacji ma być zaprojektowany uchwyt specjalny, czy też nie, należało by sprawdzić czy koszt takiego uchwytu będzie niższy od oszczędności uzyskanych w wyniku stosowania go, gdyż w przeciwnym razie przedmioty obrabiane bez uchwytu były by tańsze od obrabianych w uchwycie. Do celów praktycznych wystarcza określenie opłacalności uchwytu z nierówności:

gdzie:

U-koszt uchwytu

a-przewidywany okres amortyzacji uchwytu w latach

b-koszt operacji wykonanej bez uchwytu

p-koszt operacji wykonanej w uchwycie

n-produkcja roczna w szt.

N-narzut kosztów ogólnych w %

k-koszt eksploatacji uchwytu w %

Koszt uchwytu przyjmuje się orientacyjnie na podstawie porównania z kosztami podobnych, już wykonanych uchwytów specjalnych.

Ponieważ przy małej ilości przedmiotów obróbka ich w uchwytach specjalnych z reguły się nie opłaca, w produkcji jednostkowej i małoseryjnej obróbka przedmiotów powinna się odbywać głównie w uchwytach uniwersalnych lub w ogóle bez uchwytów. Jeżeli wykonanie uchwytu specjalnego do jakiejś operacji jest niezbędne, to musi on być tani, z czym wiąże się prosta budowa, gorsze materiały i mniejsza sprawność.

W produkcji wielkoseryjnej i masowej wymagana jest przede wszystkim wysoka sprawność działania uchwytów, natomiast ich koszt odgrywa mniejszą rolę, ponieważ rozkłada się na wielką ilość przedmiotów obrabianych. Dlatego też uchwyty do takich produkcji powinny umożliwiać jak największe skrócenie czasu pomocniczego operacji przeznaczonego na ustawianie, mocowanie, odmocowywanie i wyjmowanie przedmiotów z uchwytów. Trwałość uchwytów do produkcji wielkoseryjnej lub masowej musi być duża, należy więc wykonywać je z lepszych materiałów, obrabianych cieplnie, a ponadto przy ich projektowaniu należy przewidywać możliwość łatwej wymiany szybciej zużywających się części.

27. Bazy obróbkowe, wymiary obróbkowe, ustawienie przedmiotu obrabianego w uchwycie.

Bazy patrz pkt. 13.

Pod nazwą wymiary przedmiotu rozumie się zwykle jego wymiary podane na rysunku wykonawczym, które mają być osiągnięte w gotowym przedmiocie. W technologii budowy maszyn i konstrukcji uchwytów występują ponadto wymiary uzyskiwane w poszczególnych operacjach, nie będące wymiarami ostatecznymi przedmiotu, lecz uwzględniające naddatki na dalszą obróbkę określonych powierzchni są to wymiary obróbkowe. Z punktu widzenia konstrukcji uchwytów konieczne jest rozróżnianie wymiarów obróbkowych położenia powierzchni w przedmiocie i wymiarów obróbkowych samych powierzchni ponieważ uchwyt może mieć wpływ prawie wyłącznie na pierwszy z tych dwóch rodzajów wymiarów obróbkowych.

Ustawieniem przedmiotu w chwycie nazywamy nadanie mu w tym uchwycie określonego położenia, odpowiadającego zamierzonej obróbce. Ustawienie polega na umieszczeniu przedmiotu w uchwycie w taki sposób, żeby jego określone powierzchnie zetknęły się z przeznaczonymi do tego celu powierzchniami odpowiednio rozmieszczonych elementów uchwytu. Przez ustawienie w uchwycie przedmiot zostaje ustawiony pośrednio względem obrabiarki, na której uchwyt jest zamocowany. Ustawienie przedmiotu składa się z jego ustalenia oraz ewentualnego oparcia go i podparcia.

28. Zasady wyboru baz obróbkowych i powierzchni ustalających.

Wybór baz pkt. 13.

Podstawowe wytyczne dotyczące wyboru powierzchni ustalających:

przy ustalaniu przedmiotów surowych w uchwycie do pierwszej operacji:

jeżeli przedmiot nie będzie obrabiany całkowicie, za powierzchnie ustalające należy przyjmować te powierzchnie, które pozostaną nieobrobione w gotowym przedmiocie,

jeżeli przedmiot będzie całkowicie obrabiany, za powierzchnie ustalające należy przyjmować te powierzchnie, które mają najmniejsze naddatki na obróbkę

przy ustalaniu przedmiotów już częściowo obrobionych :

za powierzchnie ustalające należy przyjmować powierzchnie już obrobione

jeżeli przedmiot ma złożoną budowę, pożądane jest, aby raz wybrane powierzchnie ustalające (obrobione) pozostały niezmienne w ciągu całego procesu obróbki przedmiotu,

powierzchnie ustalające powinny być tak wybrane, żeby przedmiot ustalony w uchwycie nie odkształcał się pod działaniem sił zamocowania i sił skrawania.

29. Analiza ustalenia przedmiotu w uchwycie.

30. Elementy ustalające przedmiot w uchwycie w zależności od kształtu powierzchni ustalającej.

Elementy ustalające przedmiot można podzielić na:

elementy do ustalania przedmiotów płaszczyznami:

do ustalania płaszczyzną nieobrobioną:

kołki oporowe ze łbem wypukłym

kołki oporowe z łbem naciętym

kołki oporowe z łbem płaskim

śruby wkręty

do ustalania płaszczyzną obrobioną - główną powierzchnią ustalającą:

kołki oporowe z łbem płaskim

płaszczyzny korpusu uchwytu

płytki oporowe rowkowe

płytki oporowe gładkie

do ustalania płaszczyzną obrobioną - pomocniczą powierzchnią ustalającą:

kołki oporowe ze łbem płaskim

płytki oporowe gładkie

płaszczyzny korpusu uchwytu

do ustalania dwoma obrobionymi równoległymi płaszczyznami - pomocnicze powierzchnie ustalające, odpowiadające wyobrażalnej bazie obróbkowej:

wpusty (powierzchnie wewnętrzne przedmiotu)

rowki w korpusie (powierzchnie zewnętrzne przedmiotu)

mechanizmy samoustalające

elementy do ustalania powierzchniami walcowymi zewnętrznymi:

podstawki pryzmowe

elementy ustalające z otworami walcowymi

mechanizmy samocentrujące

elementy centrujące z półotworami

elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami walcowymi wewnętrznymi:

mechanizmy samocentrujące

mechanizmy samozaciskowe

pojedyncze czopy i kołki

kołki ustalające pełne i ścięte

elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami stożkowymi:

trzpienie stożkowe

kły

elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami kulistymi:

elementy do ustalania przedmiotów gwintem:

elementy do ustalania przedmiotów powierzchniami o regularnie powtarzającym się zarysie:

ustalanie przedmiotu wielowypustami i wielokarbami

31. Konstrukcja i charakterystyka elementów oporowych i podporowych.

Konstrukcja elementów oporowych:

stałe (płaszczyzny korpusu, kołki, płytki oporowe)

nastawne (mogą zmianą swego położenia kompensować błędy kształtu przedmiotu).

Konstrukcja elementów podporowych:

regulowane ( podpierają przedmiot z siła zależną od obsługującego)

samonastawne (podpierają przedmiot ze siła niezależną od obsługującego).

32. Cechy prawidłowego zamocowania przedmiotu w uchwycie obróbkowym, podział sposobów zamocowania, wybór miejsc zamocowania i kierunków działania sił mocujących.

Cechy prawidłowego zamocowania przedmiotu:

siły zamocowania powinny być odpowiednio duże aby przedmiot nie zmieniał położenia i nie drgał,

siły zamocowania nie powinny odkształcać przedmiotu

punkty przyłożenia sił zamocowania powinny znajdować się w pobliżu powierzchni obrabianej - drgania,

powinno być pewne

powinno być szybkie

dogodne i bezpieczne w obsłudze.

Wybór miejsc zamocowania i kierunków działania i kierunków działania sił mocujących zależy od:

wielkości i kierunku działania sił skrawania

kształtu, wielkości i stopnia sztywności przedmiotu

ilości i położenia elementów ustalających, podporowych i oporowych uchwytu,

położenia powierzchni ustalających i oporowych względem powierzchni obrabianych,

wymaganej dokładności obróbki i gładkości powierzchni.

Podział sposobów zamocowania:

sztywne ( gwintowe, klinowe, mimośrodowe, krzywkowe, dźwigniowe)

elastyczne ( sprężynowe, siłą odśrodkową, pneumatyczne, hydrauliczne, elektromagnetyczne i magnetyczne)

bezpośrednie

pośrednie

jednomiejscowe

wielomiejscowe

jednoprzedmiotowe

wieloprzedmiotowe

33. Konstrukcja elementów mocujących przedmiot obrabiany w uchwycie.

Każde urządzenie mocujące składa się z:

elementu uruchamiającego

właściwego elementu zamocowującego

elementu lub elementów pośredniczących.

Zamocowanie gwintowe jest pewne w działaniu, nie wymaga zbyt wielkiej dokładności wykonania i daje się użyć w każdym nieomal uchwycie.

Zamocowanie klinowe posiadają za małą siłę docisku, bezpośrednie zamocowania klinowe występują rzadko, klin łatwo ginie, częste zastosowanie w zamocowaniach złożonych, stosowany w uchwytach spawalniczych (odporność na zmiany temperatury).

Zamocowanie mimośrodowe i krzywkowe: szybkość działania, zamocowania tylko pośrednie, mała siła docisku, duże naciski jednostkowe, zależność od dokładności wykonania.

Dźwigniowe: stosowane w dużych uchwytach, szybkie w działaniu, proste w wykonaniu, duża siła docisku, nie samohamowne.

34. Ustalenie narzędzia względem uchwytu, rodzaje elementów ustalających.

Ustalenie narzędzia czyli nadanie mu określonego położenia względem przedmiotu obrabianego, może być:

bezpośrednie (do ustalenia narzędzia wykorzystuje się bezpośrednio powierzchnie przedmiotu obrabianego)

pośrednie (do ustalenia narzędzia wykorzystuje się element ustalający narzędzie, znajdujący się w uchwycie).

Rozróżnia się trzy rodzaje elementów ustalających narzędzia:

ustawiaki - służą do ustalania narzędzi w kierunku wymiarów obróbkowych przed rozpoczęciem obróbki przedmiotów,

elementy prowadzące - służą do ustalania i prowadzenia narzędzi lub tylko do ich prowadzenia podczas obróbki przedmiotu. Do tego rodzaju elementów należą tuleje wiertarskie i wytaczarskie oraz urządzenia kopiowe

zderzaki - służą do ograniczenia przesuwu narzędzi podczas obróbki przedmiotów.

35. Charakterystyka stosowanych w uchwytach obróbkowych mechanizmów podziałowych.

Mechanizmy podziałowe służą do nadawania przedmiotowi szeregu kolejnych, ściśle określonych położeń podczas jednej operacji, bez potrzeby odmocowywania go i ponownego zamocowywania. Każdy mechanizm podziałowy składa się z ruchomej płyty lub tarczy podziałowej, na której jest ustalony i zamocowany przedmiot, i z zatrzasku, który służy do ustalania w określonych położeniach płyty lub tarczy podziałowej względem nieruchomego korpusu uchwytu. Podział może być liniowy lub kątowy, tzn. płyta lub tarcza podziałowa może być przesuwana o pewną odległość po linii prostej lub obracana o pewien kąt.

36. Błędy ustalenia.

Błąd ustalenia zależy od powierzchni ustalających, elementów ustalających (baz obróbkowych.

Błąd ustalenia ε=εn+εs; (błąd związany z ustaleniem przedmiotu w uchwycie) na ten błąd składają się dwa błędy cząstkowe:

błąd nie pokrywania się powierzchni ustalającej z bazą obróbkową εn=Tz*cosβ (εn=Tz1+Tz2) gdzie: Tz - tolerancja wymiaru wiążącego, β - kąt ostry między kierunkiem wymiaru obróbkowego i kierunkiem wymiaru wiążącego bazę obróbkową z powierzchnią ustalającą;

błąd sposobu ustalenia εs - różnica między teoretycznym i rzeczywistym położeniem bazy obróbkowej przedmiotu w kierunku wymiaru obróbkowego przy zamierzonym sposobie ustalenia.

37. Tok projektowania uchwytu obróbkowego.

Materiały potrzebne do projektowania:

rysunek wykonawczy przedmiotu,

rysunek półfabrykatu,

rysunek złożeniowy,

plan obróbki przedmiotu,

instrukcja obróbkowa.

Przebieg projektowania:

rysunek złożeniowy uchwytu:

rysowanie zarysu przedmiotu

projektowanie elementów ustalających przedmiot

projektowanie elementów ustalających narzędzia

projektowanie elementów zamocowujących

projektowanie drobniejszych części

projektowanie korpusu

projektowanie elementów ustalających uchwyt na obrabiarce

dorysowanie (jeżeli jest to potrzebne) cienkimi liniami zarysu narzędzia w położeniu obróbki

numeracja poszczególnych elementów uchwytu

dokonanie obliczeń błędów uchwytu mogących wystąpić w czasie projektowania

2) rysunki wykonawcze elementów uchwytu

wymiarowanie uchwytu.

Część III - Montaż maszyn i urządzeń.

38. Pojęcia podstawowe.

Montaż - składa się z czynności niezbędnych do zmontowania z części gotowego mechanizmu lub maszyny, spełniającej wymagania określone warunkami technicznymi. Czynności montażowe polegają głownie na składaniu części i zabiegach ślusarskich, mogą jednak w ich skład wchodzić również i operacje obróbkowe.

Jednostki montażowe - części wyrobu montowane oddzielnie i wchodzące następnie do procesu montażu głównego, każda jako jedna całość.

Połączenie - fragment konstrukcji (maszyny, urządzenia lub zespołu) stanowiący powiązanie dwóch lub więcej jednostek montażowych, ograniczający całkowite lub częściowe ich wzajemne przemieszczanie i umożliwiający przeniesienie siły lub mocy z jednej jednostki na drugą.

Przyłącze - .

Zespół - zbiór określonej liczby części połączonych w taki sposób że tworzą składową część wyrobu spełniającą określoną funkcję.

Proces technologiczny montażu - jest to część procesu technologicznego wyrobu, w skład której wchodzą wszystkie czynności związane z łączeniem części w zespoły a zespołów i części w gotową maszynę, zgodnie z rysunkami i warunkami technicznymi.

39. Elementy procesu technologicznego montażu.

Operacja montażowa - jest częścią procesu technologicznego montażu, wykonywaną na jednym lub kilku zespołach montażowych, na jednym stanowisku montażowym.

Zabieg montażowy - jest to część operacji wykonywana na jednym połączeniu lub grupie połączeń, przy zastosowaniu tych samych środków montażowych, bez zmiany miejsca i metody wykonania pracy.

Czynność montażowa - jest częścią zabiegu montażowego charakteryzującą się określonym zadaniem, związanym z wykonaniem danego połączenia.

40. Klasyfikacja operacji montażowych, struktura operacji.

41. Wymagania stawiane montowanym urządzeniom oraz ich częściom składowym ze względu na technologiczność montażu.

42. Metody montażu.

Montaż z pełną zamiennością części - polega na składaniu jednostek montażowych z takich elementów, które mogą być dowolne, lecz wykonane wg założonych wymiarów i innych wymagań.

Montaż z częściową zamiennością części.

Montaż z zastosowaniem selekcji - polega na tym że założoną tolerancję wymiaru wynikowego uzyskuje się przez odpowiednie kojarzenie elementów podzielonych na grupy selekcyjne o węższych tolerancjach.

Montaż z zastosowaniem kompensacji - polega na tym że, wymaganą dokładność wymiaru wynikowego uzyskuje się za pomocą wprowadzenia do konstrukcji danej jednostki montażowej elementu kompensującego (nieciągłe np. podkładki, ciągłe np. śruby, kliny).

Montaż z indywidualnym dopasowaniem składanych elementów - polega na tym że wymaganą tolerancję wymiaru wynikowego osiąga się przez zmiany jednego, z góry określonego łańcucha wymiarowego za pomocą szlifowania, toczenia, piłowania, skrobania, rozwiercania.

43. Ogólne zasady projektowania procesów technologicznych montażu.

Opracowanie procesu technologicznego montażu obejmuje:

1) ustalenie najbardziej racjonalnej kolejności montażu,

ustalenie sposobów montażu podzespołów, zespołów i całego wyrobu

3)ustalenie potrzebnego oprzyrządowania i opracowanie konstrukcji specjalnego oprzyrządowania

4)ustalenie warunków technicznych, jakie muszą być spełnione po wykonaniu każdej operacji montażowej

dobranie metod i środków wykonania każdej operacji

5)ustalenie miejsca i środków dla kontroli technicznej

ustalenie norm czasu

ustalenie najwłaściwszych metod transportu półfabrykatów i wyrobów oraz dobór i ewentualne projektowanie środków transportowych.

Podczas opracowywania montażu należy zwracać uwagę na:

1) łatwość wmontowywania każdej części, a zwłaszcza na to, czy inne części już wmontowane nie utrudniają montażu danej części

łatwość ewentualnego późniejszego demontażu.

44. Dokumentacja technologiczna montażu.

1) karta technologiczna - podział procesu na operacje

instrukcje montażowe - dla poszczególnych opercji.

1.Proces produkcyjny

2. Typy produkcji i ich charakterystyka.

3. Technologiczność konstrukcji

4. Elementy procesu technologicznego

obróbki części.

5. Projektowanie procesów technologicznych

obróbki skrawaniem.

6. Typy danych wyjściowych do projektowania procesów technologicznych obróbki

7. Analiza danych do projektowania procesów technologicznych obróbki

8. Półfabrykaty

9. Naddatki na obróbkę.

10. Struktura procesu technologicznego obróbki.

11. Struktury procesów technologicznych obróbki typowych elementów maszyn.

12. Operacje występujące w procesach technologicznych różnych części maszyn…

13. Bazy w technologii maszyn.

14. Normowanie czasu pracy w technologii budowy maszyn.

15. Środki pracy.

16. Dokumentacja technologiczna

17. Sposoby projektowania procesów technologicznych.

18. Systemy komputerowo wspomaganego projektowania i zintegrowanego wytwarzania.

19. Kształtowanie dokładności części w procesie technologicznym.

20. Jakość wyrobu.

21. Optymalizacja procesów technologicznych.

22. Typizacja, klasyfikacja części maszyn, obróbka grupowa.

Część II - Uchwyty obróbkowe.

24. Charakterystyka uchwytu i przyrządu obróbkowego oraz oprawki narzędziowej.

25. Podział uchwytów obróbkowych, kryteria klasyfikacji.

26. Cel i opłacalność stosowania uchwytów obróbkowych.

27. Bazy obróbkowe, wymiary obróbkowe, ustawienie przedmiotu obrabianego w uchwycie.

28. Zasady wyboru baz obróbkowych i powierzchni ustalających.

30. Elementy ustalające przedmiot w uchwycie w zależności od kształtu powierzchni ustalającej.

31. Konstrukcja i charakterystyka elementów oporowych i podporowych.

32. Cechy prawidłowego zamocowania przedmiotu w uchwycie obróbkowym, podział sposobów zamocowania, wybór

miejsc zamocowania i kierunków działania sił mocujących.

33. Konstrukcja elementów mocujących przedmiot obrabiany w uchwycie.

34. Ustalenie narzędzia względem uchwytu, rodzaje elementów ustalających.

35. Charakterystyka stosowanych w uchwytach obróbkowych mechanizmów podziałowych.

36. Błędy ustalenia.

37. Tok projektowania uchwytu obróbkowego.

38. Pojęcia podstawowe.

39. Elementy procesu technologicznego montażu.

42. Metody montażu.

43. Ogólne zasady projektowania procesów technologicznych montażu.

44. Dokumentacja technologiczna montażu.

1.Proces produkcyjny

2. Typy produkcji i ich charakterystyka.

3. Technologiczność konstrukcji

4. Elementy procesu technologicznego

obróbki części.

5. Projektowanie procesów technologicznych

obróbki skrawaniem.

6. Typy danych wyjściowych do projektowania procesów technologicznych obróbki

7. Analiza danych do projektowania procesów technologicznych obróbki

8. Półfabrykaty

9. Naddatki na obróbkę.

10. Struktura procesu technologicznego obróbki.

11. Struktury procesów technologicznych obróbki typowych elementów maszyn.

12. Operacje występujące w procesach technologicznych różnych części maszyn…

13. Bazy w technologii maszyn.

14. Normowanie czasu pracy w technologii budowy maszyn.

15. Środki pracy.

16. Dokumentacja technologiczna

17. Sposoby projektowania procesów technologicznych.

18. Systemy komputerowo wspomaganego projektowania i zintegrowanego wytwarzania.

19. Kształtowanie dokładności części w procesie technologicznym.

20. Jakość wyrobu.

21. Optymalizacja procesów technologicznych.

22. Typizacja, klasyfikacja części maszyn, obróbka grupowa.

Część II - Uchwyty obróbkowe.

24. Charakterystyka uchwytu i przyrządu obróbkowego oraz oprawki narzędziowej.

25. Podział uchwytów obróbkowych, kryteria klasyfikacji.

26. Cel i opłacalność stosowania uchwytów obróbkowych.

27. Bazy obróbkowe, wymiary obróbkowe, ustawienie przedmiotu obrabianego w uchwycie.

28. Zasady wyboru baz obróbkowych i powierzchni ustalających.

30. Elementy ustalające przedmiot w uchwycie w zależności od kształtu powierzchni ustalającej.

31. Konstrukcja i charakterystyka elementów oporowych i podporowych.

32. Cechy prawidłowego zamocowania przedmiotu w uchwycie obróbkowym, podział sposobów zamocowania, wybór

miejsc zamocowania i kierunków działania sił mocujących.

33. Konstrukcja elementów mocujących przedmiot obrabiany w uchwycie.

34. Ustalenie narzędzia względem uchwytu, rodzaje elementów ustalających.

35. Charakterystyka stosowanych w uchwytach obróbkowych mechanizmów podziałowych.

36. Błędy ustalenia.

37. Tok projektowania uchwytu obróbkowego.

38. Pojęcia podstawowe.

39. Elementy procesu technologicznego montażu.

42. Metody montażu.

43. Ogólne zasady projektowania procesów technologicznych montażu.

44. Dokumentacja technologiczna montażu.

---